1. 화학활성화법은 원료에 화학물질을 첨가한 다음 불활성 기체 매체에 가열하면서 탄화와 활성화를 동시에 하는 방법이다. 보통 톱밥과 같은 식물 원료를 사용한다. 약물 활성화 방법에는 세 가지 주요 단점이 있습니다. ① 장비에 대한 부식성이 강합니다. (2) 환경 오염; (3) 화학활성화제가 활성탄에 남아 있어 응용이 제한되어 있다. 1. 1. 염화 아연 염화 아연법의 제조 공정은 원료에 비중이 약 1.8 인 농축 염화 아연 용액을 넣고 혼합하여 염화 아연을 담근 다음 공기가 없는 회전로에서 600-700 에 넣는 것이다 염화아연의 탈수로 인해 1.2 인산법인산 활성화는 원칙적으로 가느다란 원료를 인산 용액과 섞은 다음 혼합물을 건조시켜 변환기에서 400 ~ 600 C 로 가열하는 것이다. 잘 알려진 공예 과정은 높은 온도 (1100 C) 에서 진행된다. 최근 알칼리를 활성화제로 하는 화학활성화법, 즉 수산화칼륨 등 알칼리성 활성화제를 이용한 화학활성화법이 눈길을 끌고 있다. 석탄과 수산화칼륨을 섞은 다음 아르곤 흐름에서 저온 및 고온 2 차 열처리를 수행하여 표면적이 29 1.8m 2/g 인 활성탄을 얻습니다. 탄화된 호두 껍데기나 석유 초점에 1 ~ 5 배의 수산화칼륨을 넣고 충분히 섞어서 질소 보호, 저온 탈수, 고온 활성화를 통해 고급 활성탄을 얻을 수 있다. 4 년 동안 197 1 부터 1974 까지 미국 표준석유회사는 석유 코크스 활성탄 5 개에 대한 특허를 출원했다. 요점은 다음과 같습니다: 석유 코크스는 질산으로 석유 코크스로 산화한 다음, 다른 공정 조건 하에서 과도한 수산화칼륨으로 활성화시킵니다. 비 표면적이1000 ~ 2600m/G 인 활성탄을 준비했다. 이런 활성화 방법은 수율이 낮고, 공예가 복잡하며, 원료 처리가 어려워 공업에 응용하지 못했다. 그래서 1978 에서 회사는 수산화칼륨을 3 배로 850 C 에서 석유 코크스를 활성화시키는 특허를 공개했다. 일본 Kansal 코크스와 화학회사는 압력을 800 C 로 낮췄다. 3000 평방 미터/그램 활성탄. 1.2 기체 활성화법은 원료를 탄화한 후 600 ~1200 C 에서 활성화하는 방법이다. 그 주요 공정은 탄화와 활성화이다. 탄화란 원료를 가열하고 휘발성 성분을 미리 제거하여 탄화된 재료가 다음 활성화에 적합하도록 하는 것을 말한다. 탄화 과정은 400℃ 이하로 나뉜다. 반응은 400 ~ 700℃ 의 산소 결합 파괴 반응과 700 ~1000 ℃의 탈산반응이라는 세 단계로 나뉜다. 원료는 사슬 분자 물질이든 방향족 분자 물질이든 위의 세 가지 반응 단계를 통해 벤젠 고리의 평면 분자로 축합되어 3 방향 네트워크 구조의 탄화물을 형성한다. 탄화물의 흡착 능력이 낮은 것은 숯에 탄화수소가 함유되어 있고, 구멍이 작고, 구멍이 막혀서 생긴 것이다. 활성화 단계에는 일반적으로 약 900 C 의 산화 가스 매체에 탄소를 노출하고 처리하는 작업이 포함됩니다. 활성화의 첫 단계에서 흡착된 물질이 제거되고 막힌 구멍이 열렸다. 원래의 모공과 통로를 넓히기 위해 더욱 활성화한다. 이후 탄소질 구조의 고반응성 부분의 선별적인 산화로 미공 구조가 형성되었다. 1.2. 1 마이크로웨이브 가열으로 활성탄을 제조하는 탄소 함유 원료는 600 C 이상에서 예열한 다음 수증기, 이산화탄소, 산소 함유 또는 활성화로 인한 가스와 접촉하고 마이크로웨이브로 직접 가열하면 활성화가 완료됩니다. 그러나 석탄, 석유, 목재 등 원자재. , 일반 활성화 방법으로 준비할 수 있으며, 마이크로웨이브로 석탄, 아스팔트, 목재 등의 원료를 완전 활성화 온도로 가열하는 것은 불가능하다. 마이크로웨이브로 원료를 조사하면 수분이 있기 때문에 온도는 처음에는 100℃ 정도에 도달할 수 있고, 그런 다음 수분이 증발할 때 열량이 매우 작기 때문에 온도를 100℃ 이상으로 올려야 한다. 할 수 없을 수도 있고, 시간이 오래 걸릴 수도 있습니다. 1.2.2 활성탄 마이크로웨이브 가열 증기 활성화법은 활성탄의 내부 표면적을 크게 확대할 수 있다. 구체적인 공예는 다음과 같다. 먼저 원료를 일정한 입도와 비중으로 만들고, 증기에 들어가서 충분히 섞어서 골고루 촉촉하게 한다. 모세현상에 따르면 식물섬유소 원료의 섬유 사이의 미공에 유리수가 있어 원료를 촉촉하게 팽창시킨다. 그런 다음 이 유류수를 전해질로 이용하고, 마이크로웨이브 방사선은 유류수를 빠르게 증발시켜 증기압을 발생시켜 원료 내부에서 폭발시켜 배출한다. 이런 빠른 작용은 섬유 사이의 공간을 넓히고, 동시에 빠르게 건조하고, 무수한 균열을 만들어 원료의 다공성 구조를 더욱 뚜렷하게 하고, 내표면적을 더욱 증가시킨다. 그런 다음 연속 건류와 탄화를 진행하면서 증기로 통하고, 증기는 원료의 다공성과 균열 부위로 계속 흐르고 탄화수소의 고정을 억제하고 제거하여 탄화수소까지 제거한다. 1.3 약물 활성화와 기체 활성화의 조합가스 활성화와 약물 활성화가 함께 사용되는 경우가 있다. 추가적인 증기 활성화는 특수한 구멍 분포가 있는 제품을 생성하고 넓은 범위의 구멍 틈새를 증가시킬 수 있다. 숯으로 탄소구멍을 막을 수 있는 물질이 들어 있는 가스를 처리할 때, 예를 들어 알갱이 활성탄으로 도시 가스에서 벤젠을 제거할 때, 활성탄의 구멍은 도시 가스의 디 올레핀으로 막혀 빠르게 노화된다. 이런 상황에서 사용할 수 있는 활성탄을 만들기 위해 이런 연합활성화 방법을 적용했다. 지락사의 Benzorbang 브랜드 활성탄은 이런 활성탄의 대표이다. 1.4 연속 탄화활성화법은 간단한 유동로를 이용하여 활성탄을 지속적으로 탄화하고 산화활성화를 제한하여 조작이 수월하고 제품 품질이 좋다. 이 방법의 특징은 수분 함량을 15% ~ 30% 의 활성탄 원료로 지속적으로 유동로에 공급하는 동시에 난로 바닥에서 적당량의 공기를 불어 난로 안의 탄화를 제한하고 산화활성화를 제한하는 것이다. 원료가 난로에 들어가기 전에 난로에 담았을 때, 난로에 소량의 불씨를 넣고 난로 아래에서 적당량의 공기를 불어 원료의 부분 연소를 촉진하여 원료 자체를 가열한다. 난로 안의 온도와 탄화속도는 불어오는 공기의 양과 공급량에 의해 조절된다. 북풍은 원료의 부분 연소와 가열뿐만 아니라 탄화 과정에서 흐르는 입자와 연속 활성화 반응에도 사용된다. 1.5 스트리밍 침대는 활성탄 스트리밍 침대를 1 단계 생산하여 활성탄을 생산하는 것이 최근 몇 년 동안 개발된 새로운 공예이다. 원료는 체질을 거친 후 초기 스트리밍 속도로 직접 유동층에 보내 탄화를 활성화시켜 활성화 온도와 기체 분포가 균일하여 반응 원료를 효과적으로 활성화시킬 수 있다. 분말 원료도 처리할 수 있고 입자형 원료도 처리할 수 있어 생산 공정이 간단하다. 이미 큰 관심을 불러일으켰다. 영국 국가석탄국에서 생산한 무연탄 활성탄은 이미 상업운영에 투입되었다. 그러나 단일 단계 스트리밍 침대는 일반적으로 간헐적인 작업에 적합하고 연속 작동의 활성화가 고르지 않습니다. Misi Tazaki 의 연구에 따르면 스트리밍 침대의 수가 증가함에 따라 연속 작동과 간헐적 작동은 같은 활성화 산물을 얻을 수 있다. 그러나 성형 활성탄을 제조할 때는 공예 마모가 심하다. 미세탄가루 알갱이를 성형재료와 혼합하여 활성화하면 마모를 크게 줄일 수 있다. 분말 활성탄과 과립 활성탄을 동시에 제조할 수 있다. 공예는 타성의 미세한 알갱이를 넣는 것보다 간단하고 설비 생산 능력도 크다. 1.6 빠른 탄화활성화법 연구진은 빠른 열해공예를 이용하여 값싼 활성탄을 생산할 수 있고, 활성탄은 흡착성이 뛰어나며, 사용 후 재생 없이 가스화 원료로 직접 사용할 수 있다고 보고 있다. 기존 실험 결과는 빠른 열분해가 활성탄의 비표면적을 크게 높일 수 있음을 보여준다. 급속 열분해 과정에서 고온 증기 매체의 도입은 활성탄의 표면 구조에 상당한 영향을 미친다. 처제산 등은 탄산칼륨을 촉매제로 하는 하강층 복사로를 사용했다. 황현 갈탄이 수증기 매체에서 빠른 탄화를 촉매하여 활성탄을 생산할 가능성을 검토하였다. 그 결과, 실험에서 얻은 활성탄의 구멍 구조 지표와 흡착 성능이 이미 일부 시판된 활성탄의 수준에 도달하거나 근접한 것으로 나타났다. 1.7 갈탄 세미 코크스 성형 활성화 공정은 갈탄 제조 활성탄에 널리 사용됩니다. 첫째, 갈탄은 탄화된다. 그런 다음 0.65438 0 밀리미터보다 작은 0.65438 0 밀리미터까지 반줄을 부수고 아스팔트 접착제를 넣어 연탄을 만든다. 연탄이 으깨어진 후 활성화로에서 활성화한다. 입상 또는 분말 활성탄은 선별하거나 연마하여 만들 수 있다. 호주와 유럽 모두 이 공예를 채택하고 있다. 다른 생산 방법: 1.8 장 쌍전등은 질산염 위주 산화복합촉매제로 석탄기 활성탄을 준비하는 새로운 공예를 검토하였으며, 이 촉매제를 이용하여 촉매와 산화를 통일시켰다. 결과는 질산 바륨이 최고의 촉매임을 보여줍니다. 칼륨 화합물은 활성탄을 제조하기위한 좋은 촉매제입니다. 촉매제 인은 활성 숯공 구조의 발전에 중요한 역할을 한다. 원료의 회분은 촉매의 성능을 방해한다. 실험용 복합촉매제는 활성화 반응 속도를 L 배 이상 높이고, 같은 연소율에서 더 높은 흡착 성능을 얻거나, 같은 연소율에서 활성화 생산률을 높여 활성탄의 생산비용을 낮출 수 있다. 오스트레일리아의 로버트는 70 ~ 75 밀리리터의 수산화칼륨 용액을 20 그램의 건조한 원탄 또는 산세 석탄과 혼합하여 젤라틴 덩어리로 만들고, 몰드기로 직경 6mm 의 석탄 구간을 눌렀다. 건조 후 직경이 3 mm 로 바뀌어 비교적 단단하다. 그런 다음 900 C 질소 보호 하에 증류 16 h, 건류탄은 희산침출로 칼륨염을 회수하여 제품을 만든다. 원탄 활성탄은 표면적 L 340 m/g 보다, 산세 석탄 활성탄은 표면적 L 500 m2/g 보다, 미국도 비슷한 공예를 가지고 있지만 수산화칼륨의 양은 더 크다. 준비한 분말 활성탄의 표면적은 최대 3000m2/그램에 달한다. 그러나 미국에서는 묽은 산 (예: 인산) 으로 원갈탄과 부연탄을 처리하는데, 처리의 주된 목적은 미네랄을 침출하는 것이 아니라, 가교 석탄의 일부 성분을 직접 눌러서 활성 숯을 생산하는 것이다. 생산량과 활약도가 모두 크게 향상되었다. 2.2. 1 활성탄제제의 발전 추세. 전통적인 활성탄제비는 목재, 숯, 톱밥, 코코넛 껍데기, 석두 등을 원료로 한다. 사회 환경 의식이 강화됨에 따라, 특히 1998 장강, 송화강, 연강 유역의 대홍수로 생태 악화가 민족 생존과 지속 가능한 발전에 미치는 엄청난 부정적 영향을 실감하고 있다. 국가는 곧 천연림 벌채를 금지하여 목재와 숯의 공급원이 위축되는 것을 금지하였다. 즉, 활성탄을 준비하는 원료가 크게 제한되고 가격도 상승세를 보이고 있다. 이 경우, 실행 가능한 신공예를 채택하여 바이오매스 원료 대신 미네랄 원료로 활성탄을 준비하는 것은 큰 전망과 의의를 가지고 있다. 때때로 성분의 차이가 매우 크다. 같은 제비 방법을 채택한다면, 활성탄의 질량과 재료의 최대 이용률은 모두 큰 제한을 받는다. 따라서 미래의 활성탄의 제비는 전통적 제비를 기초로 다양화, 참신화, 표적이 될 것이다. 활성탄의 새로운 응용 분야가 등장하고 성능이 더 좋은 신제품에 대한 수요가 증가함에 따라 에너지 효율이 높은 새로운 공정과 새로운 설비를 개발하여 제품의 품질을 향상시키고 생산비용을 낮추는 것은 활성탄업계의 중요한 임무이다.