일찍이 189 1 에서 독일의 Lindmann 은 에폭시페놀과 에피 클로로 히 드린 반응을 일으켜 수지를 수축시켜 무수물로 경화시켰다. 그러나 그것의 사용 가치는 밝혀지지 않았다. 1930 에서 스위스의 Pierre Castan 과 미국의 S.O.Greenlee 는 이러한 수지를 유기폴리아민으로 경화시켜 높은 접착 강도를 보여 눈길을 끌었다. 넓은 의미에서 에폭시 수지는 올레핀을 함유한 모체 화합물이나 활발한 수소 원자를 함유한 모체 화합물로 합성될 수 있다. 20 세기 초 처음으로 올레핀의 에폭시 화반응을 보도했지만, 1940 년대 중반에 이르러서야 Swern 과 미국 농무부의 파트너는 불포화 천연유의 에폭시 화반응을 연구하기 시작했다. 이 기술은 상대적으로 분자량이 높은 단환 산화물을 생산하는 데만 적용되어 광범위한 공업 발전 흥미를 불러일으켰다. 10 년 이후에야 에폭시 수지에 적용되는 합성 기술입니다. 1920 년대 중반에는 비스페놀 a 와 에피 클로로 히 드린 반응 생성물이 보도되었고 15 년 후 불안정한 에폭시 지방화 아민 중간체의 생산 기술이 개척되었다. 독일 1933 Schlack[ 1] 은 현대 비스페놀 A 에폭시 수지와 비스페놀 A 의 분리 기술을 연구했다. 1 년 후 Schlack 은 유기산, 무기산, 아민, 티올에 대한 쌍환산화물의 반응을 보도했지만 비스페놀 A 에폭시 수지의 산업가치를 확인한 것은 스위스 DE 였다 1936 년 카스탄은 호박색 에피 클로로 프로판-비스페놀 a 수지를 생산하여 벤젠과 반응하여 산업용 열경화성 제품을 생산하여 주형 제품에 사용했습니다. 1939 년 초 그린리는 고분자 비스페놀 A 에피 클로로 프로판 수지를 자체 생산하여 고급 열경화성 코팅에 사용했습니다. 유럽은 1937 부터 1939 까지 에폭시 수지로 이를 충전하려고 시도했지만 성공하지 못했다. 게다가, 제 2 차 세계대전 이전에는 에폭시 수지 기술이 아직 완전히 발전하지 못했다. 전쟁이 끝난 지 얼마 되지 않아 Devoe & Rayno 1DS 는 수지 시험 제작을 시작했고, CIBA 는 De Trey Freres 의 허가를 받아 액체 페인트, 라미네이트 및 접착제를 위한 액체 에폭시 수지를 추가로 개발할 수 있었습니다. 1943 에 있는 Castan 의 기본 특허 라이센스. 하지만 미국 Devoe—Raynolds 는 1947 에서 에폭시 수지의 첫 산업화 제조를 마치고 에피 클로로 프로판-비스페놀 a 수지의 기술역사를 열었고, 에폭시 수지는 산업화되기 시작했고, 낡은 페놀수지와 폴리에스테르 수지보다 우수한 기술 진보로 여겨졌다. 이 수지의 성능은 다른 대부분의 열경화성 플라스틱과 거의 견줄 수 있으며, 일부 특수 응용 프로그램에서는 페놀수지와 폴리에스테르 통사보다 우수합니다. 얼마 지나지 않아 스위스의 CIBA (Ciba), 미국의 쉘 (Shell and Spleen), 다우 (Dow) 가 에폭시 수지의 산업 생산과 응용 개발을 시작했다. 1950 년대 말, 미국 양대 회사인 Ciba 와 Devoe—Raynolds 는 글리시 글리세린 에폭시를 계속 연구했고, 셸 화학은 에피 클로로 프로판만 제공했다. 연합탄화물 회사 플라스틱부는 먼저 페놀수지와 비스페놀 a 를 제조하고, 유럽 스파클링과 쉘은 에폭시 수지 개발에 집중한다.

1955 년 여름, 4 가지 기초에폭시 수지가 미국에서 제조허가를 받았고, 도씨화학-—cal 과 Reichho 1d 화합물은 에폭시 수지 생산 라인을 설립했다. 일반 비스페놀 A 에폭시 수지의 생산과 응용과 동시에 일부 신형 에폭시 수지도 잇따라 나왔다. 예를 들어, 1956, 미국 연합탄화물 회사는 지방환족 에폭시 수지, 1959, 도씨 화학회사에서 페놀에폭시 수지를 생산하기 시작했다. 1960, Koppers, Co. 는 o-크레졸 포름알데히드 에폭시를 생산하고, 1965 년 초 시바는 이 수지를 생산하기 시작했다. 1955 ~ 1965 기간 동안 에폭시 수지의 품질이 크게 향상되었으며 비스페놀 A 에폭시 수지는 평균 상대 분자 질량의 모든 등급을 가지고 있습니다. 페놀 에폭시 수지는 고온 응용에서 뚜렷한 우월성을 보였다. Shell 화학회사와 연합탄소플라스틱은 다관능페놀 글리시 글리세린 및 기타 특수 내열수지를 생산하고, 제조사는 지방족 폴리올-에피클로로 프로판 수지도 제공한다. Unio Carbide 는 아미노 페놀 글리시 글리세린 수지를 개발했다. 1957 년, 에폭시 합성공예에 관한 특허가 출간되어 쉘개발매트사가 신청했는데, 이 특허는 고화제와 첨가물의 응용공예를 연구하여 고화에폭시 수지의 응용을 밝혀냈다.

과 초산법으로 합성된 에폭시 수지는 미국 연합탄화물회사가 1956 에서 처음 도입해 1964 에서 연합탄화물 플라스틱회사에 전매했다. 유럽에서는 산업화된 지방고리족 에폭시 수지가 60 년대 초에 출시되어 1963 에서 스파클링을 통해 미국에 도입되었다. 스파클링은 1965 에서 다양한 탄소사슬 플라스틱의 다기능 에폭시, FMC CORP 가 1960 쯤에 에폭시 폴리부타디엔의 유통을 시작했다. 1970 년대 중반에는 미국, 캐나다, 영국, 스위스, 서독, 벨기에, 아르헨티나, 멕시코, 폴란드, 체코슬로바키아, 소련이 비스페놀 a 에폭시 수지와 일부 신형 에폭시 수지를 만들기 시작했다. 1970 년대부터 저염소 함량의 전자응용이 시작되면서 5 원환 에폭시, 수소화 비스페놀 A 에폭시 등 노화 방지 수지, 사브롬 비스페놀 A 에폭시, 브롬 에폭시 화합물 등 난연성 에폭시 수지가 개발되었다. 1980 년대에는 복합 재료 산업의 요구에 부응하기 위해 복합 아민과 페놀 구조를 갖춘 새로운 다기능 에폭시 수지가 개발되었습니다. 최근 수성 에폭시 수지와 걸쭉한 고리 내온습에폭시 수지가 개발되었다. 에폭시 수지 품종의 증가와 응용 기술의 발전으로 전기 절연, 방부 코팅, 금속 구조 접착 등의 분야에서 에폭시 수지의 응용이 획기적인 진전을 이뤘다. 따라서 에폭시 수지는 하나의 산업으로 활발하게 발전했다. 현재, 그 품종, 응용 및 개발은 여전히 매우 활발하다. 1960 이후 수백 가지의 에폭시 수지 산업화가 있었고, 40 ~ 50 가지 구조의 에폭시 수지가 상품화되거나 파일럿 공장에서 제공되었다. 한편 100 이상의 공업고화제와 많은 개질제, 희석제가 모두 적용된다. 즉, 그것들이 번창하고 있다는 뜻이다.

우리나라 에폭시 수지의 발전은 1956 에서 시작되어 선양과 상해에서 최초로 성공을 거두었다. 1958, 상하이, 무석이 공업화 생산을 시작했다. 1960 년대 중반에는 페놀 에폭시 수지, 폴리 부타디엔 에폭시 수지, 글리시 딜 에폭시 수지, 글리시 딜 아민 에폭시 수지 등 새로운 지방족 에폭시 수지를 연구하기 시작했습니다. 70 년대 말까지 우리나라는 이미 단체 수지 보조재 과학연구 생산에서 응용에 이르는 완전한 공업체계를 형성하였다.

에폭시 수지는 뛰어난 물리적 기계적 성능, 전기 절연성, 내약성 및 접착 성능을 갖추고 있으며 페인트, 주탕 재료, 성형 재료, 접착제 및 적층 재료로 국민 경제가 일용품에서 첨단 기술 분야에 이르는 모든 측면에 직접 또는 간접적으로 침투할 수 있습니다. 예를 들어, 에폭시 수지는 비행기와 우주선의 복합 재료, 대규모 집적 회로의 포장재, 발전기의 절연 재료, 강철과 목재의 페인트, 기계와 민간건물의 접착제, 심지어 식품 통조림의 내벽 페인트와 금속 방부 전기 수영 페인트에 광범위하게 사용된다. 그것은 이미 국민 경제 발전에 없어서는 안 될 재료가 되었다. 그 생산량과 응용 수준도 한 측면에서 한 나라의 공업 기술의 발달 정도를 반영할 수 있다.