일반적으로 각종 철사를 당기는 금형과 광섬유를 당기는 실크 몰드를 가리킨다. 모든 인장 금형의 중심에는 원형, 사각형, 팔각형 또는 기타 특수 쉐이프와 같은 특정 형태의 구멍이 있습니다. 금속이 금형 구멍을 통해 당겨지면 크기가 작아지고 모양도 변경됩니다. 부드러운 금속 (예: 금, 은) 을 뽑을 때, 강철 주형은 충분하다. 강철 주형에는 직경이 다른 구멍이 많이 있을 수 있다. 일반적으로 철사는 탄화탄촉으로 뽑은 것이다. 이 금형의 일반적인 구조는 원형 강철 셸에 밀접하게 내장된 원통형 (또는 약간 테이퍼된) 카바이드 코어입니다. 금형 코어 보어에는 퍼짐 반지름, 입구 각도 및 근접 각도가 있습니다. 구리, 알루미늄 등 유색 금속선을 당기는 경우 와이어 몰드와 같은 와이어 몰드를 자주 사용하며, 내부 구멍 모양은 약간 다릅니다. 브러시 실크는 다결정 몰드 (인조 다이아몬드) 와 천연 다이아몬드를 사용하는 브러시 몰드에 사용할 수 있습니다.
진시황 병마용 중 일부 병사들은 석갑에서 금속선을 볼 수 있었기 때문에 당시 누군가가 그래픽 기술을 습득한 것으로 추정된다. 우리는 명대 서적' 천공 오카이' 에서 바늘 만들기 기술을 볼 수 있는데, 그중에서도 실크 몰드를 사용했다.
첫째, 드로잉 다이의 정의
일반적으로 각종 철사를 당기는 금형과 광섬유를 당기는 실크 몰드를 가리킨다. 모든 인장 금형의 중심에는 원형, 사각형, 팔각형 또는 기타 특수 쉐이프와 같은 특정 형태의 구멍이 있습니다. 금속이 금형 구멍을 통해 당겨지면 크기가 작아지고 모양도 변경됩니다.
둘째, 드로잉 다이 유형
1, 강철 금형-금, 은과 같은 부드러운 금속을 당길 때 강철 금형으로 충분하며, 강철 금형에는 여러 구멍 지름의 구멍이 있을 수 있습니다.
2. 경질합금 금형-일반적으로 경질합금 펜촉은 와이어를 운반하는 데 사용됩니다. 이 금형의 일반적인 구조는 원통형 (또는 약간 테이퍼) 카바이드 코어가 원형 강철 셸에 밀접하게 포함되어 있으며, 코어 내부의 구멍은 종 반지름, 입구 각도 및 변형 (작업) 이 있습니다.
3. 드로잉 다이-드로잉 구리, 알루미늄 및 기타 비철금속 와이어, 일반적으로 드로잉 몰드와 유사한 드로잉 다이, 내부 구멍 모양은 약간 다릅니다.
4. 다결정 드로잉 다이 가는 선은 다결정 몰드 (인조 다이아몬드) 와 천연 금강석을 사용하는 드로잉 몰드에 사용할 수 있습니다.
셋째, 드로잉 다이 사용
와이어 드로잉 몰드는 전자 장치, 레이더, 텔레비전, 계기, 항공 우주에서 사용되는 고정밀 와이어, 일반적으로 사용되는 텅스텐, 몰리브덴 와이어, 스테인레스 스틸 와이어, 와이어 케이블 와이어 및 다양한 합금 와이어 등 널리 사용됩니다. 다이아몬드 와이어 드로잉 몰드입니다. 금강석 드로잉 몰드는 천연 금강석으로 만들어졌기 때문에 내마모성과 수명이 매우 길다.
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와이어 몰드는 와이어 케이블 공장, 와이어 공장, 용접봉 와이어 공장과 같은 다양한 금속 와이어 제조 업체의 브러시가 매우 중요한 소모성 금형입니다. 이 실크 몰드는 주로 방망이, 실, 실, 파이프 등 선형 가공이 어려운 물체에 널리 사용되며, 강철, 구리, 텅스텐, 몰리브덴 등의 금속 및 합금 재료를 당기는 데 적합합니다. 드로잉 비용은 드로잉 비용의 1/2 이상을 차지하기 때문에 드로잉 다이 비용을 줄이고 수명을 늘리는 방법은 금속 와이어 생산 단위에서 시급히 해결해야 할 문제입니다.
생산 경쟁력을 높이기 위해 외국 금속 제품 업계는 실크 몰드의 품질과 제조 공정의 개선에 점점 더 많은 관심을 기울이고 있다. 드로잉 몰드의 수명 연장에서, 드로잉 몰드의 재료, 구조, 제조 공정, 제조 장비 및 테스트 장비에 대한 체계적인 연구가 수행되었으며, 새로운 복합 드로잉 몰드, 드로잉 몰드의 새로운 재료, 드로잉 몰드의 표면 코팅 신기술 및 드로잉 몰드의 새로운 홀 설계 방법이 개발되어 세계 드로잉 몰드 생산의 발전을 촉진했습니다.
중국은 선재 생산대국으로 생산량이 세계 선두를 달리고 있다. 1980 년대 이래 우리나라 실크 금형 제조업이 급속히 발전하였다. 드로잉 다이 제조 수준과 생산 기술이 지속적으로 향상됨에 따라 중국의 드로잉 다이 제조 기술은 특히 드로잉 다이 재료 및 구조 측면에서 더욱 발전했습니다. 하지만 전반적으로 외국과 큰 차이가 있다. 해외에서 생산되는 실크 몰드의 종류는 국내에서 생산된 것과 비슷하지만 사용하는 재료와 공예가 더 선진적이며, 실크 몰드의 가공 정밀도, 내구성, 내마모성은 모두 중국 제품보다 낫다. 따라서 금형 제조 관리를 강화하고, 인장 금형의 품질 수준을 높이고, 금형 제조 기술의 진보를 촉진하는 것은 금형 제조업의 중요한 임무이다. -응?
2. 드로잉 다이 재료
수십 년의 발전을 거쳐 많은 새로운 스트레칭 소재가 나타났다. 와이어 몰드는 재료 종류에 따라 합금강 몰드, 경질 합금 몰드, 천연 금강석 몰드, 폴리결정질 금강석 몰드, CVD 금강석 몰드, 세라믹 몰드로 나눌 수 있습니다. 최근 몇 년 동안 신소재의 발전은 실크 몰드의 적용 범위를 크게 풍요롭게 하여 서비스 수명을 높였다.
(1) 합금강 금형은 와이어 몰드의 초기 제조 재료입니다. 합금강 금형을 제조하는 재료는 주로 탄소 공구강과 합금 공구강이다. 그러나 합금강 금형의 경도와 내마모성이 좋지 않아 수명이 짧아 현대화 생산의 요구를 충족시킬 수 없어 합금강 금형이 빠르게 도태되어 현재 생산 가공에서는 합금강 금형이 거의 보이지 않는다.
(2) 초경합금 금형은 초경합금으로 만들어져 있습니다. 경질 합금은 코발트 합금에 속하며, 주성분은 탄화텅스텐과 코발트이다. 탄화텅스텐은 합금의' 골조' 로 주로 단단하고 내마모성이 강한 작용을 한다. 코발트는 결합 금속이자 합금 인성의 원천이다. 따라서 합금 금형은 내마모성, 광택성, 접착력 낮음, 마찰계수 낮음, 에너지 소비 낮음, 내식성 등의 특징을 가지고 있습니다. 이러한 특징들은 경질합금 드로잉 몰드를 광범위한 가공 적응성으로 만들어 오늘날 가장 널리 사용되는 드로잉 몰드가 되었다.
(3) 천연 다이아몬드는 탄소의 동소이형체로, 그것으로 만든 금형은 경도가 높고 내마모성이 좋은 특징을 가지고 있다. 하지만 천연 다이아몬드는 바삭하고 가공이 어려워 지름이 1.2 mm 이하인 드로잉 몰드를 만드는 데 일반적으로 사용되며, 천연 다이아몬드는 가격이 비싸고 공급이 부족해 천연 다이아몬드 몰드가 궁극적으로 찾는 경제적이고 실용적인 드로잉 몰드가 아니다.
(4) 다결정 다이아몬드는 정선된 양질의 인조 금강석 단결정과 소량의 실리콘 티타늄 등의 결합제로 고온고압에서 수렴하여 만든 것이다. 다결정 다이아몬드는 경도가 높고 내마모성이 좋다. 천연 다이아몬드의 비등방성으로 인해 드로잉 과정에서 전체 구멍이 작동 중일 때 천연 다이아몬드가 구멍의 한 위치에서 먼저 마모된다는 점에서 다른 재질에 비해 고유한 장점이 있습니다. 한편 다결정 다이아몬드는 다결정 및 등방성 다이아몬드이므로 몰드와 비원형 몰드의 균일하지 않은 마모를 방지합니다. 경질합금에 비해 폴리결정질 다이아몬드의 인장 강도는 일반 경질합금의 70% 에 불과하지만 경질합금보다 250% 단단하기 때문에 폴리결정질 다이아몬드 몰드가 경질합금 몰드보다 유리합니다. 폴리결정질 다이아몬드로 만든 실크 몰드는 내마모성이 좋고, 내공이 고르게 마모되고, 내충격성이 강하며, 드로잉 효율이 높고, 천연 다이아몬드보다 가격이 훨씬 싸다. 따라서 폴리결정질 다이아몬드 몰드는 현재 드로잉 업계에서 광범위하게 사용되고 있습니다.
(5)CVD (화학기상 퇴적) 코팅 실크 몰드는 새로 발전한 기술로, 그 주된 방법은 초경합금 드로잉 몰드에 금강석 박막을 칠하는 것이다. 금강석막은 순수 금강석 다결정, 단결정강석의 매끄러움과 내온성, 다결정 금강석 내마, 저렴한 가격의 장점을 모두 갖추고 있다. 희귀한 천연 금강석 대신 실크 몰드를 만드는 도구로 좋은 결과를 얻었으며, 그것의 광범위하게 사용하면 실크 몰딩 산업에 새로운 활력을 가져다 줄 것이다.
(6) 고성능 세라믹 소재는 경도, 내마모성, 화학적 안정성, 고온 역학 성능, 금속과의 접착이 쉽지 않은 등의 특징을 갖추고 있어 가공이 어려운 재료의 가공에 광범위하게 적용될 수 있습니다.
최근 30 년 동안 세라믹 재료 제조 과정에서 원료의 순도와 결정립 크기에 대한 효과적인 통제로 각종 탄화물, 질화물, 붕화물, 산화물, 위스커 또는 소량의 금속 첨가 기술이 개발되었다. 다양한 강화 강화 메커니즘을 채택하여 세라믹 재질의 강도, 인성 및 내충격성을 크게 높였습니다.
외국의 연구결과로 볼 때 도자기 재료는 이미 금형 분야에 광범위하게 적용되어 일본 미국 프랑스 등에서 이미 많은 특허를 가지고 있다. 도자기 스트레칭은 국내에서는 아직 광범위하게 활용되지 않았지만, 제조 기술이 발달하면서 세라믹은 스트레칭 산업에 적합한 스트레칭 소재가 될 것이다. (윌리엄 셰익스피어, 도자기, 도자기, 도자기, 도자기, 도자기, 도자기, 도자기, 도자기, 도자기)
세라믹 드로잉 몰드는 드로잉 과정에서 철사에 쉽게 붙지 않으며, 특히 고온에서 컬러 경질 재료 (예: W, Mo 와이어) 를 만드는 데 도움이 됩니다. 세라믹 드로잉 몰드로 유색 금속을 당기면 경질 합금 드로잉 몰드의 결함을 방지하고 드로잉 몰드의 수명을 연장하며 재료의 표면 품질을 향상시킬 수 있습니다.
각종 실크 몰드의 재료는 제각기 특징이 있다. 그중 천연 금강석 드로잉 몰드가 가장 비싸고 가공이 매우 어렵다. 동시에 천연 금강석의 비등방성으로 인해 경도가 반경 범위 내에서 크게 변화하여 어느 한 방향으로 심하게 마모되기 쉬우므로 천연 금강석 금형은 지름이 작은 와이어만 가공하는 데 적합합니다. 경질합금 금형의 경도가 낮고, 경질합금 금형이 당긴 와이어의 품질이 높고, 표면 거칠기가 낮지만, 경질합금 금형은 내마모성이 좋지 않아 금형 수명이 짧다. 다결정 다이아몬드 몰드의 경도는 천연 금강석 다음으로 높다. 등방성 특성으로 인해 단일 레이디얼 마모가 증가하지는 않지만 가격이 매우 비싸고 가공이 어렵고 제조 비용이 높습니다. CVD 코팅 드로잉 몰드는 다이아몬드 특성으로 내마모성이 우수하고 브러시의 표면 거칠기가 낮지만 CVD 코팅 드로잉 몰드의 제조 공정은 복잡하고 가공이 어렵고 가격이 비싸다. 코팅이 마모되면 금형이 빨리 마모되어 가공 품질이 보장되지 않을 뿐만 아니라 재사용도 불가능하며 폐기만 할 수 있습니다. 세라믹 재질은 하드 합금보다 경도와 내마모성이 높고 제조 비용이 저렴합니다. 그것은 금강석과 경질합금 사이에 있는 실크 몰드를 만드는 우수한 재료이다. 그러나 세라믹 소재는 인성이 나쁘고 열진성이 나쁘며 가공난으로 지금까지 광범위하게 응용되지 않았다. 표 2 는 다양한 드로잉 다이 재료의 장점과 단점을 비교합니다.
표 2 여러 드로잉 다이 재료의 장점과 단점 비교
인장 금형 재료-장단점-적용 범위
합금강 금형-쉽게 제조할 수 있음-내마모성이 떨어지고 수명이 짧음-기본 탈락
천연 다이아몬드-경도가 높고 내마모성이 좋다-깨지기 쉽고 가공하기 어렵다-지름 1.2mm 이하의 실형
초경합금-마감, 에너지 소비 낮음-내마모성이 좋지 않음, 가공하기 어려움-다양한 지름의 와이어
다결정 합성 다이아몬드-경도가 높고 내마모성이 좋습니다-가공이 어렵고 비용이 많이 듭니다-와이어 및 와이어가 작습니다
CVD 코팅 소재-마무리가 높고 내온성이 좋습니다. 공예가 복잡하고 가공이 어렵습니다. 작은 실크와 실입니다.
내마 모성, 고온, 내식성-열충격, 인성 저하, 가공난은 널리 사용되지 않습니다.
천연 금강석, 다결정 금강석 및 CVD 코팅 금형은 작은 실크와 실크를 그리는 데 자주 사용됩니다. 작은 지름 와이어를 당길 때 CVD 코팅 다이아몬드 몰드는 천연 다이아몬드 몰드의 비등방성을 극복하고 강도와 경도가 뛰어나 최대 인발 생산량과 표면 품질이 요구 사항을 충족합니다. 실험에 따르면 CVD 코팅 금강석 드로잉 몰드의 수명은 천연 금강석 드로잉 몰드와 맞먹는 것으로 나타났다. 제품 합격률이 높고 표면 품질이 국산 다결정 금강석보다 우수하다. 따라서 CVD 코팅 다이아몬드 드로잉 몰드는 작은 지름 와이어를 당기는 데 이상적입니다.
드로잉 몰드는 강철, 구리, 텅스텐, 몰리브덴 등과 같은 다양한 금속 및 합금 재료를 가공하는 데 사용할 수 있습니다. , 소재별 드로잉 몰드에는 각각 적용 가능한 가공 범위가 있으며, 소재별 드로잉 몰드는 같은 와이어를 가공할 때 마모 형태와 서비스 수명이 크게 다릅니다. 따라서 실크 몰딩 소재를 합리적으로 선택하는 것이 성공적인 응용을 보장하는 관건이다. 서로 다른 재질의 드로잉 몰드에는 비교적 합리적인 가공 대상이 있습니다. 인발 합리성은 주로 와이어 몰드와 와이어의 기계적, 물리적, 화학적 성능이 서로 일치하여 가장 긴 금형 수명을 얻는 것을 의미합니다. 예를 들어, 지름이 같은 구리선을 뽑을 때 폴리결정질 다이아몬드 금형의 수명은 초경합금 금형의 300 ~ 500 배, 니켈 실크의 80 ~ 100 배, 몰리브덴 와이어의 50 ~ 80 배, 탄소강을 뽑을 때 초경합금 금형의 20 ~ 60 배에 불과합니다. 국내에서 실크 몰드와 선재의 일치 이론에 대한 체계적인 연구가 부족해 맹목적인 선택과 자원 낭비를 초래하고 있다. 드로잉 몰드의 마찰 마모는 매우 복잡하여 일반적으로 손상과 마찰 마모의 두 가지 범주로 나뉜다. 실크 몰드의 손상은 링 손상, 인장 손상, 전단 손상, 지지면 손상 등으로 나눌 수 있습니다. 마찰 마모는 연마 마모, 마찰 마모, 부식 마모, 연마 마모 및 미세 입자 마모로 나눌 수 있습니다. 서로 다른 작업 조건 (와이어, 와이어 금형 재질, 윤활제 등). ) 드로잉 몰드의 마모를 고유 한 과정으로 만듭니다. 드로잉 다이 마모의 관계는 본질적으로 상호 연관되어 있습니다. 드로잉 다이 내부의 상황은 매우 미묘할 수 있으며, 몇 가지 요인이 동시에 작용할 수 있다. 그것들의 겹침은 매우 복잡해서 이해하기 어렵다. 아마도 한 가지 요인이 다른 요소들의 작용을 덮을 수 있는데, 이러한 실효 형태와 마찰 마모가 자주 얽히게 될 수 있기 때문에 드로잉 몰드의 실효와 마모 기계를 분석하는 데 어려움이 가중될 수 있습니다. 그러나 일반적으로 다양한 재질의 브러시 몰드의 내마모성은 높은 것부터 낮은 것까지, 천연 다이아몬드의 비등방성에 관계없이 다이아몬드 드로잉 몰드-세라믹 드로잉 몰드-하드 합금 몰드-합금강 몰드 제거입니다.
와이어 몰딩 재료에 대한 연구를 통해 와이어 몰드는 강도, 경도, 내마모성이 높은 방향으로 발전하고 있으며, 요구 사항에 맞는 각종 신소재가 속출하고 있다. 드로잉 몰드의 내마모성이 크게 향상되어 마모 실패 시간이 현저히 지연되고, 드로잉 몰드의 수명이 계속 증가하고, 가공 정밀도도 어느 정도 향상되었습니다. 인발 적용 범위가 점차 넓어지면서 굵은에서 가는 선까지 다양한 규격의 와이어를 가공할 수 있어 불규칙한 와이어를 가공하는 이형 금형이 나타났다. -응?
3. 인장 금형 구조
최근 몇 년 동안 개혁 개방이 심화됨에 따라 선진국에서 제조한 드로잉 몰드와 그에 상응하는 몰드 체크 기구가 잇달아 우리나라에 도입되었다. 해외 드로잉 몰드 구멍 분석을 통해 현대 드로잉 몰드의 디자인 이념을 이해하고 우리나라 드로잉 몰드의 디자인 수준을 높이기 위한 참고 자료를 제공한다.
3. 1 드로잉 다이의 내부 구멍 구조
작업 특성에 따라 와이어 몰드 코어의 구조는 입구, 윤활, 작업 영역, 고정 및 출구 영역의 다섯 부분으로 나눌 수 있습니다. 와이어 금형의 내부 지름 프로파일은 와이어를 압축하는 데 필요한 인장을 결정하고 인발 후 와이어의 잔류 응력에 영향을 주는 매우 중요합니다. 몰드 코어의 각 영역의 역할은 입구 영역으로, 실을 쉽게 꿰고, 와이어가 입구 방향에서 스크래치되는 것을 방지하는 것이다. 윤활 영역, 와이어는 쉽게 윤활제로 들어갈 수 있습니다. 작업공간은 원래 단면을 원하는 단면 크기로 축소하는 와이어 변형 프로세스를 수행하는 다이 구멍의 주요 부분입니다. 원추형 금속을 신축할 때 작업 영역 내의 금속 볼륨이 차지하는 공간은 변형 영역이라는 원형 테이블입니다. 작업 영역의 테이퍼 반각 α (다이 홀 반각이라고도 함) 는 주로 인장력을 결정하는 데 사용됩니다. 고정 직경 영역의 역할은 드로잉 와이어의 정확한 크기를 얻는 것입니다. 와이어 아웃 영역은 와이어 표면이 고르지 않아 긁히는 것을 방지하는 데 사용됩니다.
3.2 "선" 및 "호" 모드에 대한 토론
드로잉 속도가 향상됨에 따라 드로잉 몰드의 수명이 두드러진 문제가 되었다. 미국인 T Maxwall 과 E G Kennth 는 고속 스트레칭에 적용되는' 직선' 이론인 새로운 스트레치형 구멍 이론을 제시했다. 이 이론에 따라 제조된 드로잉 몰드는 다음과 같은 특징을 가지고 있다.
(1) 입구 영역과 윤활 영역을 결합하면 윤활 각도를 줄이는 경향이 있어 윤활제가 작업 공간에 들어가기 전에 일정한 압력 하에서 더 나은 윤활 효과를 얻을 수 있습니다.
② 입구 및 작업 공간 길이를 늘려 더 나은 윤활 압력을 설정하고 각도는 용지 재질 및 각 채널 압축비에 따라 최적화됩니다.
③ 사이징 영역은 평평하고 길이는 합리적이어야합니다.
④ 모든 부품의 세로 선은 직선이어야 한다.
최근 몇 년 동안 국내 드로잉 업계는' 직선형' 과' 원호형' 드로잉 모델에 대해 광범위하게 논의했으며, 이 가운데 작업 공간의 모양과 작업 공간이 정경구와 접해 있는 모양 논란이 크다. 많은 사람들이' 선형' 모델에 대해 긍정적인 태도를 취하고 있다. 그러나 필자는 두 스트레칭 모델 모두 각자의 특징과 적용 장소를 가지고 있어 분석 없이 결론을 내리는 것은 필연적이라고 생각한다.
금형 코어 작업 영역은 "호" 로 변형 영역의 금속 흐름을 더욱 왜곡시켜 추가 전단 변형 및 초과 변형 작업을 증가시켜 인장 응력을 증가시킵니다 (일반적으로 "직선" 금형보다 10 ~ 30%). "선형" 금형 작업 영역 윤곽선에 있는 모든 점의 기울기는 동일하므로 작업 영역에 가장 적합한 테이퍼 반각 α를 결정할 때 금속이 최소 응력 상태에 있음을 알 수 있습니다. 그러나 "호" 몰드 컨투어에 있는 각 점의 곡률이 다르기 때문에 전체 작업 영역에 최적의 작업 영역 테이퍼 반각 α가 있을 수는 없습니다. 금속 흐름에 유리하고 인발 응력을 낮추는 각도에서 현재 국외는 도차 압축비가 10 ~ 35% (대부분의 금속선의 변형량이 이 범위 내에 있음) 인발 중 굵은 규격의 철사를 뽑을 때 일반적으로' 선형' 작업 공간을 채택하고 있다.
그러나 "호" 작업 영역을 사용하면 가공 경화도가 증가함에 따라 내부 구멍 금속의 변형이 점차 줄어들고 내부 구멍 벽의 압력 분포와 마모도 상대적으로 균일하므로 "호" 작업 영역은 내마모성이 우수합니다. 특히 차압 비교 시간 (10% 미만) 에서는 작업 영역의 원추형 반각 α가 작을 때 "호" 작업 영역을 사용하여 충분히 긴 변형 영역을 얻을 수 있습니다. 또한 "호" 작업공간은 적응성이 뛰어나 "호" 금형은 "호" 금형을 사용해야 합니다. 즉, 도차 압축률이 높고 (35% 이상) 작은 경우 (10% 미만) 와이어를 당길 때 사용해야 합니다.
3.3 국내외 드로잉 다이 홀 비교
외국 제품에 비해 국산 실크 몰딩 가공물에는 다음과 같은 뚜렷한 단점이 있다.
① 입사각이 작다. 브러시 프로세스 중 와이어가 먼저 금형 코어 입구 영역과 접촉하기 때문에 입구 영역 테이퍼가 작아서 와이어와 내부 구멍의 접촉 영역이 증가하고 마찰력이 증가하며 윤활제 도입이 차단되어 브러시 프로세스의 윤활 효과가 나빠져 금형의 수명에 심각한 영향을 줍니다.
해외의 드로잉 다이 제품 입구 각도가 높아져 선재와 드로잉 다이 사이의 스크래치가 효과적으로 방지되고 윤활제가 더 많이 들어와 윤활 효과를 높이고 몰드 코어의 마모를 줄였습니다. 이러한 변화는 와이어의 표면 품질과 와이어 몰드의 수명을 향상시킵니다. ② 작업 영역이 짧다. 같은 규격의 국산 드로잉 몰드에 비해 외국 드로잉 몰드의 작업 면적이 일반적으로 훨씬 길다. 작업 영역이 길면 드로잉 중 마찰력 감소 및 균일 분포에 도움이 되며, 드로잉 다이 내부 구멍의 마모를 줄이고 금형 수명을 높일 수 있습니다. 더 길고 좁은 작업 영역은 와이어와 드로잉 다이 사이의 간격을 줄이고 큰 압력 하에서 더 많은 윤활제가 와이어와 내부 구멍 사이의 중간으로 들어가도록 강요함으로써 더 나은 윤활 압력을 생성합니다. 내공을 통한 선재 온도가 낮고 인발력이 줄어들며 인발 과정에서 금속 흐름이 더욱 균일하여 인발 속도와 선재 표면의 품질을 높이는 데 도움이 된다. 또한 이러한 유형의 작업공간 설계는 윤활제가 드로잉 몰드의 입구 포트에서 유출되는 것을 방지합니다.
그러나 우리나라의 금형 작업 면적이 짧아 구멍 안의 유효 사용 면적이 작아 마찰력을 높이고 마모를 악화시킬 뿐만 아니라 원자재를 낭비하여 비용을 늘렸다.
③ 사이징 영역은 분명하지 않다. 지름 영역은 와이어의 최종 크기를 결정하는 마지막 링크이며, 지름 영역이 짧고 균일하지 않으면 와이어의 최종 품질에 직접적인 영향을 줍니다. 짧은 지름 벨트는 제품 크기 편차를 일으키기 쉬우므로 인장 금형은 곧 마모되어 폐기됩니다. 뚜렷하고 평평한 지름 영역은 높은 정밀도의 높은 표면 품질의 와이어를 생산할 수 있어 마모를 줄이고 와이어 몰드의 수명을 크게 높일 수 있습니다.
독일에서 만든 와이어 몰드와 강철로 만든 와이어 몰드의 마모 곡선을 비교해 보면, 두 개의 와이어 몰드가 동일한 드로잉 조건 (가공소재 재질: 65 와이어) 에서 작동한다는 것을 알 수 있습니다. 그리기 속도: 3.64 미터/초; 드로잉 윤활제: 비누 가루; 드로잉 전면 표면 코팅: 황산 산 세척, 인산염 처리, 붕사 코팅. 실험 결과, 드로잉 몰드의 구조가 드로잉 몰드의 사용에 큰 영향을 미친다는 것을 알 수 있다. 독일에서 제조한 드로잉 몰드의 수명은 강철로 만든 드로잉 몰드의 2.72 배이다.
위의 비교 분석에 따르면, 드로잉 다이 내부의 구멍 구멍을 최적화함으로써 드로잉 몰드의 마모율을 낮추고 드로잉 몰드의 수명을 연장할 수 있습니다. 따라서, 드로잉 다이 라인을 최적화, 드로잉 다이 제조 정확도를 향상, 생산 비용을 절감할 수 있습니다, 크게 생산 효율성을 향상, 그것은 중국의 와이어 산업의 발전에 큰 의미가 있습니다.