국내외 다수의 테스트를 통해 케이지, 페룰, 스틸 볼의 가공 품질이 베어링 진동에 다양한 정도의 영향을 미치는 것으로 나타났습니다. 그 중 스틸 볼의 가공 품질은 가장 큰 영향을 미칩니다. 베어링 진동에 가장 큰 영향을 미치고 그 다음이 페룰입니다. 가공 품질에 영향을 미치는 가장 중요한 요소는 강철 볼과 페룰의 진원도, 물결 모양, 표면 거칠기, 표면 범프 등입니다. 우리나라 강구 제품의 가장 두드러진 문제점은 표면 거칠기, 크기, 형상 및 오차가 낮지 않음에도 불구하고 이산 진동 값이 크고 심각한 표면 결함(단점, 군점, 피트 등)입니다. 원 바깥쪽은 적합하지 않습니다. 후방 베어링의 진동 값이 높고 심지어 비정상적인 소음이 발생합니다. 주요 문제는 물결 모양이 제어되지 않는다는 것입니다(표준이 없고 적절한 테스트 및 분석 장비가 없음). 공작 기계의 진동 저항이 좋지 않고 연삭 휠, 연삭 디스크, 냉각수 및 공정 매개 변수에 문제가 있음을 보여줍니다. 반면에 범프와 같은 무작위 품질 문제를 방지하려면 관리 수준을 개선해야 합니다. 긁히고 화상을 입습니다. 페룰의 경우 베어링 진동에 가장 심각한 영향을 미치는 것은 채널 물결 ​​모양과 표면 거칠기입니다. 예를 들어, 중소형 깊은 홈 볼 베어링의 내부 및 외부 채널의 진원도가 2μm보다 크면 내부 및 외부 채널의 물결 모양이 베어링 진동에 큰 영향을 미칩니다. 0.7μm보다 크면 파동이 증가함에 따라 베어링 진동 값도 증가합니다. 심각한 부상으로 인해 진동이 4dB 이상 증가할 수 있으며 심지어 비정상적인 소리가 발생할 수도 있습니다. 강구이든 페룰이든 연삭 시 기복이 발생합니다. 슈퍼피니싱을 하면 기복을 개선하고 거칠기를 줄일 수 있지만 가장 근본적인 대책은 연삭 슈퍼피니싱 공정에서 기복을 줄이고 무작위성을 방지하는 것입니다. 범프 및 타박상을 방지하기 위한 두 가지 주요 조치: 첫째, 롤링 표면의 슈퍼 마무리 연삭 중 진동을 줄이고, 우수한 표면 가공 형상 정확도와 표면 질감 품질을 얻습니다. 진동을 줄이기 위해 연삭 및 슈퍼 마무리 공작 기계. 진동 저항이 좋아야 하고 베드와 같은 중요한 구조 부품은 진동 흡수 특성을 가지고 있어야 합니다. 초정밀 공작 기계의 오일스톤 진동 시스템은 연삭 속도를 높이기 위해 진동 방지 성능이 뛰어나며 외국에서는 일반적으로 60,000개의 전기 스핀들을 사용합니다. 6202 외부 궤도 연삭의 경우 연삭 속도는 60m/s 이상입니다. 국내 일반적으로 훨씬 낮으며 주로 메인 샤프트와 메인 베어링의 성능에 의해 제한됩니다. 고속 연삭 중에는 연삭력이 작고 연삭 열화층이 얇아 쉽게 연소되지 않으며 가공 정확도와 효율성이 향상되어 저소음 볼 베어링에 큰 영향을 미칩니다. 스핀들의 동적 및 정적 강성과 속도 특성은 저소음 볼 베어링에 큰 영향을 미칩니다. 연삭 진동은 강성이 높을수록 연삭력 변화에 덜 민감하고 작아집니다. 연삭 시스템의 진동을 개선하고 스핀들 베어링의 강성을 향상시키고 무작위 동적 밸런싱 기술을 사용하여 연삭 스핀들의 진동 저항을 향상시킵니다. 외국산 연삭 헤드(예: Gamfior)의 진동 속도는 일반 국내 스핀들에 비해 약 10분의 1 수준입니다. 연삭 휠 숫돌의 절삭 성능과 드레싱 품질을 향상시키는 것이 중요합니다. 현재 우리나라 연삭 숫돌의 주요 문제는 조직 구조의 균일성이 좋지 않아 저소음 볼 베어링 연삭 및 슈퍼머시닝의 품질에 심각한 영향을 미치고 충분한 냉각으로 인해 미세 공급의 공급 해상도가 향상된다는 것입니다. 시스템 및 피드 관성을 줄입니다. 합리적인 연삭 및 슈퍼머시닝 공정 매개 변수 및 가공 절차는 무시할 수 없는 요소이며 연삭 공차는 작아야 하며 중소형 볼 베어링의 외경은 엄격해야 합니다. 슈퍼피니시 처리되어야 하며, 거친 연삭과 미세 연삭이 분리되지 않아야 좋은 표면 품질을 보장할 수 있습니다. 두 번째는 연삭 및 초절삭 공정 중 가공 기준면의 정확도를 높이고 오류를 줄이는 것입니다. 반사된 외경과 단면은 연삭 및 초절삭 공정 중 위치 결정 기준이 됩니다. 외경의 오차반사를 홈초정밀에, 홈연삭을 홈초정밀에 반영함으로써 외경의 오차반사를 간접적으로 전달합니다. 이송 과정에서 공작물이 부딪히면 궤도 가공 표면에 직접 반사되어 베어링 진동에 영향을 미칩니다. 따라서 다음과 같은 조치를 취해야 합니다. 위치 지정 참조의 표면 모양 정확도를 향상하고, 특히 여유가 작은 경우 블랭크 여유의 모양과 위치 오류가 너무 클 수 없습니다. 과도한 오류는 최종 연삭 및 슈퍼 피니싱을 유발합니다. 결국 형상 정확도가 최종 품질 요구 사항에 맞게 향상되지 않아 가공 품질의 일관성에 심각한 영향을 미칩니다. 위의 분석에서 확인하는 것은 어렵지 않습니다. 고성능 및 안정성이 높은 공작 기계 시스템으로 구성된 저소음 볼 베어링의 자동 라인 연삭 및 슈퍼 가공이 가장 적합하며 범프를 피하고 전송 오류를 줄일 수 있으며, 수동 요소를 제거하고 처리 효율성과 품질 일관성을 개선하고 생산 비용을 절감하며 기업 효율성을 향상시킵니다. (1) 제조공정. 공정의 개선은 주로 공정이 최대한 짧고 공정이 병합되며 생산에 중간 재고가 없으므로 저소음 볼 베어링의 성능에 영향을 미치는 공정 요인을 효과적으로 줄이는 것을 의미합니다. 분쇄액, 초음파 정액, 세척액, 공기, 고압 공기, 생산 환경 및 기타 기술 프로세스를 포함하는 체계적인 기술인 클린(Clean)은 기계가공부터 조립까지 전 과정을 인력이 거의 또는 전혀 없이 자동화합니다. 특히 저소음 볼베어링과 같은 베어링은 대규모화되어야만 글로벌 시장에서 경쟁할 수 있는 능력을 갖출 수 있습니다. (2) 장비.

고속 연삭, 전기 스핀들 정확도, 강성, 수명 및 다양한 완벽한 감지 및 보호 특성은 연삭 가공 정확도 및 효율성 연삭기 기술에 중요한 역할을 하며, 외국 내부 원통형 연삭기는 일반적으로 고속 연삭, AC 서보 제어, 피드를 갖추고 있습니다. 해상도 0.25?, 전자동 및 간편조작, 자가진단 기능 등 초정밀 기술을 중심으로 일본 오사카 세이키(Osaka Seiki)로 대표되는 센터리스 지원 2스테이션 초정밀과 독일 티엘렌하우스(Thielenhaus)로 대표되는 유압식 센터링 4단 2가지가 있다. 1980년대부터 일본 베어링 업계에서는 능동 측정기의 외부 피드백에 의해 제어되는 초단 라인의 자동 연삭을 가장 일반적인 응용 분야로 사용해 왔습니다. 이렇게 구축된 자동분쇄 및 초음파 라인의 국내 적용도 상대적으로 성숙해 현재 국내에는 약 100개 라인이 있다. 산업 선진국에서는 호스트 기술이 지속적으로 개선됨에 따라 배선이 더욱 단순해지고 있으며, 능동 측정 및 기계 외부 감지가 점차 줄어들거나 제거됩니다. 센터리스 원통형 연삭기(KOYO, MIKROSA 등)는 일반적으로 롤링을 사용합니다. 높은 강성, 높은 정밀도, 긴 수명, 편리한 로딩 및 언 로딩 및 안정적인 사용과 같은 일련의 장점을 갖는 베어링 연삭 휠 스핀들 유닛은 피드가 고정밀 마이크로를 채택하여 댐핑 및 감쇠 특성을 갖습니다. - 모션 AC 서보 시스템, 안정적인 전송 AC 가변 주파수 가이드 휠 조정 시스템 및 온라인 무작위 지능형 측정을 통해 CBN 연삭 휠 연삭 등을 실현할 수 있으며 진원도가 0.3?m에 도달할 수 있습니다. 크기 분산은 3?m에 도달할 수 있습니다. 표면 연삭기 및 외국 더블 엔드(KOYO, Landis Gardner 등) 표면 연삭 스핀들은 일반적으로 고정밀, 고강성 롤링 베어링 스핀들 유닛 연삭 휠 샤프트 시스템과 오일 미스트 윤활을 사용합니다. 가드너 테크놀로지(Gardner Technology)를 예로 들면, 이 회사는 90년 이상 시스템 장비를 연구하고 생산해 왔으며 베어링, 세라믹, 유리, 고무, 플라스틱과 같은 재료를 연삭할 수 있습니다.

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