3d 스캐너, 빠른 성형기, CMM/ 기기 리버스 엔지니어링 소프트웨어/점 구름 처리 /3D 감지 소프트웨어, 자유형 촉각 설계 시스템 /supplysup/022060.html 에 대한 자료가 많이 있습니다.
Rapid prototyping 기술의 원리, 프로세스 및 기술적 특징
Rapid prototyping 은 이산/누적 성형에 속합니다. 성형 원리에 근거하여, 컴퓨터에서 제작된 부품 3D 모형 메쉬 저장과 계층화를 통해 각 층 단면의 2D 윤곽 정보를 얻을 수 있는 새로운 사고 방식 크기 모델이 제시되었습니다. 이러한 프로파일 정보에 따라 머시닝 가공 패스가 자동으로 생성됩니다. 제어 시스템의 제어 하에 성형 헤드는 선택적으로 성형 재질을 레이어별로 경화하거나 절단하여 각 단면의 윤곽을 형성하고 차례로 3 차원 가공물을 레이어별로 추가합니다. 그런 다음 가공물을 사후 처리하여 부품을 형성합니다.
신속한 프로토 타이핑 프로세스는 다음과 같습니다.
L) 제품의 3 차원 모형을 작성합니다. RP 시스템은 3D CAD 모델에 의해 직접 제어되므로 먼저 가공되는 가공소재의 3D CAD 모델을 구축해야 합니다. 3d CAD 모델은 Pro/E, I-DEAS, Solid Works, UG 등과 같은 컴퓨터 지원 설계 소프트웨어를 통해 직접 구성할 수 있습니다. ) 또는 기존 제품의 2d 시트를 3d 모형으로 변환하거나 레이저 및 CT 를 통해 제품 솔리드를 스캔하고 점 구름 데이터를 가져온 다음 리버스 엔지니어링을 통해 3d 모형을 작성할 수 있습니다.
2) 3d 모델의 근사 처리. 제품에는 종종 불규칙적인 자유 서피스가 있으므로 후속 데이터 처리를 용이하게 하기 위해 가공하기 전에 모델을 근사화해야 합니다. STL 형식 파일은 간단하고 실용적인 형식으로 래피드 프로토 타이핑 분야의 준 표준 인터페이스 파일이 됩니다. 일련의 작은 삼각형 평면을 사용하여 원본 모델을 근사화합니다. 각 작은 삼각형은 세 개의 정점 좌표와 하나의 법선 벡터로 설명되며, 삼각형의 크기는 정밀도 요구 사항에 따라 선택할 수 있습니다. STL 파일에는 이진 코드와 ASCll 코드의 두 가지 출력 형식이 있습니다. 이진 코드의 출력 형식은 ASCII 코드의 파일 출력 형식보다 훨씬 적은 공간을 차지하지만 ASCII 코드의 출력 형식은 읽고 확인할 수 있습니다. 일반적인 CAD 소프트웨어에는 내보낸 STL 형식 파일을 변환하는 기능이 있습니다.
3) 3d 모형을 슬라이스합니다. 가공된 모델의 특성에 따라 적절한 가공 방향을 선택하고 성형 높이 방향으로 일정한 간격으로 일련의 평면으로 근사화 모델을 절단하여 단면의 프로파일 정보를 추출합니다. 간격은 일반적으로 0.05mm~0.5mm 이며 일반적으로 0. 1mm 입니다. 간격이 짧을수록 성형 정밀도는 높아지지만 성형 시간이 길수록 효율이 낮아지고, 반대로 정밀도는 낮지만 효율성이 높아집니다.
4) 성형 가공. 슬라이스의 프로파일에 따라 컴퓨터 제어 하에 해당 성형 헤드 (레이저 헤드 또는 노즐) 가 프로파일 정보에 따라 스캔 동작을 수행하고 작업대에 재질을 레이어별로 쌓은 다음 각 레이어를 접착하여 원형 제품을 얻습니다.
5) 성형 부품의 후 처리. 성형품을 성형시스템에서 꺼내어 연마, 마감, 코팅 또는 고온로에 넣어 소결시켜 강도를 더욱 높인다.
래피드 프로토 타이핑 기술은 다음과 같은 중요한 특징을 가지고 있습니다.
L) 모든 복잡한 3d 기하학적 솔리드를 만들 수 있습니다. 이산/스택 성형의 원리로 인해 매우 복잡한 3D 제조 프로세스를 2D 프로세스의 오버레이로 단순화하여 복잡한 모양의 부품을 가공할 수 있습니다. 부품이 복잡할수록 RP 기술의 장점이 더욱 두드러집니다. 또한 RP 기술은 기존 방법으로는 제조하기가 어렵거나 불가능한 복잡한 중공과 복잡한 면이 있는 부품에 특히 적합합니다.
2) 신속성. CAD 모델을 수정하거나 재구성하여 새 부품에 대한 설계 및 가공 정보를 얻을 수 있습니다. 부품은 몇 시간에서 수십 시간 안에 제조할 수 있으며 빠른 제조의 두드러진 특징을 가지고 있습니다.
3) 유연성이 높다. 복잡한 제조 프로세스를 완료하기 위해 특별한 고정장치나 도구가 필요하지 않으며 공구, 원형 또는 부품을 신속하게 제조할 수 있습니다.
4) 신속한 원형 기술은 기계 공학이 수년 동안 추구해 온 두 가지 고급 목표인 재료 추출 (가스, 액체, 고체상) 과정과 제조 공정의 통합, 설계 (CAD) 와 제조 (CAM) 의 통합을 실현했다.
5) 리버스 엔지니어링, CAD 기술, 네트워크 기술 및 가상 현실을 결합하여 제품의 신속한 개발을위한 강력한 도구가되었습니다.
따라서 신속한 성형 기술은 제조 분야에서 점점 더 중요한 역할을 하며 제조업에 중요한 영향을 미칠 것입니다.
래피드 프로토 타이핑 기술 분류;
래피드 프로토 타이핑 기술은 성형 방법에 따라 크게 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다: 레이저 및 기타 광원 기반 레이저 기술 (예: 스테레오 리소그래피 기계 (SLA), 레이어 솔리드 제조 (LOM), 선택적 레이저 분말 소결 (SLS), 모양 증착 성형 (SDM) 등. 용융 증착 성형 (FDM), 3D 인쇄 (3DP) 및 다상 스프레이 증착 (MJD) 과 같은 스프레이 기술. 좀 더 성숙한 기술을 간단히 소개하겠습니다.
1, SLA(stereolithography Apparatus) 프로세스 SLA 프로세스는 광조형 또는 입체 리소그래피라고도 하며 미국 찰스 훌이 1984 년 특허를 출원했습니다. 1988 미국 3D 시스템사는 세계 최초의 고속 성형기인 상용 샘플 SLA-I 를 출시했습니다. SLA 성형기는 RP 장비 시장의 큰 몫을 차지하고 있다.
SLA 기술은 액체 감광성 수지의 광중합 원리를 기반으로 한다. 이 액체 소재는 일정한 파장과 강도의 자외선 조사 하에서 신속하게 광중합 반응이 발생할 수 있으며 분자량이 급격히 증가하고 물질이 액체에서 고체로 변한다.
SLA 작동 원리: 액체 탱크에 액체 광경화수지로 가득 찬 레이저 빔으로, 편향경의 작용으로 액체 표면을 스캔하고, 궤적을 스캔하고, 빛을 컴퓨터로 조절할 수 있습니다. 빛이 닿는 곳에 액체가 굳는다. 성형이 시작될 때 작업 플랫폼은 액면 이하의 특정 깊이입니다. 초점 플레어는 컴퓨터의 지시에 따라 액면에서 점별로 스캔, 즉 점별로 경화됩니다. 한 층의 스캔이 완료된 후에도 비추지 않은 영역은 여전히 액체 수지이다. 그런 다음 승강대는 플랫폼을 한 층 떨어뜨리고, 성형된 층은 수지 한 층을 덮는다. 스크레이퍼는 점도가 높은 수지를 평평하게 깎은 다음 다음 층을 스캔합니다. 새 주기의 한 층은 이전 층과 단단히 접착되어 전체 부품이 제조되어 3D 솔리드 모형을 얻을 때까지 반복됩니다.
SLA 방법은 현재 래피드 프로토 타이핑 기술 분야에서 가장 많이 연구되고 있으며 기술적으로 가장 성숙한 방법입니다. SLA 공정은 부품 정확도가 높고, 가공 정밀도는 일반적으로 0. 1 mm 에 달하며, 원자재 활용도는 100% 에 가깝습니다. 그러나 이 방법에는 지지가 필요하고 수지 수축으로 정확도가 떨어지고 광경화 수지가 독성이 있는 등 한계가 있다.
2.LOM (적층 개체 제조) 프로세스 LOM 프로세스를 적층 엔티티 제조 또는 계층 엔티티 제조라고 하며 미국 헬리스의 Michael Feygin 이 1986 년에 성공적으로 개발했습니다. LOM 공정은 종이나 플라스틱 박막과 같은 얇은 재질을 사용합니다. 시트 표면에는 미리 핫멜트 접착제 한 층이 칠해져 있다. 기계가공 중에 핫 롤러가 판자를 열압하여 아래 성형된 가공소재에 부착합니다. CO2 레이저를 사용하여 새로 접착된 레이어에서 부품의 프로파일과 가공소재의 외곽선을 절단하고 프로파일과 외곽선 사이의 추가 영역에서 위아래로 정렬된 메쉬를 절단합니다. 레이저 컷아웃이 완료되면 작업대가 성형된 가공소재를 떨어뜨려 스트립 판재에서 분리합니다. 이송 메커니즘은 수신 축과 이송 축을 돌리고, 벨트 이동을 유도하고, 새 레이어를 가공 영역으로 이동합니다. 가공소재 조인트가 가공 평면으로 올라가고 핫 롤러가 열압되어 가공소재 레이어 수가 한 층 증가하고 높이가 재료 두께가 증가합니다. 그런 다음 새 레이어에서 윤곽선을 자릅니다. 부품의 모든 부분이 접착되고 절단될 때까지 이 과정을 반복합니다. 마지막으로, 잘게 썬 여분의 부분을 제거하여 계층적으로 제조된 솔리드 부품을 얻습니다.
LOM 프로세스는 시트에서 부품 단면의 프로파일만 절단하면 되며 전체 단면을 스윕할 필요는 없습니다. 따라서 두꺼운 벽 부품은 성형 속도가 더 빠르고 대형 부품을 쉽게 만들 수 있습니다. 과정에서 재료가 상전이되지 않아 뒤틀림을 일으키기 쉽지 않다. 가공소재 외곽선과 횡단면 프로파일 사이의 초과 재료는 머시닝에서 지지되므로 LOM 프로세스에는 지지가 필요하지 않습니다. 단점은 재료 낭비가 심하고 표면 품질이 좋지 않다는 것이다.
3.SLS (선택적 레이저 소결) 공정인 SLS 공정은 선택적 레이저 소결이라고 불리며 미국 텍사스 대학교 오스틴 분교의 C.R.Dechard 가 1989 년에 성공적으로 개발되었습니다. SLS 공예는 분말 재료로 만든 것이다. 재료 분말을 성형물의 윗면에 깔아 평평하게 깎다. 고강도 CO2 레이저로 새로 깔린 새 레이어의 부품 단면을 스캔합니다. 재료 분말은 고강도 레이저 조사 하에서 함께 소결되어 부품의 단면을 얻고 아래 성형된 부품과 연결된다. 단면을 소결할 때, 새로운 재료 가루가 깔려 있고, 아래 단면은 선별적으로 소결된다.
소결된 후 불필요한 분말을 제거한 다음 부품을 연마하고 건조시킵니다.
SLS 기술은 플라스틱 부품뿐만 아니라 세라믹, 왁스 등의 재료 부품, 특히 금속 부품까지 만들 수 있는 다양한 재료가 특징입니다. 이것은 SLS 공예를 매력적으로 만든다. SLS 공정은 소결 가루가 없기 때문에 지탱할 필요가 없다.
4.3DP (3D 인쇄) 프로세스 3D 인쇄 프로세스는 MIT 의 E-manual Sachs 에 의해 개발되었습니다. 그것은 미국의 Soligen 에 의해 상업화되어 DSPC (직접 셸 생산 주조) 로 명명되어 주조용 세라믹 케이스와 코어를 만드는 데 사용되었다.
3DP 공정은 SLS 공정과 유사하며 세라믹 분말, 금속 분말 등과 같은 분말 재료를 사용합니다. 달리, 재료 분말은 소결로 연결된 것이 아니라, 부품의 횡단면은 노즐용 접착제 (예: 실리콘) 로 재료 분말에 "인쇄" 됩니다.
접착제로 접착한 부품은 강도가 낮아 후처리가 필요하다. 먼저 접착제를 태우고 고온에서 금속을 녹여 부품을 치밀하게 하고 강도를 높인다.
5.FDM (용융 증착 성형) 공정 용융 증착 제조 (FDM) 는 미국 학자 Scott Crump 가 1988 에서 성공적으로 개발했습니다. FDM 의 재료는 일반적으로 왁스, ABS, 나일론 등과 같은 열가소성 재질입니다. 사상 형식으로 식사를 하다. 재료는 노즐에서 가열되어 녹는다. 노즐은 부품의 횡단면 프로파일과 충전 궤적을 따라 이동하면서 용융된 재질이 돌출되어 빠르게 굳어지고 주변 재질과 응결됩니다.
Rapid prototyping 기술의 응용 분야:
현재 RP 기술의 발전 수준은 국내에서 주로 신제품 (제품 업그레이드 포함) 이 개발한 설계 검증 및 시뮬레이션 샘플 시제품, 즉 제품 개념 설계 (또는 리모델링 설계)-모델링 설계-구조 설계-기본 기능 평가-시뮬레이션 샘플 시제품 개발 프로세스를 완료하는 데 사용되고 있습니다. 일부 플라스틱 구조 위주의 제품도 소량 시험 제작, 물리적 기능 테스트, 조립 검증, 실제 외관 효과 검사, 심지어 제품을 소량 조립한 후 시장에 내놓아 길을 묻는 목적을 달성할 수 있다.
Rapid prototyping 의 응용은 주로 다음과 같은 측면에 반영됩니다.
(1) 신제품 개발 중 설계 검증 및 기능 검증. RP 기술은 제품 설계의 CAD 모델을 물리적 모델로 빠르게 변환하여 디자이너의 설계 아이디어와 제품 구조의 합리성, 조립성 및 아름다움을 쉽게 검증하고 설계 문제를 적시에 수정할 수 있습니다. 전통적인 방법을 채택하면 도면, 공정 설계, 작업복, 금형 제조 등 여러 부분을 완성해야 하는데, 주기가 길고 비용이 많이 든다. 설계 검증을 거치지 않고 직접 생산에 투입하면, 일단 설계 실수가 생기면 큰 손실을 초래할 수 있다.
(2) 제조성 및 조립성 검사, 공급 견적 요청 및 마케팅 RP 방법을 이용하여 자동차, 위성, 미사일 등 공간이 제한된 복잡한 시스템의 제조성과 조립성을 검사하고 설계하면 이러한 시스템의 설계와 제조의 난이도를 크게 줄일 수 있다. 결정하기 어려운 복잡한 부품의 경우 RP 와 technology 를 사용하여 시험 생산을 수행하여 최적의 합리적인 프로세스를 결정할 수 있습니다. 또한 RP 프로토타입은 설계부터 상업화까지 제품이 소통하는 효과적인 수단이다. 예를 들어, 고객에게 제품 샘플을 제공하고, 마케팅을 진행하며, 신속한 성형 기술은 이미 동시 엔지니어링과 민첩한 제조의 기술적 수단이 되었다.
(3) 단일 부품, 소량 배치 및 특수 복합 부품의 직접 생산. 고분자 재질의 부품은 고강도 엔지니어링 플라스틱을 사용하여 직접 빠르게 성형하여 사용 요구 사항을 충족시킬 수 있습니다. 복잡한 금속 부품의 경우 빠른 주조 또는 직접 금속 성형을 통해 얻을 수 있습니다. 이런 응용은 항공 우주 국방 공업에 특별한 의의가 있다.
(4) 신속한 금형 제조. 다양한 변환 기술을 통해 RP 프로토타입을 저융점 합금 금형, 실리콘 금형, 금속 콜드 스프레이 금형, 세라믹 금형 등 다양한 고속 금형으로 변환합니다. , 중소 배치 부품을 생산하여 제품 교체가 빠르고 배치 규모가 작은 발전 추세에 부합한다. 래피드 프로토 타이핑 기술의 응용 분야는 제조 분야의 거의 모든 산업을 포함하며 의료, 인체 공학, 문화 유물 보호 및 기타 산업에서 널리 사용되고 있습니다.
래피드 프로토 타이핑 기술의 주요 응용 프로그램은 다음과 같습니다.
◆ 자동차, 오토바이: 외관, 인테리어 부품의 설계, 개조, 조립 실험, 엔진, 실린더 헤드의 시험 제작.
가전제품: 다양한 가전제품의 폼 팩터 설계, 조립 테스트 및 기능 검증, 마케팅, 금형 제조.
◆ 통신 제품: 제품 폼 팩터 설계, 조립 테스트, 기능 검증, 금형 제조
항공 우주: 특수 부품의 직접 제조, 잎바퀴, 터빈, 블레이드의 시험 제작, 엔진의 시험 제작 및 조립 시험.
◆ 경공업: 각종 제품의 설계, 검증, 조립, 마케팅, 장난감, 신발류 금형의 신속한 제조.
의료: 의료기기의 설계, 시험 제작 및 시험, CT 스캔 정보의 물화, 수술 시뮬레이션, 인체 골관절염 준비.
국방: 각종 무기 부품의 설계, 조립 및 시험 제작, 특수 부품의 직접 생산, 원격 감지 정보 모델링.
결론적으로, 빠른 성형 기술의 발전은 최근 20 년 동안 제조 분야의 돌파구였다. 제조 원리에서 전통적인 방법과 완전히 다를 뿐만 아니라, 더 중요한 것은 현재 시장 대응 속도가 산업 전략 1 위인 상황에서 RP 기술은 제품 개발 주기를 단축하고 개발 비용을 절감하며 기업 경쟁력을 높일 수 있다는 것이다. 다음 예는 이 기술이 제품 개발 과정에서 어떤 역할을 하는지 보여줍니다.
1. 설계 검증: 신제품의 외관 및 구조 설계를 검증하고, 설계 결함을 발견하고, 제품 설계를 개선하는 데 사용됩니다. 현대 제품 설계에서는 설계 수단이 점점 더 발전되고 있으며, 컴퓨터 지원 설계는 제품 설계를 빠르고 직관적으로 만듭니다. 그러나 하드웨어 및 소프트웨어 제한으로 인해 설계자는 설계된 제품의 유효성, 구조의 합리성 및 생산 프로세스의 실현 가능성을 시각적으로 평가할 수 없습니다. 신속한 프로토타입 기술은 디자이너가 신속하게 제품 샘플을 얻을 수 있도록 직관적으로 제품을 판단할 수 있는 첨단 기술 수단을 제공합니다. 우리 회사는 한 오토바이 공장의 새 250 오토바이를 위해 연료 탱크, 전면 및 후면 베젤, 좌석, 측면 덮개 등을 포함한 템플릿을 만들었습니다. *** 13 개. AFS 성형 기술로 12 일 만에 전체 제작을 마쳤습니다. 디자이너는 샘플을 차체에 설치하고 세심한 평가와 반복적인 비교를 거쳐 제품의 외관을 다시 수정해 이상적인 상태를 달성했다. 이런 검증 과정은 설계를 더욱 완벽하게 하여 맹목적인 생산으로 인한 낭비를 방지한다.
조립 검증: 샘플을 만들고 조립 실험을 수행합니다. 천진의 한 회사는 우리에게 팩스 케이스와 전화를 가공하도록 의뢰했다. 사용자는 외관을 평가해야 할 뿐만 아니라 팩스기의 내부 부품을 샘플에 넣어 조립 실험과 구조평가를 해야 한다. 회사는 먼저 전통적인 가공 방법, 블록 가공과 수동 접착을 선택했다. 전화 수화기 한 벌만 가공하면 4,000 원이 걸리고 20 일이 걸린다. 팩스 샘플을 만드는 데 2 개월이 걸릴 것으로 예상됩니다. 비용 2? 5 만원. 우리 회사는 빠른 성형 기술을 채택하여 15 일 만에 의뢰인에게 이 제품 6 벌을 배달했습니다. 조립품 실험에서 사용자는 7 개의 조립품 간섭 점과 불합리한 구조를 발견했습니다. 두 가지 방법에 비해 기존의 팩스 기계 BABS 플라스틱 조립 샘플 처리 방법이 많아 수작업 접합에 시간, 노력, 폐기물, 가공주기가 길다. 복잡한 구조 및 서피스의 경우 머시닝이 거칠고 치수 정확도가 낮아 물리적 모델과 설계 모델 간의 일대일 대응 관계를 설정할 수 없으므로 어셈블리 실험에서 설계 오류를 감지하기가 어렵습니다. 자동 성형 방법은 자동화 수준이 높고, 한 번 성형하고, 주기가 짧고, 정확도가 높으며, 설계 모델과 일일이 대응하여 샘플 어셈블리의 생산 제조에 더 적합하다.
3. 기능검증: 우리 회사는 모 오토바이 공장을 위해 250 기통 오토바이 실린더 헤드를 제조합니다. 이것은 사용자가 엔진 시뮬레이션 실험을 위해 10 샘플이 필요한 새로 설계된 엔진입니다. 이 부품은 내부 구조가 복잡해서 기존 가공은 가공할 수 없고 주조만 할 수 있다. 전체 과정은 실제 생산 과정과 마찬가지로 개방, 코어 만들기, 몰딩, 주조, 샌드 블라스팅, 기계가공을 거쳐야 합니다. 이 가운데 오프닝만 하면 3 개월이 걸린다. 이것은 시간과 목재에 소량의 샘플을 만드는 것은 용납할 수 없다. 우리는 선택적 레이저 소결 기술을 사용하여 용융형 주조 재료를 성형재로 사용하여 단 5 일 만에 빠른 성형기에서 10 의 용융형 주물을 가공한 다음 10 일 후에 용융형 주조 공정을 사용하여 가공물을 얻습니다. 필요한 가공을 거쳐 이 엔진의 시험 생산은 30 일 이내에 완성되었다.
4. 빠른 주조: 제조업, 특히 항공 우주 국방 자동차 등 중점 업종에서 * * * 기초의 핵심 부품은 일반적으로 금속 부품이며, 상당수의 금속 부품은 비대칭이고, 표면이 불규칙하거나 구조가 복잡하며, 내부 구조가 정교하다. 이 부품들은 보통 주조나 분해로 생산된다. 주조 생산에서 템플릿, 코어 박스, 왁스 몰드, 다이 캐스팅 몰드의 제조는 종종 가공을 통해 이루어지며, 때로는 클램프를 수리해야 하는 경우도 있습니다. 주기가 길고 비용이 많이 들 뿐만 아니라 금형 설계에서 가공 제조에 이르기까지 복잡한 과정입니다. 만약 착오가 발생하면, 전부 재작업하게 된다. 특히 블레이드, 임펠러, 엔진 실린더 블록, 실린더 헤드 등과 같은 복잡한 주물이 있습니다. 금형 제조는 비교적 어려운 문제입니다. CNC 머시닝 센터와 같은 고가의 장비를 사용하더라도 가공 기술 및 프로세스 실현 가능성에 큰 어려움이 있습니다. 이러한 부품이 시제품이나 소량 대량 생산되면 제조주기, 비용 및 위험이 상당할 것으로 예상됩니다.
레이저 rapid prototyping 기술은 소량의 복잡한 부품 제조를 해결하는 매우 효과적인 수단으로 입증되었습니다. 지금까지 우리는 레이저 래피드 프로토타이핑을 통해 벨, 블레이드, 엔진 로터, 펌프, 엔진 실린더 블록, 실린더 헤드 등 1000 개 이상의 스캔 디스크 드릴 부품을 성공적으로 생산했습니다. 우리는 빠른 성형과 주조 공정의 결합을 빠른 주조 공예라고 부른다. 그림 5 는 빠른 캐스트 프로세스와 기존 캐스트 프로세스 간의 비교를 보여 줍니다. 빠른 주조 과정에서 금형을 열 필요가 없기 때문에 제조 주기와 비용을 크게 절약할 수 있습니다. 그림 6 은 빠른 주조 방법으로 생산된 가스의 두 번째 동자의 S 형 단면을 보여 줍니다. 이 부품의 지름은 80Omm 이고 높이는 4 10m 입니다. 그것은 전통적인 금속 주조 방법으로 만들어졌다. 금형 제조주기는 반년 정도, 비용은 수십만 원이다. 빠른 주조법, 빠른 프로토타입 투자 7 일 (6 단), 조립, 조립, 주조 10 일, 1 건당 20,000 (* * * 6 건) 을 넘지 않습니다. 빠른 프로토타입법으로 생산된 신형 탱크 과압기의 주조 용융 몰드는 5 일 만에 37 개의 왁스 몰드를 제작해 전체 시험 제작 임무를 3 개월 앞당겼다.
5. 플립 성형: 실제 응용에서는 많은 제품이 몰드를 통해서만 가공됩니다. 먼저 제품 샘플을 만든 다음 성형기로 금형을 복제하는 것은 시간과 돈을 절약하는 방법이다. 엔진 펌프 쉘 프로토타입 제품은 전통적인 가공 방법으로 가공하기 어렵고 반드시 금형으로 성형해야 한다. 개장 시간은 8 개월로 예상되며 비용은 최소 30 만 원입니다. 제품 설계가 잘못되어 전체 금형 세트가 폐기되었다. 우리는 신속한 성형 방법으로 이 제품에 대한 플라스틱 샘플을 만들어 금형의 모형으로 실리콘 금형을 복제했다. 모형을 알루미늄 틀에 고정시켜 준비한 실리콘 고무를 붓고 12 를 고정시켜? 20 시간 후 실리콘 고무가 완전히 굳어지고, 몰드를 열고, 실리콘 고무를 제거하고, 칼로 미리 결정된 분할선을 따라 자르고, 모형을 꺼내면 주조 펌프 케이스 밀랍에 사용되는 실리콘 고무 몰드가 성공적으로 복사됩니다. 코팅, 베이킹, 왁스 손실, 다이캐스팅, 샌드 블라스팅 등을 거쳐 단 두 달만에 합격한 펌프 껍데기 주물을 만들 수 있다. 필요한 가공을 한 후 설치 작업을 할 수 있어 기존 방법보다 전체 시험 주기의 3 분의 2 를 단축하고 비용을 3/4 절감할 수 있습니다.
6. 샘플 제작: 신제품을 전시하고 마케팅을 하는 제품 대체품을 제작합니다 (예: 통신, 가전제품, 건축모형 등).
7. 프로세스 및 재질 검증: 새로운 프로세스 및 새로운 재질 검색 및 검증, 신제품 제조에 필요한 보조 도구 및 부품 실험을 위한 다양한 왁스 몰드를 신속하게 제작합니다. 잔량이 거의 없는 정밀 주조 블레이드의 실험품. 먼저 성형기 한 대를 사용하여 서로 다른 수축률에 따라 블레이드의 밀랍을 한 번에 여러 개 만든 다음 왁스, 번호, 밀랍 주조를 한다. 결과 블레이드 주물을 측정함으로써 여러 번 반복하면 서로 다른 재질의 수축률을 결정하고 대량 생산의 기초를 마련할 수 있습니다. 만약 개방적인 방식으로 실험을 한다면, 그 비용과 주기는 모두 크게 증가할 것이다. 엔진의 고속 터빈에는 높은 재료와 치밀한 주물이 필요하다. 레이저 고속 자동 조형기를 이용하여 4 개의 정밀 주조용 왁스 몰드를 만들고 번호를 매기고 페인트를 칠하며 각각 다른 비율의 특수 합금으로 주조했다. 네 가지 샘플을 각각 테스트하고 비교하여 재료의 최적 배합을 확정하였다. 모델링에서 결과 도출까지 한 달밖에 걸리지 않는다.
8. 리버스 엔지니어링 및 래피드 프로토타이핑: 성형기로 성형된 오토바이 전면 패널 샘플로, 큰 램프 1 개와 패널과 완전한 표면을 형성하는 2 개의 측면 전등갓이 포함되어 있습니다. 이것은 리버스 엔지니어링을 이용한 부품 상세 설계의 전형적인 예입니다. 전체 프로세스는 먼저 모델러가 오토바이의 전반적인 이미지 요구 사항에 따라 진흙으로 개념 모델을 만들고, 평가가 만족스러우면 3 좌표 측정기로 디지털화하는 것이다. 측정된 데이터는 Pro/E 소프트웨어의 Scantools 모듈로 정리되어 커브 모델로 변환된 다음 솔리드 모델로 변환되어 "세부 사항" 을 계산합니다. 마지막으로, 성형 메커니즘으로 만든 견본 자동차 모델은 페인트칠을 연마한 후 오토바이에 설치하여 외관과 조립 검사를 한다. (윌리엄 셰익스피어, 템플릿, 모형, 모형, 모형, 모형, 모형) 전체 프로세스는 완료 좌표 측정에서 샘플 획득까지 일주일 밖에 걸리지 않습니다. 이때 얻은 샘플 모델은 원래 진흙 모델과 달리 실제 부품 벽과 두께, 크기가 같고, 전체 리브, 구멍 등의 구조를 가진 부품 모델이 됩니다. 이는 의심할 여지없이 점토 모델보다 큰 발전입니다. 이때 모델을 수정해야 하는 경우 CAD 시스템에서만 수행할 수 있습니다. 모형의 모양과 상세 구조가 결정되면 최종 모형 데이터를 금형 설계 및 가공에 사용할 수 있습니다.