플라스틱 상식 -ABS 플라스틱

첫째, 자산 유동화 개요

화학명: 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 중합체 영어명: 아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌

비중 1.05g /cm3, 성형 수축률: 0.4 ~ 0.7%.

ABS 수지는 아크릴로 니트릴-부타디엔-스티렌의 혼합물로, 일반 비율은 20:30:50 (융점은 175℃) 입니다. 그 특성은 세 가지 성분의 비율과 각 성분의 화학 구조와 물리적 형태에 의해 통제된다. ABS 에서 아크릴로 니트릴 성분의 특성은 내열성, 내화학성, 강성 및 인장 강도이고 부타디엔은 충격 강도이며 스티렌은 가공 유동성과 광택입니다. 이 세 가지 팀의 결합과 우세는 상호 보완적이어서 ABS 수지가 뛰어난 종합 성능을 갖추게 한다. 비율, 중합 방법 및 입자 크기를 변경하기만 하면 다양한 충격 강도와 유동성의 품종을 생산할 수 있다. 부타디엔의 성분을 늘리면 충격 강도는 높아지지만 경도와 유동성은 낮아지고 강도와 내열성도 떨어진다. ABS 강성, 충격 강도, 내열성, 저온 내성, 내화학성, 기계적 강도 및 전기적 성능, 가공성, 치수 안정성 및 표면 광택이 우수하고 페인트칠이 쉬우며 금속 스프레이, 전기 도금, 용접, 접착 등의 2 차 가공에도 사용할 수 있습니다.

ABS 는 종합성능이 우수한 수지로, 독이 없고, 노랑색이다. 넓은 온도 범위 내에서 충격 강도가 높고 PVC 보다 열 변형 온도가 높고 치수 안정성이 우수합니다. 수축률은 0.4% ~ 0.8% 범위이며 유리섬유로 강화하면 0.2% ~ 0.4% 로 떨어질 수 있으며 가소화 후 수축이 거의 없습니다.

둘째, ABS 의 특징:

1, 종합 성능, 충격 강도, 화학적 안정성 및 전기적 성능이 좋습니다.

2. 372 유기유리와 용접성이 좋아 2 색 플라스틱으로 만들 수 있고, 표면은 크롬 도금으로 칠할 수 있습니다.

3, 높은 충격, 높은 내열성, 난연, 강화, 투명성 및 기타 다단계.

4, 유동성이 HIPS 보다 조금 나빠요. PMMA, PC 등보다 좋아요. , 그리고 유연성이 좋습니다.

셋째, ABS 합성 방법

ABS 수지 생산 방법이 많아요. 현재, 로션 접지법과 연속본체법은 국제적 공업설비에 광범위하게 사용되고 있다.

1. 에멀젼 그래프트 블렌드 공정;

로션 접지공합법은 전통적인 ABS 수지 접지법을 기초로 발전한 것이다. SAN 중합 공정에 따라 로션 접지로션 SAN 블렌딩, 로션 접지공중합 SAN 공중합체 SAN 블렌딩 세 가지 유형으로 나눌 수 있는데, 그 중 마지막 두 가지는 현재 공업설비에서 널리 사용되고 있다. 이 세 가지 로션 그라프 트 블렌딩 공정은 모두 부타디엔 라텍스의 제조, 그라프 트 폴리머의 합성, SAN*** 폴리머의 합성 및 혼합 후 처리와 같은 중간 단계로 구성됩니다.

(1) 부타디엔 라텍스의 합성: 부타디엔 라텍스의 합성은 ABS 생산의 주요 단위이며 일반적으로 로션 중합 공정으로 생산됩니다. 현재 이런 생산 기술은 이미 비교적 성숙했다. 라텍스의 총 고체 함량 (일반적으로 총 고체 함량이 높을수록 생산 비용이 낮아짐) 과 고무 입자의 입자 크기를 제어하여 입자 크기가 0.05-0.6μm 범위 내에서 쌍봉으로 분산되도록 하여 0. 1-0.4μm 을 선호하여 ABS 수지 제품에 뛰어난 표면 성능과 인성을 제공합니다.

접지중합체의 합성: 폴리부타디엔과 스티렌, 아크릴로니트릴의 접지는 ABS 생산 과정의 핵심 단위입니다. 쌍봉 지름 분포를 가진 폴리부타디엔 라텍스를 로션 접지반응기에 지속적으로 공급하여 스티렌과 아크릴로니트릴 단체 혼합물과 접목하여 수렴합니다. 단체 대 폴리부타디엔 비율이 증가함에 따라 접지중합체와 SAN*** 중합체의 분자량과 접지도가 증가하며, 내부 접지율은 일반적으로 고무 입자 크기가 증가하고 고무 교차 밀도가 감소함에 따라 증가합니다. 입자 크기와 고무의 교차 밀도가 일정할 때 접지도와 접지밀도는 ABS 제품의 성능을 결정하는 요인이다.

SAN * * * 폴리머의 합성: 스티렌과 아크릴로 니트릴 * * * 폴리머의 합성은 에멀젼 법, 현탁 법 및 본체 법의 세 가지 방법으로 이루어집니다. 본체법은 열을 사용하여 연속 중합을 발생시키고, 제품은 순수하고, 품질이 높으며, 오염이 적다. SAN 합성, 특히 대형 ABS 생산 장치에서는 공중부양법을 대체하고 있습니다. 공중부양법은 발생제를 사용하는데, 간헐적인 중합물은 온톨로지법만큼 순수하지 않아 환경오염을 초래하지만, 공예가 간단하고, 과정이 짧고, 투자가 낮고, 중합열이 쉽게 빠져나오기 때문에, 공중부양법은 중소형 장치에 더 경제적이다. 로션 공예 과정이 길고, 기술이 낙후되어 선진국에서는 이미 기본적으로 도태되었다.

⑷ 혼합 후 처리: 마지막으로 얻을 수 있는 ABS 접지중합체와 SAN*** 중합체를 서로 다른 비율로 혼합하여 다양한 ABS 수지 제품을 얻을 수 있으며, 블렌딩 방식은 제품에 큰 유연성을 제공합니다.

SAN 과 그라프 트 폴리머를 혼합하는 후 처리 과정에는 두 가지 방법이 있습니다. "습식" 에서는 그라프 트 고무 용액에서 많은 양의 물을 제거하고 결과 고무 입자 또는 블록은 SAN 입자와 함께 건조, 혼합 및 과립 화를 위해 특수 압출기로 보내집니다. 건조법에서는 먼저 원심분리기로 접지고무 용액에서 대량의 수분을 제거한 다음 질소와 산소로 건조합니다. 건조된 접지고무 입자는 SAN 입자와 섞여서 짜내고 건조합니다. 두 공예 모두 연속법으로 생산되고, 설비 세부 사항은 모두 특허 기술이다.

2. 연속 벌크 기술:

최근 몇 년 동안 연속법 ABS 공예가 더욱 완벽해지면서 주요 ABS 생산공예로서의 지위를 점차 확립하였다. 환경 보호와 투자의 관점에서 볼 때, 본체법은 최고의 ABS 생산 공예이다. 본체법의 주요 단점은 생산된 제품이 유한하다는 것이다. 예를 들면 고충격 제품을 생산하는 것과 같다.

본체법은 로션법과 다르다. 유화 과정은 수상에서 진행되며 반응체계의 점도가 낮고 열전달이 좋다. 점도를 조절하기 쉽도록 고무 함량은 65438 05% 이내로 최대 20% 이하로 조절됩니다. 그리고 일반 본체법으로 생산된 ABS 수지 고무 입자가 커서 표면의 광택이 떨어집니다. 대부분의 본체 공정은 3-5 개의 연속 리액터가 있는 리액터 시스템을 사용하며, 이는 믹서, 타워, 파이프 또는 조합이 될 수 있습니다. 최근 몇 년 동안, 연속 산적 공예가 제품 개선에 있어서의 주요 진전은 다음과 같다.

(1) 광택을 높이기 위해 65438 0.5 μ m 미만의 고무 입자 크기를 제어합니다.

⑵ 고무 입자의 크기와 모양을 제어하여 내 충격성을 향상시킵니다.

(3) 고무 상에서의 접착력을 증가시킨다.

(4) 고무 입자를 바이 모달 분포로 만든다.

개시제의 유형과 농도가 선호됩니다.

(6) 제 4 단량체를 도입하여 개조한다. 예를 들면, 알파-메틸 스티렌을 도입하여 내열 ABS 수지를 생산한다.

위의 두 가지 ABS 생산 방법 중 연간 5 만 톤의 생산 설비에서 고무 함량이 15%(wt) 인 ABS 수지를 생산할 때, 본체법과 로션 접지체 SAN 혼합법의 총 변동 비용은 같지만, 본체법의 총 현금 비용은 낮다. 내충격성과 고무함량이 높은 ABS 제품을 생산하기 위해, 본체법 ABS 생산자는 고무그라프 농축물을 구입하거나 고무그라프 농축물을 생산하여 본체 ABS 블렌딩에 사용해야 한다. 이는 실체 공예를 로션 접지체 SAN 블렌딩 공정으로 바꾼 것이다. 따라서 현재 소수의 회사만이 연속 본체법을 통해 ABS 수지 제품을 직접 획득하고 있으며, 대부분 로션 접지체 SAN 블렌딩을 통해 ABS 수지를 생산하고 있다.

넷째, ABS 성형 특성

성형 온도: 200-240℃, 건조 조건: 80-90℃, 2 시간.

1. 중간 유동성과 흡습성이 높은 무정형 재질은 충분히 건조해야 합니다. 표면에 광택이 나는 플라스틱은 예열하고 80 ~ 90 도에서 3 시간 동안 건조해야 한다.

2. 높은 공급 온도와 높은 성형 온도를 사용하는 것이 좋지만, 공급 온도가 너무 높을 경우 분해하기 쉽다 (분해 온도 > 270 C). 정확도가 높은 플라스틱 부품의 경우 금형 온도는 50-60 도입니다. 고광택 내열 플라스틱의 경우 금형 온도는 60 ~ 80 C 여야 합니다.

3. 물 잡동사니 문제를 해결하기 위해서는 재료의 유동성을 개선하고 높은 공급 온도, 높은 금형 온도 또는 수위를 변경하는 방법을 채택해야 합니다.

4. 내열 또는 난연제가 형성되면 생산 3-7 일 후 금형 표면에 플라스틱 분해물이 남아 금형 표면이 빛납니다. 금형은 제때에 청소해야 하고, 금형 표면의 배기 위치는 늘려야 한다.

동사 (verb 의 약어) ABS 의 주요 응용 프로그램

용도: 일반 기계 부품, 마모 부품, 전동 부품 및 통신 부품 제조에 적합합니다.

ABS 는 1940 년대에 발전한 범용 열가소성 엔지니어링 플라스틱이다. 일반적으로 자동차, 가전제품, 전자기기는 ABS 수지의 3 대 응용 분야이다. 그러나 지역마다 국가마다 ABS 수지 소비 구조가 크게 다르다. 자동차 분야에서는 미국과 서유럽의 소비가 상대적으로 높아 22 ~ 24%, 일본은 15%, 극동은 5%, 일본은 27%, 서유럽은 가전제품이다. 미국은 20%, 전자전기 분야 극동은 약 50%, 일본과 서유럽은 약 23 ~ 26%, 미국은 약 65,438+00% 에 불과하다. 또한 일본은 기타 제품에 28%, 미국은 건축 자재에 13- 16% 를 적용한다. ABS 수지는 주사, 돌출 또는 열 성형이 가능합니다.

1. 자동차:

ABS 수지는 폴리우레탄과 폴리아크릴에 버금가는 세 번째로 큰 자동차용 수지입니다. ABS 수지는 자동차 케이스, 스티어링 휠, 튜빙, 핸들, 버튼 등에 사용할 수 있습니다. 자동차 외관에는 전면 라디에이터 그릴과 전등갓이 포함됩니다. 또한 ABS 수지의 내열성이 좋기 때문에 최근 몇 년 동안 노즐, 보관함, 대시보드 등과 같은 새로운 용도가 개발되었습니다. 미국 승용차 ABS 수지 평균 소비량은 10kg, 트럭 등 차량 평균 소비량은 18-23kg 에 달한다.

대부분의 자동차 부품은 사출 성형으로 가공됩니다. ABS 수지는 PP 에 비해 충격, 방음, 스크래치, 내열성이 우수하며 PP 보다 더 아름답습니다. 특히 측면 내충격성 및 사용 온도에 대한 엄격한 요구 사항이 있는 부위입니다. 하지만 ABS 는 표면이 매끄럽고 충격성이 좋고 내고온성이 뛰어나 가공성이 강해 다른 수지에 비해 경쟁력이 있다.

2. 기기:

ABS 수지는 일반적으로 냉장고, 냉장고, 식품박스, 소형 전기 및 식품 가공기, 진공청소기, 드라이어, 재봉틀 커버, 실내 에어컨, 가습기와 같은 대형 가전제품에 사용됩니다.

전자 제품/전기 제품:

전자/전기에는 전자 데이터 프로세서 및 사무용품을 포함한 다양한 사무용 및 소비자 전자/전기가 포함됩니다. 가전 제품에는 비디오 장치, 오디오 장치 및 마그네틱 미디어 스토리지가 포함됩니다. 미국과 서유럽에서는 사무용 가전제품 시장이 소비가전제품 시장보다 훨씬 크다. 전자는 약 2/3 를 차지한다. 최근 몇 년 동안 전자제품 시장에서? ABS 수지도 다른 수지의 영향을 받습니다. ABS 수지는 난연성과 내열성이 필요한 전자/전기 시장에서 그 지위를 유지할 것이다. 난연성과 내열성이 높은 ABS 수지는 ABS/PPO, ABS/PC 등 엔지니어링 플라스틱 합금과의 경쟁에서 큰 우위를 점하고 있습니다.

4. 건축 자재:

건축 자재 분야의 ABS 수지 적용은 지역에 따라 다릅니다. 미국에서는 ABS 수지가 주로 튜브에 사용되며 약 95% 를 차지하고 나머지는 판재나 시트입니다. 최근 몇 년 동안, 그것은 이미 더 싼 PVC 수지 부분으로 대체되었다. 현재 서유럽에서는 약 4×5% 의 ABS 수지가 건물 관련 분야에 사용되고 있으며, 그 중 돌출 시트는 욕조 및 수영장 라이닝과 같은 배관 세정제에 사용되고 있으며, 사출 튜브와 부속은 소량의 돌출 전화 케이블 파이프를 생산하는 데 사용됩니다.

5.ABS 합금/* * 혼합물:

합금과 * * * 혼합물은 가장 경제적인 방식으로 다양한 용도에 필요한 성능 조합을 만족시킬 수 있다. ABS 수지와 가격이 높은 중합체를 합금화하거나 * * * 혼합하면 ABS 수지의 가격이 낮고, 가공이 쉽고, 내충격성이 높으며, 다른 고가의 수지가 더 높은 물리적 성능을 얻을 수 있습니다. 가장 중요한 ABS 합금/* * * 혼합물은 ABS/PC 로 75 ~ 80%, 그 다음은 ABS/PVC 입니다.