작동 중 실린더의 힘은 매우 복잡합니다. 실린더 안팎 기체의 압력차와 그 안에 설치된 각종 부품의 무게 등 정적 하중을 견디는 것 외에도 증기가 고정자에서 흘러나올 때 정지 부분에 대한 반작용력과 각종 연결 파이프 냉열 상태에서 실린더에 대한 작용력도 견딜 수 있다. 이러한 힘의 상호 작용에서 강철병은 플라스틱 변형과 누출이 발생하기 쉽다.
실린더 부하의 증감이 너무 빠르다. 특히 빠른 시동, 가동 중지, 작업 조건 변화 시 온도 변화가 크다. 실린더 가열 방식이 정확하지 않다. 가동 중지 및 유지 보수 시 보온층이 너무 일찍 열리면서 실린더와 플랜지가 큰 열 응력과 변형을 일으킨다.
실린더는 가공 중이나 용접 후 응력을 발생시키지만 템퍼링 제거는 수행되지 않아 실린더 내 잔류 응력이 커지고 작동 변형이 발생합니다.
설치 또는 유지 보수 과정에서 유지 보수 프로세스 및 기술적 이유로 인해 내부 실린더, 실린더 칸막이, 칸막이 슬리브, 스팀 슬리브 확장 간격이 적합하지 않거나 러그 플레이트 확장 간격이 적절하지 않아 작동 후 거대한 팽창력이 실린더를 변형시킵니다.
사용 된 실린더 실란트의 품질이 좋지 않거나 불순물이 너무 많거나 모델이 잘못되었습니다. 실린더 밀봉제에 단단한 불순물 입자가 있으면 밀폐면을 밀접하게 결합하기 어려울 수 있다.
실린더 볼트 조임 정도가 부족하거나 볼트 재질이 불합격입니다. 실린더 접합면의 밀착성은 주로 볼트의 밀착성을 통해 이루어진다. 기계가 하중을 시작하거나 증감할 때 발생하는 열 응력과 고온으로 인해 볼트의 응력 완화가 발생할 수 있습니다. 응력이 부족하면 볼트의 예압력이 점차 줄어든다. 실린더의 볼트 재질이 좋지 않으면 장기간 열 응력과 실린더 팽창력의 작용으로 볼트가 늘어나 소성 변형 또는 파열이 발생하여 밀봉성이 부족하여 실린더 누출이 발생합니다.
실린더 볼트의 조임 순서가 잘못되었습니다. 일반 실린더 볼트는 중간에서 양쪽으로 동시에 고정됩니다. 즉, 수직 라디안이 크거나 응력 변형이 큰 곳에서 고정을 시작합니다. 변형이 큰 곳의 간격이 실린더 앞뒤의 자유 끝으로 옮겨지고 후면 간격이 점차 사라집니다. 양쪽에서 가운데로 밀면 틈새가 가운데에 집중되고 실린더 접합면이 아치형 틈새를 형성하여 누출이 발생합니다.
원인
실린더 내부 및 외부 누출은 일반적으로 피스톤 로드 설치 편심, 윤활유 공급 부족, 실링 링 및 실링 링 마모 또는 손상, 실린더 내 불순물, 피스톤 로드 흉터 등으로 인해 발생합니다. 따라서 실린더 안팎이 누출될 때 피스톤 로드의 중심을 다시 조정하여 피스톤 로드와 실린더의 동축도를 보장해야 합니다. 오일 미스트 스프레이가 제대로 작동하는지 자주 검사하여 집행 기관의 윤활이 양호한지 확인합니다. 실링 링 및 실링 링이 마모되거나 손상된 경우 제때에 교체해야 합니다. 항아리에 불순물이 있으면 제때에 제거해야 한다. 피스톤로드에 상처가 있을 때 새 것을 교체합니다.
실린더 수출력이 부족하고 동작이 불안정하다. 일반적으로 피스톤이나 피스톤로드가 끼거나 윤활이 나쁘거나 가스 공급이 부족하거나 실린더 안에 응축수와 불순물이 있기 때문이다. 이에 대해 피스톤로드의 중심을 조정해야 한다. 오일 미스트 장치가 안정적으로 작동하는지 확인하십시오. 가스관이 막히는지 여부. 실린더 안에 응축수와 불순물이 있을 때는 제때에 제거해야 한다.
실린더 버퍼 효과가 좋지 않은 것은 일반적으로 버퍼 씰이 마모되거나 조정 나사가 손상되어 발생합니다. 이때 씰과 조정 나사를 교체해야 합니다.
실린더 피스톤 로드와 실린더 헤드의 손상은 일반적으로 피스톤 로드 설치 편심이나 버퍼 매커니즘 실패로 인해 발생합니다. 이와 관련하여 피스톤로드의 중심 위치를 조정해야 합니다. 버퍼 씰 링 또는 조정 나사를 교체합니다.
해결 방법
1 .. 실린더 변형이 크거나 누출이 심한 결합면은 갈아서 평평하게 해야 한다.
상독 결합면이 0.05mm 이내로 변형되면, 상기 항아리 결합면을 기준으로, 하독 결합면에 홍단 또는 파란 종이를 바르고, 흔적에 따라 항아리를 긁어낸다. 상독 결합면이 크게 변형되면 상독에 홍단을 바르고, 큰 편자로 흔적을 갈아서, 상독을 평평하게 갈아라. 또는 기계 가공 방법을 취하여 상단 항아리 결합면을 평평하게 한 다음, 위 항아리를 기준으로 하단 항아리 결합면을 깨끗이 깎는다. 일반적으로 실린더 접합면을 연마하고 긁는 방법에는 두 가지가 있습니다.
(1) 은 접합면이 느슨한 볼트입니다. 잭으로 어퍼 실린더를 가볍게 앞뒤로 밀고, 하단 실린더 결합면 홍단의 상황에 따라 스크래치한다. 이 방법은 구조적 강성이 강한 고압 실린더에 적합합니다.
⑵ 접합면이 촘촘한 볼트입니다. 세자 검사의 결합면 밀착도에 따라 수치와 눌린 흔적을 측정하여 결합면을 제거한다. 이 방법을 사용하면 원통 수직 호가 간격에 미치는 영향을 제거할 수 있습니다.
2. 적절한 실린더 밀봉 재료를 사용합니다.
증기 터빈 실린더 밀봉제는 통일된 국가 표준과 업계 표준이 없기 때문에 원자재와 레시피도 각기 다르며 제품 품질이 고르지 않습니다. 증기 터빈 실린더 밀봉제를 선택할 때, 업계 입소문이 좋고, 제품 품질이 보장되는 정규업체를 선택하여 실린더 정비 후의 엄밀함을 보장해야 한다.
3. 부분 용접 방법
실린더 결합면이 증기에 의해 씻기거나 부식되기 때문에 적절한 용접봉을 사용하여 결합면을 연마하고, 평판 또는 평자로 흔적을 연마하며, 용접은 결합면과 같은 평면에 있다. 실린더 접합면이 크게 변형되거나 누수가 심할 경우 하나 또는 두 개의 10-20 mm 폭의 씰을 용접하고 실린더 접합면의 간격을 제거한 다음 수평 자로 실린더를 측정하거나 채워 간격이 제거될 때까지 홍단으로 연마하고 평평하게 합니다. 이 조작의 과정도 매우 간단하다. 용접하기 전에 실린더를150 C 로 예열한 다음 실온에서 용접 또는 점프 용접을 합니다. A407, A4 12 와 같은 오스테 나이트 용접봉을 사용하여 용접 후 보온 완화를 석면으로 덮습니다. 실온으로 식힌 후, 갈아서 평평하게 하다.
실린더 조인트의 코팅 또는 스프레이
실린더 접합면의 대면적 누출이 0.50mm 정도일 때 스크래치 작업량을 줄이기 위해 코팅 공정을 사용할 수 있습니다. 실린더를 양극으로, 코팅 도구를 음극으로 하여 전해질을 원통의 결합면에 반복적으로 칠합니다. 코팅의 두께는 롤러 접합 면 사이의 간격 크기에 따라 달라지고, 코팅 유형은 롤러의 재질 및 스크래핑 프로세스에 따라 달라집니다. 스프레이는 고온 화염 에어브러쉬로 금속 분말을 가열하여 용융하거나 소성 상태에 도달한 다음 처리된 실린더 표면에 스프레이하여 원하는 성능의 코팅을 형성하는 방법입니다. 그 특징은 설비가 간단하고, 조작이 편리하며, 코팅이 견고하다는 것이다. 스프레이 후 실린더 온도는 70 C-80 C 에 불과하며 실린더를 변형하지 않고 내열성, 내마모, 부식에 내성이 있는 코팅을 얻을 수 있습니다. 페인트와 스프레이를 하기 전에 실린더 표면을 연마, 탈지, 거칠게 처리해야 하며, 페인트와 스프레이를 한 후 스크래치하여 결합면의 견고성을 보장해야 합니다.
5. 이음매 표면 충전 방법
결합면의 부분 틈새가 많이 새지 않으면 80- 100 목동망 열처리로 결합면 경도를 줄인 다음 적절한 모양으로 잘라서 결합면 누출에 깔고 실린더 밀봉제를 곁들인다. 접합면 간격이 크고 누출이 심한 경우 위/아래 접합면에 폭 50mm, 깊이 5mm 그루브를 열고 중간에 IGr 18Ni9Ti 톱니 패드를 끼울 수 있습니다. 톱니 패드의 두께는 일반적으로 슬롯보다 0.05-0.08mm 정도 크며 같은 모양의 스테인리스강 개스킷으로 조정할 수 있습니다.
볼트 응력을 제어하는 방법
실린더 접합면이 작고 균일한 경우 틈새에서 새 볼트를 교체하거나 볼트의 예압력을 적절히 높일 수 있습니다. 가운데에서 양쪽으로 볼트를 동시에 조입니다. 즉, 수직 라디안이 크거나 응력 변형이 큰 곳에서 조여집니다. 이론적으로 공식 d/L≤A 를 사용하여 제어 볼트의 예압력을 계산할 수 있지만 계산 데이터와 측정 방법은 아직 연구 중이며 아직 일반화되지 않았습니다. 대부분 볼트가 허용하는 큰 응력 범위 내에서 경험에 따라 결정됩니다.
7. 새로운 시대에 사용 된 고분자 재료 방법
기술의 진일보한 발전에 따라 중합체 복합 재료는 이미 에어병 수리에 성공적으로 적용되었다. 고분자 복합 재료는 기존 방법에 비해 내온성, 내압성, 밀봉 성능, 가소성, 열이 굳지 않고 밀봉막이 손상되지 않아 기계 부품 밀봉면의 밀봉을 보장합니다. 또한 쉽게 제거할 수 있고, 사용된 밀봉면은 무수에탄올이나 아세톤으로 쉽게 닦을 수 있으며, 밀봉면에 붙지 않습니다. 뛰어난 성능으로 인해 점점 더 많은 실린더 기업들의 주목을 받고 있다.