199 1 부터 국가 표준인' 시멘트 및 콘크리트 플라이 애쉬' 는 2005 년 개정 (GB/T 1956-2005) 을 공포했다. 이 기준은 연탄가루의 섬세함 (45μm 체유), 수요비, 소실량 등의 지표에 따라 1 급 회색, 2 급 회색, 3 급 재로 나뉘며, 섬세함은 중요한 지표 중 하나이다. 현재 우리나라에는 1/3 의 석탄발전소가 분선 생산상품인 연탄회를 통해 좋은 사회적 경제적 효과를 받고 있다. 분분된 연탄회가 황하소랑수리공사와 장강 삼협수리공사에서 대량으로 사용됨에 따라 우리나라 연탄회분 선택기술이 점차 발전하기 시작했다. 석탄 화력 발전소에서 사용되는 분류 기술은 주로 단일 점 또는 다중점 직접 폐회로 분류 (그림1) 입니다. 단일 점 또는 다 지점 직접 펌프 개방 회로 정렬 (그림 2).

동력업계가 분탄회를 분리하는 주요 설비인 선분기는 일반적으로 동적' 강제 소용돌이 선별기' 와 정적' 볼 루트 선별기' 가 있으며, 단일 선별기의 처리 능력은 5t/h ~ 50t/h 입니다. 강제 소용돌이 분리기는 일본 Onota 의 O-Sepa 기술을 흡수합니다. 건축 자재 산업에서 생산되는 상품인 연탄가루는 일반적으로 볼 밀 개방 연삭 또는 폐회로 연삭 공정을 사용하며, 단일 등급 공정은 거의 사용되지 않습니다. 원분탄회에는 이미 일정량의 자격을 갖춘 가루가 함유되어 있어, 길을 열어 가는 미세 연마 공예를 채택하고, 과밀 현상이 심하고, 시스템 효율이 낮고, 전력 소비량이 높다. 분리 기술과 설비가 발전함에 따라 폐회로 광산 공예 시스템이 더욱 효율적이다. 시멘트 폐회로 연삭 시스템과 달리, 플라이 애쉬 폐회로 연삭은 먼저 선발기에 들어가 등급을 매긴 다음 볼 밀에서 거친 재를 갈아서 선발기의 역할을 극대화하고, 시스템의 분쇄 효율이 가장 높다 (그림 3 참조).

그림 3 폐회로 연삭 공정 시스템 공정

합비 시멘트 연구설계원은 연탄회분 선택 기술을 개발해 처리 능력이 25t/h, 35t/h, 45t/h, 60 t/h 인 DS(F) 고효율 분류기를 개발해 90% 에 달했다. 단일 등급 시스템의 경우, 전기 업계의 음압 흡입과는 달리 기계 리프트를 사용하여 공급 공정을 제공합니다. 시스템의 설치 전력을 줄이고 파이프 마모를 줄입니다.

(2) 슬래그

1998 년 국내 최초의 슬래그 파우더 표준인' 모르타르와 콘크리트용 슬래그 파우더' (상하이 지방기준) 가 나왔다. 65438-0999 제 1 부' 입자화 용광로 찌꺼기 가루가 시멘트 콘크리트에 적용되는 기술 사양' (상하이 지방기준) 이 나왔다. 2000 년과 2002 년, 국가는 연이어' 시멘트와 콘크리트용 입자화로의 광산 찌꺼기 가루' (GB/T 18046-2000) 를 공포했다. 고강도 고성능 콘크리트 광물 혼화제 국가기준' 등 표준은 슬래그 파우더를' 광물 혼화제' 로 정식 명명해 콘크리트의 6 조 그룹에 포함시켰다. 국가 표준의 제정과 시행은 광물 혼화제 기술이 이미 성숙한 응용 단계에 진입했다는 것을 상징한다. 국가가 이끄는 발전 산업이다.

현재 초극세 광산 찌꺼기의 제비 기술은 주로 수직 밀, 롤러 프레스 연합 연삭 또는 최종 밀, 볼 밀 폐쇄 회로, 볼 밀 개방 프로세스 및 진동 맷돌이다. 세계는 주로 수직 맷돌과 롤러 프레스 최종 연삭 시스템을 위주로 한다. 국내의 실제 응용으로 볼 때, 립밀과 볼 밀링이 많다. 상술한 공예 과정의 특징은 기본적으로 비슷하지만, 맷돌이나 등급 설비가 다르다. 각종 연마 공정은 모두 제철 장치를 갖추어야 한다. 분쇄기나 연삭기에 쌓인 철을 제때에 제거할 수 없다면 생산량에 영향을 줄 뿐만 아니라 장비에 큰 마모를 초래할 수 있다.

수직 밀 시스템은 고효율, 저전력 특성을 가지고 있습니다. 연삭, 파우더 선택, 건조는 밀에서 동시에 완료되며 시스템은 간단합니다 (그림 4).