10 대 피킹 전략 중 하나는 정보를 이용하여 관리를 강화하고 정확한 비즈니스 의사 결정을 지원하는 데 필요한 정보를 제공하는 것입니다. 대부분의 기업은 규모에 관계없이 재고 관리, 물류 관리, 장비 제어에 소프트웨어를 사용합니다. 현대 창고 관리 시스템 (WMS) 과 창고 제어 시스템 (WCS) 은 모든 주문 작업 정보를 호스트를 통해 단일 사용자 인터페이스, 일반적으로 WMS 또는 ERP (Enterprise Resource Planning) 시스템에 표시할 수 있도록 설계되었습니다.
잘 설계된 소프트웨어 조직 정보를 채택하면 기업은 엄청난 공급망 혜택을 얻을 수 있을 것이다.
2. 효율을 높이고 오류를 줄이는 실시간 물류 솔루션.
기존 선반 스토리지에서 수동으로 작업하는 효율성은 데이터 상호 작용을 활성화하는 장치를 추가하여 향상시킬 수 있습니다. 이런 설비는 실시간으로 화물 생산 차량에 지시를 보내 처리량, 생산성 및 정확성을 높일 수 있다.
무선 단말기, 음성 시스템 및 모바일 데이터 터미널은 공급망 전체에서 정보를 실시간으로 전달할 수 있는 종이없는 환경을 구성합니다. 이 장치는 효율성, 정확성 및 생산성을 향상시킬 뿐만 아니라 공급망의 가시성과 추적 가능성을 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라 모든 규모의 기업이 변화에 대처할 수 있는 매우 유연한 비즈니스 모델을 찾을 수 있도록 합니다. 손에 단기 계약이 있어 자신의 업무가 미래의 변화에 따라 빠르게 조정되기를 바라는 제 3 자 물류상이 이런 전략을 채택하는 경우가 많다.
3. 채집면을 압축하여 걷기 속도를 높이고 시간 낭비를 줄입니다.
많은 연구결과에 따르면 주문 이행 과정에서 걷는 것이 가장 시간 낭비인 것으로 나타났다. 선택기는 종종 다른 화물창 사이를 계속 걸어야 한다. 소형 인공배송센터에서는 많이 걷는 문제를 쉽게 해결할 수 있는 두 가지 방법이 있어 생산성을 크게 높일 수 있다.
쟁반차, 지게차, 픽업 트럭, 기중기 또는 레이저 유도차를 사용하면 픽업원의 걷기 속도를 높일 수 있고, 스마트 창고 시스템과 함께 픽업원의 피킹 작업 시간을 늘리고 걷기 시간을 단축하여 생산성을 높일 수 있다.
걷기 시간을 줄이는 두 번째 방법은 트레이나 종이상자를 사용하여 선반을 매끄럽게 하는 방법으로 픽업 표면을 압축하는 것입니다. 상술한 방안은 화물을 픽업면 뒤의 활주로에 보관하여 픽업면을 압축하는 목적을 달성했다. 따라서, 픽업 표면 사이의 거리는 80% 이상 줄어들 수 있으며, 따라서 피킹 목록을 선택할 때 걷는 데 걸리는 시간이 크게 단축됩니다.
4. 지능형 보관처 관리 수송 시스템을 사용하여 주문이 주동적으로 출하자를 찾아 효율성을 높일 수 있도록 합니다.
전략 4 는 걷기 문제를 해결하는 데 더 깊다. 지능형 물류 관리 및 피킹 위치를 사용하여 운송 시스템을 제어하면 주문 화물이 작업 영역 간에 이동하므로 출하자는 위치를 이동할 필요가 없습니다. 피킹 위치 관리 솔루션은 주문을 선택하고 기본 자동화 기술을 도입하고자 하는 중대형 기업에 특히 적합합니다.
많은 기업들은이 개념이 실제로 전체 프로세스에 적용된다는 것을 발견했습니다. 다양한 수준의 자동화 전략을 사용하여 전체 운동량 곡선에서 상품의 선택 효율성을 최적화했습니다. A 형 분류기, 종이상자의 원활한 저장 공간, 일반 캐비닛 저장 공간, 전자 라벨 분류, 음성 분류 등과 같이 높은 자재 운동량과 낮은 자재 운동량 상품의 분류 효율성과 정확성을 높일 수 있습니다. 지능형 소프트웨어는 필요에 따라 주문 박스를 작업 공간에 할당함으로써 시스템의 전반적인 효율성을 향상시키고 자재 흐름의 병목 현상을 제거합니다.
5. 여러 주문을 동시에 골라서 픽업 효율이 향상됩니다.
전략 5 의 설계 목적은 피킹 프로세스의 효율성 문제를 해결하는 것입니다. 출하자는 여러 고객의 주문을 하나의 로트로 그룹화하여 각 피킹 보관처에서 복수 주문 피킹 작업을 수행할 수 있습니다. 선택기가 각 피킹 보관처에서 대량으로 피킹할 수 있다면 생산성과 시스템 처리량이 크게 향상될 수 있습니다. 전체 컨테이너 응용 프로그램에는 걷기-피킹 -t0- 벨트가 포함되어 있으며, 대량 피킹된 화물을 운송하는 데 사용할 수 있으며, 지능형 운송 분류 시스템을 사용하여 서로 다른 주문 요구 사항에 따라 자동으로 분류할 수 있습니다.
해체 부품의 응용에서 중앙 집중식 피킹 기술은 단일 스테이션 다중 피킹, 일반적으로 무선 또는 음성 픽업 트럭 및 전자 태그 피킹 시스템을 사용하여 대량 분해 목록을 선택기에 집중적으로 게시합니다.
6. 지능형 소프트웨어를 이용하여' 일거양득' 의 피킹 효율을 실현하다
많은 회사들은 사실 일부 쟁반의 전체 상자 선택이 완전히 독립할 수 있다는 것을 전혀 의식하지 못하고 있다. 이것이 바로 전략 6 이 읽어야 할 개념이며, 덕마텍이 특허를 누리는 개념이다. 지능형 주문 실행 소프트웨어를 사용하여 수거 없이 기회를 식별할 수 있습니다. 고객 수요에 대한 분석과 교차 대응을 통해 한 고객의 상품을 고르고 다른 선택 작업을 완료할 수 있습니다.
이 개념의 목적은 수동 선택이나 기계 선택을 통해 달성할 수 있다. 이 기술은 혼합 상자 피킹 또는 전체 계층 피킹에 모두 사용할 수 있으며, 둘 다 시간당 1400 상자 이상으로 피킹 효율을 높일 수 있습니다.
7. 캐시 및 정렬 기술을 이용하여 걷는 양을 피하면 화물이 사람 선택에 미치는 장점을 충분히 발휘할 수 있다.
이런 최신의 가장 독특한 배송물류 이념은 걷기를 완전히 피하는 것이다. 도착자 분류 기술은 이미 여러 해 동안 적용되었지만, 지금 실제로 실용적으로 만드는 것은 컴퓨터의 강력한 능력과 새로운 캐시 및 분류 시스템에 있다. 현대 액세스 엔진과 정렬 기술은 혁명을 가져왔다. 고밀도의 고효율 자동화 스테레오 창고 (ASRS) 는 이제 필요에 따라 대량의 화물을 처리하고 있으며, 화물은 상자나 트레이를 통해 수거 지점이나 쌓인 지점으로 배달할 수 있습니다.
대량의 유량이 포장을 풀고 전체 상자를 고르는 작업에서 신기술을 이용하여 주문한 화물을 미리 고르고 캐시하고 분류하여 필요에 따라 제때에 픽업소에 보내 물건을 고를 수 있다. 이것은 더 비용 효율적인 새로운 유통 솔루션입니다.
8. 물품과 사람을 나누어 물건을 고르는 해결책을 취하여, 사람에 대한 보행이 아니라 화물 명세서의 흐름을 실현하다.
전략 8 은 대량채집 환경 아래의 물건이 사람에게 채집 기술을 적용하는 것으로, 물건을 전혀 피하지 않는다. (윌리엄 셰익스피어, 윈스턴, 지혜명언)
선택기는 인체 공학 설계에 맞는 픽업소에서 같은 곳에 머무르며 걸을 필요가 없어 효율성을 크게 높이고 직장의 안전 요구 사항을 충족시킬 수 있다. 화물대 인체계에서 이행해야 할 원자재는 필요에 따라 출하자 위치로 완전히 옮겨진다. 주문 처리 요구 사항에 따라 수거소와 스택소는 이산수거 또는 대량 수거로 설계할 수 있습니다.
또한 다양한 스캔 기술, 전자 태그 선택 또는 음성 기술을 사용하여 선택소의 효율성을 더욱 높일 수 있습니다.
9. 착화인 만수더미 방안을 채택하여, 팔더미 속도를 높이고, 안전성을 높인다.
전략 9 의 내용은 전체 상자 선택에 대한 것이다. 포장 상자 수거는 포장 상자 수거와 비슷하며, 지능형 인체공학으로 설계된 워크스테이션을 사용하여 컨테이너 혼합에 사용할 수 있습니다. 예선과 분류를 거친 혼합 상자는 코드역에서 순차적으로 코딩할 수 있기 때문에 코드스테이션의 선택기는 상자를 제자리에 밀어 넣기만 하면 되므로 선택 작업이 더 쉽고 빠르며 안전합니다.
각 작업장은 일반적으로 선반 플랫폼 위에 세워져 있으며, 전체 화물은 통합 운송 수단을 통해 끊임없이 작업장으로 공급된다. 각 층의 트레이가 완료되면 트레이가 자동으로 이전 층의 조립으로 내려가 인력을 크게 절약하고 주문 화물더미의 안전, 속도 및 품질을 높일 수 있습니다.
트레이가 떨어지면 포장막을 감싸서 트레이를 안정적으로 유지할 수 있다.
10, 완전 자동 피킹 팔레 타이 징 솔루션을 사용하여 생산성을 높입니다.
이전에는 각급에서 모두 인공을 사용했는데, 그것의 생각은 부가가치가 없는 노동을 피하여 수작업의 효율을 높이는 것이다. 그러나 어떤 경우에는 화물이 특히 무겁거나 유량이 특히 큰 경우 완전 자동 해결책을 채택할 수 있다.
통합 소프트웨어, 제품 저장, 캐시, 분류 및 인식과 같은 여러 분야의 고급 성과와 고속 다관절 로봇 및 다기능 고정구의 채택으로 자동 선택 및 팔레 타이 징 시스템의 개발이 크게 촉진되었습니다. 이 시스템은 다양한 규격의 상자, 트레이, 오픈 또는 폐쇄 상자, 포장 상품 및 마대를 포함한 다양한 제품 사양을 처리할 수 있습니다.
이러한 시스템은 매우 정확하고 빠르며 신뢰할 수 있으며 더 높고, 밀도가 높고, 안정적인 트레이를 쌓을 수 있습니다. 동시에 팔레 타이 징 속도, 정확성 및 유연성에 탁월하며 다양한 혼합 컨테이너 사양도 처리 할 수 있습니다. 제로 픽업의 경우 A 형 분류기는 자동 분류를 할 수 있지만 여전히 수동 보충이 필요합니다.