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1. 고속 강철 구멍만들기 도구 7. CZD _ 콜브
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고속 강철 구멍만들기 공구는 여전히 구멍만들기 공구의 주요 구성 요소입니다. 전 민주 독일 85 년 통계에 따르면 고속 강철 드릴 보어의 생산액은 전체 드릴 보어 생산액의 79.8%, 초경합금 드릴 보어는 20%, 세라믹 공구와 초경 재료 공구는 각각 0. 1% 를 차지했다. PzjS@whk|P
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그림 2 일본 고속 강철 도구 생산액도, j [; Y 1Zg[
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1. 1 고속 강철 트위스트 드릴 8cLC3Fp
고속 강철 트위스트 드릴은 여전히 가장 널리 사용되는 금속 절삭 공구 중 하나이다. 예를 들어 독일의 기계가공에서는 매년 약 5000 만 개의 꽈배기 드릴이 소비되는데, 이 꽈배기 드릴의 지름은 대부분 φ 6 ~ 14 mm 이다. 우리나라 고속 강철 꽈배기 드릴의 연간 생산량은 이미 3 억 마리에 달하여 공구 제품의 연간 생산액의 약 36% 를 차지한다. ]5 \H'_
고속 강철 꽈배기 드릴은 생산에 이미 수십 년 동안 사용되어 왔으며, 그 기본 모양은 줄곧 변하지 않았다. 꽈배기 드릴 드릴링 과정에서 발생하는 문제는 주 절삭 날의 각 점에 대한 앞쪽 각도 차이가 매우 크다는 것입니다. 측면 블레이드 길이, 축 방향 힘; 드릴의 절삭 속도는 각지에서 다르다. 블레이드 벨트 후면 각도는 0 으로 구멍 벽과 마찰을 일으켜 마모를 가속화합니다. 이를 위해, 우리는 이러한 문제들을 개선해야 하지만, 완전히 없애기는 어렵다. 현재 상황에서 주요 개선 사항은 다음과 같습니다. B6; K,
을 눌러 섹션을 인쇄할 수도 있습니다 O [q2v]
1. 1. 1 나선 각도 추가 ]tI9+
가공된 재료의 특성과 효율적인 생산 라인의 리듬에 적응하기 위해 새로 설계된 트위스트 드릴은 더 빠른 절삭 속도 (40 ~ 50m/min) 를 선택했습니다. 나선각이 커지는 포물선형 꽈배기 드릴 (미국은 포물선형 드릴, 영국은 나선형 드릴, 독일 겔린의 GT 드릴, 상하이 공구공장, 강서량도구 공장의 포물선형 드릴 등). ) 이 수요에 딱 들어맞았다. 주요 특징은 (uFqj4[m]
(1) 나선각은 크고 (보통 35 ~ 45), 코너는 크며, 드릴의 앞쪽 각도를 증가시켜 절삭이 날카롭게 합니다. ~ = w)I | G；;
(2) 비듬 공간이 커서 비듬이 순조롭게 배출될 수 있다. T853 달러 [m@5
(3) 코어 두께가 클수록 강성이 커집니다. & amp& gtDW3Y77
(4) 십자형 연삭법이나 S 형 연삭법으로 가로날을 연마하여 가로날을 줄이고, 중심과 코어의 앞쪽 각도를 높이고, 절삭이 경쾌하고, 축 방향력이 작으며, 한 번의 이송으로 상당히 깊은 구멍을 가공할 수 있어 생산성이 향상됩니다. 그것은 전통적인 시추기보다 뚜렷한 우세를 가지고 있다. |/Z? 0L/qi
그린콜의 GT 드릴은 GT50 과 GT 100 으로 나뉘는데, 그 중 GT50 은 알루미늄, 알루미늄 합금, 아연, 구리, 목재 등 긴 부스러기를 형성하는 부드러운 재료를 드릴하는 데 사용됩니다. GT 100 은 경도가 3 1HRC 이하인 강철 및 주철을 드릴하는 데 사용됩니다. 。 BC0Yc#/
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1..1.2 칼날 작업 조건 개선 uv] o6hi2
꽈배기 드릴의 가로날이 감당하는 축력이 크기 때문에 가로날을 개선하는 작업 조건이 점점 더 중시되고 있다. 개선 된 방법에는 크게 두 가지가 있습니다:&; ) & amp@QI%
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연삭 방법 개선에 중점 -QT6
드릴 팁 연삭은 주로 일반 연삭, 나선형 연삭, 종합 연삭, 3 면 연삭, 교차 연삭 및 호 연삭의 6 가지 유형이 있습니다. 실험에 따르면 나선형 연삭법은 위치 정확도가 좋고, 십자 연삭법은 깊은 구멍 가공에 적합하고, 호법은 중간에 쉽게 맞는다는 것을 보여준다. 가장 유망한 방법은 십자형과 원호 연삭이다. VYep & gt@]g
십자깎기법은 가로날을 단축시키고 축력력을 줄여 최근 유럽과 일본에서 유행하고 있다. 연삭 중에 두 절삭 날의 대칭성을 유지해야 합니다. 실험에 따르면 십자연삭법은 수명이 두 배로 늘었고, 축력력은 30 ~ 60%, 토크는 13% ~ 30% 감소했고, 부스러기는 원활했지만, 드릴코어 두께를 두껍게 해야 했다. IOByJ# ``'
드릴 팁의 바깥쪽 날이 빨리 마모되면 날카로운 절삭 날이 커터가 마모되기 전에 오랫동안 호형으로 변하여 호형 연삭 방법이 개발되었습니다. (데이비드 아셀, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 예술명언) 호 드릴 끝 절삭 그래픽이 길어지고 냉각 조건이 좋아 드릴 비트의 수명이 늘어납니다. 또 크로스 블레이드는 연마되어 앞쪽 각도 분포가 합리적이다. 구멍을 뚫을 때 거스러미와 날으는 가장자리가 거의 생기지 않는다. 핵심은 연삭 호가 대칭을 요구하며 호는 손과 템플릿으로 제어할 수 있다는 것입니다. 미국 잉거솔 호 드릴 맷돌 개발에 성공하여 호형 드릴 끝의 발전을 추진하였다. & LTA * v @ r% 5
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그림 3 din 14 12 > 중간 드릴 팁의 5 가지 특수 연삭 방법: +Rh? 시리아
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DIN 14 12 는 드릴 팁의 다섯 가지 특수 선명 화 방법을 열거합니다 ) 8 ~ & amp@xv
국내북항공은 원뿔형 연삭 원리에 따라 CNC-7DGA 모델의 7 좌표 수치 제어 드릴 맷돌을 설계하여 클램핑 주기 동안 맷돌 외날의 뒷면, 맷돌, 옆날, 맷돌 단면 부스러기 등 여러 가지 공정을 완성할 수 있도록 설계했습니다. 드릴 팁 연삭 수준을 높이고 드릴 팁 연삭의 품질을 보장합니다. (윌리엄 셰익스피어, Northern Exposure (미국 TV 드라마), Northern Exposure Pk. }
합리적인 가장자리 연삭 방법 iV2]r3 을 선택하십시오.
가로날 음의 앞쪽 각도와 같은 불량 절삭 조건을 극복하기 위해 축 방향력을 줄이기 위해 종종 옆날을 연삭하는 방법으로 해결한다. 현재 일반적으로 사용되는 연삭 블레이드는 S, N, W, X, S-X 5 종, S 자 모양 트리밍 2/3 횡으로 축 방향력을 줄이고 부스러기를 위로 배출합니다. N 형은 부스러기를 위로 배출하기 위해 얇은 코어에 적합합니다. W 형 (DIN 14 12 의 b 형) 은 절삭 성능과 정렬이 우수하지만 코어 두께가 전체 그루브를 따라 감소할 때 강성이 떨어집니다. X 형 (즉, DIN 14 12 의 C 형) 가로 베인 완전 접선 모서리는 축 방향력을 줄이는 가장 큰 유형입니다. S-X 헤드는 강도가 좋고 부스러기가 쉬워 가공 효율성과 정확도를 높일 수 있습니다. P'@ 'Kt
U(w,%
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S-X+조상
그림 4 일반적인 연삭 크로스 블레이드 형태 g9'u4y
1..1.3 냉각 조건 개선 JWi]D+p
고속 강철 꽈배기 드릴의 냉각 조건을 개선하는 데 있어 절삭액이 절삭 영역으로 더 원활하게 들어갈 수 있도록 칩 슬롯을 늘리는 것 외에도 오일 드릴의 사용도 강력한 도구가 되었습니다. 3! MW> Extensible Stylesheet Language (extensible stylesheet language 의 약어)
예를 들어, 큰 나선형 각도 오일 구멍이 있는 트위스트 드릴은 최근 CNC 머시닝 센터에서 널리 사용되고 있습니다. 미국 클리블랜드 꽈배기 드릴은 최근 유공 꽈배기 드릴과 일반 꽈배기 드릴의 비교 실험을 많이 했고, 대이송, 드릴 수명, 전체 절삭 비용 간의 관계도 연구했다. 연구결과에 따르면 구멍당 비용은 32% 이상 낮출 수 있다. 일반 꽈배기 드릴에 비해 생산성을 크게 높여 생산 비용을 크게 낮출 수 있다. 총 비용 절감은 이송 함수인 공구 수명에 따라 달라집니다. 독일 Guehring 이 일반 고속철과 코발트 고속철로 생산한 유공 꽈배기 드릴은 일반형과 GT 100 형 (큰 나선각) 등 15 종, 일반형 규격은 φ10 ~ 50 종이다 프랑스 Forecreu 는 현대 공예 방법 (단조, 압연, 인발, 비틀림, 연삭, 열처리 등) 을 채택하고 있습니다. ) 이 특허를 제조한 구멍이 있는 둥근 강철은 하나 이상의 나선형 통공이나 직통구멍이 있는 둥근 막대 고속철의 공업화 규모 생산을 실현하여 유공 드릴을 제조하기 위한 반제품을 제공한다. 회사 제품 규격은 방망이 직경 2.2 ~ 65mm, 방망이 길이 8m 입니다. \5}, 예 6!
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1..1.4 기타 faauauign+
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1. 호날 드릴 ` \f~eN9
Tap&Die 는 특허 EX-Gold 호 드릴을 출시하여 디자인이 독특하다. 절삭 날은 원호 절삭 날, 드릴 후 3 면 연삭 방식으로 절삭 성능과 부스러기 성능이 우수합니다. 가공 과정에서 드릴을 종료하지 않고 부스러기를 직접 제거할 수 있습니다. 정밀 정밀도가 높고 수명이 길다. 미국의 한 항공기 공장은 경도가 38 ~ 40hrc 인 4340 강 (대략 40Mo) 으로 만든 부품에 φ 13.5mm 의 180 고정밀 구멍을 뚫어야 한다. 예전에는 코발트 고속 강철 드릴로 가공했습니다. 품질과 구멍의 정확도를 보장하기 위해 매번 4 ~ 5 회 드릴을 해야 하며, 생산성이 높지 않고 구멍 지름 편차가 있습니다. 이러한 주요 가공 장애를 극복하기 위해 항공기 제조업체는 EX-Gold 드릴을 사용하여 이러한 재료의 구멍 가공을 완료하고 코발트 고속 강철 드릴로 인한 문제를 해결하며 생산성을 높이고 가공 비용을 절감했습니다. 사용자 사용에 따르면 이 새로운 구조 드릴은 효율적인 마무리 드릴입니다. 7GV0D7
2. 양날 드릴 YZ? % ai6L & gt
절삭 날 마찰을 줄이고 양날 드릴로 발전하여 첫 번째 절삭 날 뒤쪽 모서리를 갈아서 마찰 마모를 줄이고 화상을 방지하고 수명과 정확도를 높입니다. 4p 'pOL
3. 길이를 줄이고 강성을 높입니다
디지털 제어 기계는 효율성이 필요하며, 이로 인해 드릴의 강성이 높아야 합니다. 이로 인해 드릴이 더 짧고 단면면적이 더 큰 짧은 드릴이 등장해 독일 표준인 DIN 1897 과 같은 국제 표준이 속속 등장하고 있다. 허여단! 에;
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1.2 센터 드릴 (외부 지름 Q`Y 달러
중심 구멍은 샤프트 부품의 가공 정확도를 보장하는 기준 구멍으로 잘 알려져 있습니다. 중심 구멍의 60 원추형 면은 가공 시 위치 데이텀일 뿐만 아니라 향후 수리의 데이텀이기도 하기 때문에 중심 구멍의 적합성이 샤프트 부품의 가공 품질을 결정하는 열쇠이므로 중심 구멍의 가공이 매우 중요하다는 것을 알 수 있습니다. 최근 몇 년 동안 기계 공업이 급속히 발전함에 따라 샤프트 부품의 중심 구멍에 대한 요구가 갈수록 높아지고 있다. 예를 들어, 고정밀 공작 기계에서 가공 된 부품의 원형율 및 동심도 요구 사항은 1 ~ 2 입니까? M, 초정밀 기계 가공 요구 사항 0.2 ~ 0.5? M. 요컨대, 샤프트 부품의 가공 요구 사항에 따라 중심 구멍은 일정한 가공 정밀도와 표면 거칠기에 도달해야 하며, 60 원추형 면은 일정한 폭이 있어야 하며 진동, 버, 아먹는 등의 결함이 있어서는 안 됩니다. 중심 구멍을 가공하려면 중심 드릴이 필요합니다. 우리나라가 생산하는 센터 드릴은 주로 A 형-비보호 원뿔의 세 가지 유형이 있습니다. 보호콘이 있는 B 형과 호가 있는 R 형은 우리나라의 연간 생산량이 수백만 원에 달하며, 그 중 주로 A 형과 B 형 두 가지가 있다. (윌리엄 셰익스피어, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 보호명언) # CPO% e
Ry ']gE & gt；;
1.2. 1 일반 센터 드릴 OXI_=h8uE 의 구조적 결함
현재 생산에 널리 사용되고 있는 센터 드릴은 구조적으로 문제가 있습니다. 주로 VKT "IG" 입니다.
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1. 중심 드릴링의 드릴 부분은 비교적 길다. 가공 시 절삭 속도가 낮기 때문에 (V < 10m/min), 수동 이송 불균일성, 샤프트 끝면이 고르지 않아 일반적으로 부러지기 쉽다. 나! 서비스 $J#n
2. 중심 드릴로 가공된 중심 구멍의 60 테이퍼 표면의 너비가 변경됩니다. 너무 좁으면 원추형과 팁의 접촉 영역이 작고 절삭력이 크면 가공소재가 팁 구멍에서 빠져 나와 공구 가공소재가 손상되어 작업셀이나 인신사고가 발생할 수 있습니다. 그러나 너무 넓으면 가공소재 형태를 다각형으로 쉽게 만들 수 있고, 표면에 진동이 나타나고, 가공된 표면의 거칠기가 증가하고, 샤프트 부품의 가공 정밀도 (예: 레이디얼 런아웃, 원형율, 테이퍼, 동축 등) 에 영향을 줍니다. ). 또한 중심 구멍의 60 원추 폭이 다르기 때문에 가공된 부품 그룹의 축 크기도 다릅니다. Bq0co: p;
3. 일반적으로 표준 센터 드릴의 드릴 부분에는 약간의 재마모 여유 (약 0.4 ~ 0.6 mm) 가 있지만, 대부분의 경우 이 부분은 이미 부러져서 날카롭지 않습니다. 이를 위해, 어떤 사람들은 새로운 중심 드릴을 사용하기 전에 드릴 부분을 적절히 연마하여 사용합니다. 그러나 연삭이 너무 짧으면 작업셀의 맨 위 팁이 중심 구멍의 맨 아래에 직접 닿기 쉬우므로 팁과 중심 구멍의 원뿔이 제대로 접촉하지 않아 가공소재의 위치가 정확하지 않고 가공된 샤프트 부품에 원형율 오차가 발생하기 때문에 문제가 발생할 수 있습니다. 상의의 뾰족한 부분을 어느 정도 다듬으면 약간의 효과가 있지만 합리적이지 않아 공예 요구에 맞지 않는다. 일반적으로 부품의 가공 정밀도 요구 사항에 따라 φ 2 ~ φ2~3. 15mm 중심으로 드릴하는 경우 60 원추형 폭은 약1.5 ~ 2.5mm. */입니다
위에서 볼 수 있듯이, 일반 표준 센터 드릴은 구조적으로 몇 가지 단점이 있으며, 잘못 사용하면 머시닝 과정에서 센터 드릴의 수명, 가공 품질, 가공 효율 및 가공 비용에 영향을 주는 경우가 많습니다. 이에 따라 최근 국내외에서 과학 분석과 실험 연구를 통해 센터 드릴의 구조를 개선하여 절삭 성능, 서비스 수명 및 가공 품질을 높였습니다. 이를 위해 몇 가지 새로운 센터 드릴이 개발되어 응용에서 좋은 효과를 거두었다. Y%799|B! 0 가설
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1.2.2 호 날 중심 드릴 < {qgVO|E
일반 표준 센터 드릴, 특히 소형 센터 드릴의 구조적 특징에 따르면, 하드 재질을 가공할 때 드릴이 너무 길어서 부러지기 쉬우므로 표준 센터 드릴의 원통형 드릴 길이를 적절히 줄여 지름을 늘려 중심 드릴의 강도를 높일 수 있습니다. 그러나 호 블레이드 중심에서 드릴한 구멍은 원추형이 아니라 호형이므로 기계 중심과의 접촉 부분은 원형 또는 좁은 원추형 링이며 샤프트 부품을 가공할 때 가공소재 외부 원의 원형율을 높일 수 있습니다. 물론, 원호날 중심 드릴의 제조는 비교적 번거롭다. Uhfo:JgRk
ZNrM/+
1.2.3 나선형 그루브 중심에서 1Kzuj+a 를 드릴합니다.
중국에서 사용하는 중심 드릴은 직선 그루브 모양을 가지고 있습니다. 이런 구조는 제조가 편리하지만 절삭 성능이 좋지 않아 부스러기가 자동으로 배출되기 어렵고 공구 수명이 짧다. 나선형 그루브 중심 드릴은 이러한 단점을 극복할 수 있습니다. 미국, 독일과 같은 외국 공구 제조업체는 직선 슬롯과 나선형 그루브 센터 드릴을 생산하고 표준을 정할 수 있습니다. 비교 실험에 따르면 나선형 그루브 센터 드릴은 가볍고 은백색 리본 연속 부스러기, 칼선이 선명하고 구멍 벽이 밝으며 절삭 날이 무너지지 않고 눈에 띄게 마모되는 것으로 나타났다. 거의 동일한 절삭 조건에서 나선형 그루브 중심 드릴은 직선 슬롯 중심 드릴보다 내구성이 4 배 높습니다. 1h & /*%j
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그림 5 구형 부품이 있는 중심 드릴 및 중심 구멍? & ampYPO~\W
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1.2.4 구형 부품이 있는 센터 드릴 cVR']Q
구형 중심 드릴은 외국의 개선된 구조이다. 중심 드릴은 원통형 드릴 부분, 구형 부분 및 테이퍼의 세 부분으로 구성됩니다. C"_js`QFe 가 특징이다.
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1. 원통 드릴 부분의 길이 l 은 일반 표준 중심보다 짧기 때문에 강도와 강성이 높습니다. PLNdL 1d
2. 센터 드릴이 리밍 부분을 추가했기 때문에, 한편으로는 드릴된 중심 구멍 원추의 폭이 좁고 합리적이다. 특히 고정밀 샤프트 가공의 경우 표준 센터로 중심 구멍을 드릴한 후 구멍을 한 번만 힌지하면 프로세스 요구 사항을 충족시킬 수 있으며 구형 부분의 중심으로 구멍을 드릴하면 더 이상 이 절차가 필요하지 않습니다. 반면 중심 드릴의 리밍 길이는 중심 구멍의 깊이를 보장합니다. [E% #?
3. 일반 표준 센터 드릴로 가공된 중심 구멍은 얕은 원추의 넓이로 인해 경화 후 연마하기 어려운 경우가 많으며, 구형 부분이 있는 중심 구멍의 원추면이 좁아 중심 구멍의 접촉 조건이 개선됩니다. W)8fv?
4. 공간이 크기 때문에 구형 부분이 있는 중심 구멍은 윤활유를 보관하기 쉬우므로 60 도 원추면이 충분히 윤활되고 마찰과 열을 줄일 수 있습니다. 표준 중심 드릴에 비해 샤프트 부품의 가공 정밀도를 높이는 데 도움이 됩니다. T *$E
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유엔? {+lK S'
1.3 고속 강철 리머 %LF94}? ),
8,
1.3. 1 고속 강철 리머의 주요 문제점 ` | HLHQ ~
고속 강철 리머는 힌지에서 크기 및 모양 오류, 힌지의 확장 또는 수축, 플레어 및 다각형 구멍, 가공 표면 거칠기, 잔물결 등 다양한 오류를 자주 발생시킵니다. R? K7nLe`r
분석 후, 위의 현상의 원인은 다음과 같습니다: uls' 8 ` i.
}}Q,1> 2|
1. 직선 리머의 톱니는 원에 엄격하게 제어되지 않습니다. 힌지에서 칼날의 하중이 주기적으로 변경되고 절삭 깊이가 균일하지 않아 힌지가 발생할 때 플러터가 발생하고 힌지의 표면 거칠기가 나빠지며 다각형이 나타나거나 "아먹는 구멍" 이 발생할 수 있습니다. Sx32cy;
리머를 제조 할 때 나이프 치아에 반경 방향 런아웃이 있습니다. NxCSpRzW
3. 리머를 일정 기간 사용한 후, 칼날이 마모되어 칼날이 높고 낮음이 다른 현상을 일으킵니다. = noz& "v9
가공 된 매트릭스 재료는 균일하지 않고 경도는 일치하지 않습니다. 이전 공정에서 형성된 구멍의 품질이 높지 않습니다. B8 & gt}UOth
$.& gtp+a`U
D/s 0Y5
1.3.2 고속 강철 리머 *XdTsXm 의 주요 개선 사항
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1.3.2. 1 칩 공간 추가 J6' 0' 8 [lk%.
힌지는 폐쇄형 컷에 속하므로 부스러기가 막히지 않도록 가공된 구멍의 표면 품질을 보장하려면 리머가 충분한 강도를 가진 경우 충분한 부스러기 공간이 있어야 합니다. 리머 칩 공간을 늘리는 방법은 다음과 같습니다: yffe
%J~`|"vG
1. 힌지 여유를 적절히 줄입니다. Zl. Rnj
2. 칩 슬롯의 깊이를 적절하게 늘립니다. 4+M 1kQa
3. 접히거나 구부러진 이등을 사용합니다. P: ge} 3e [6;
4. 리머의 톱니 수를 적절히 줄입니다. 예를 들어, 일부 공장에서는 표준 리머의 절삭 부분의 전면이 간격으로 마모되어 칩 공간을 늘리고 냉각 조건을 개선합니다. 마감, 교정 및 가이드를 위한 후면 예약 1/4 의 칼날 길이. 이렇게 하면 표면 거칠기가 크게 줄어들고 강철 및 주물의 깊은 구멍을 가공할 때 리머의 내구성이 향상됩니다. %ZN|X! %qW
RthWj X-
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1.3.2.2 불균등 간격 및 la; ~
일반 리머는 제조가 간단하고 피치가 고르게 분포되어 있지만 일반 가공 정밀도의 요구 사항만 충족시킬 수 있습니다. 힌지를 할 때 칼날이 가공된 재질의 단단한 입자에 부딪히면 절삭력이 갑자기 증가하고 리머가 균형을 잃고 진동하여 구멍 벽에 세로 움푹 들어간 곳을 눌렀습니다. 등피치 분포를 사용하면 각 칼날이 단단한 점에 닿아 원래 위치에서 세로 움푹 패인 부분이 반복되어 움푹 패인 부분이 깊어지고 구멍 벽 표면이 거칠어지거나 타원형이나 다각형이 됩니다. 가공표면의 품질을 높이기 위해 불균등 피치 분포를 채택할 수 있습니다. 일반적으로 제조 및 측정을 용이하게 하기 위해 상단 톱니 사이의 각도가 같은 불균등 피치 분포가 사용됩니다. 외국에서 불균등 피치 리머를 추천했습니다. 예를 들어 톱니 수가 6 인 경우 45, 60, 75 등 피치로 머시닝되므로 힌지할 때 각 칼날이 이전 칼날의 노치에 반복적으로 들어가지 않습니다. 따라서 가공 구멍의 정밀도는 H5 에 달하고 진원도 오차는1~ 3 까지 작을 수 있습니까? M, 표면 거칠기를 낮추고 내부 구멍 연삭 대신 사용할 수 있으므로 밸브를 가공하는 가이드 구멍, 제트 펌프의 실린더 구멍 등에 적합합니다. % ~ cQzj & gt
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1.3.2.3 나선형 리머 개발 -> C' NZ}?
일반 리머가 힌지하는 구멍의 원형율 오차가 크고, 힌지 과정이 불안정하여 진동이 발생하기 쉽다. 특히 테이퍼 구멍을 힌지할 때 고주파 진동이 자주 발생하여 힌지 품질에 영향을 미친다. 이에 따라 국내외에서 나사 리머를 개발했다. J'm-RZRx#
헬리컬 리머는 일반 리머의 직선 톱니 프로파일을 나선형 톱니 프로파일로 개선하는 것입니다. 장점은 연속 컷이고 작업 과정이 안정적이며 리머의 절삭 성능을 크게 향상시킬 수 있다는 것입니다. 나선형 리머를 사용하여 비스듬한 컷을 형성하면 부스러기가 순조롭게 배출되고 리머의 강도와 강성이 향상되어 칼날과 진동이 잘 발생하지 않습니다. 실제 작업에서 앞쪽 각도가 크고 절삭 날이 날카로워 인성 재질의 접착과 털 당기는 현상을 방지하여 구멍 벽의 표면 거칠기를 줄일 수 있습니다. @ & amppunish
F & ampQ & ltve~E
카바이드 홀 가공 공구
2. 1 마이크로 초경합금 일체형 드릴 개발 >: M@JTN,] * D.
항공 우주, 전자공업, 경공업, 의료기구가 발전함에 따라 전체 경질합금 드릴의 발전을 촉진시켰다. 미세 구멍 드릴링은 종종 회전 속도가 (1~12) ×104R/MIN 까지 높아야 합니다. 드릴의 강성을 높이기 위해, 이런 작은 드릴은 인성과 굴곡 강도가 높은 미세한 경질합금 재료를 많이 사용한다. 구조적으로, 보다 작습니까? 1mm 드릴은 항상 굵은 손잡이를 사용하며 지름이 약간 큰 것은 짧은 전체 경질합금 드릴을 사용합니다. 전체 초경합금 드릴을 사용할 때는 감진, 중간, 부스러기 및 냉각에 주의해야 하며 일반적으로 센서를 사용하여 모니터링해야 합니다. 예를 들어, MIT 는 전체 초경합금 드릴의 동위원소 모니터링 방법을 개발했다. & ampz'< \ xz f
일본 도시바 텅스텐 산업 주식회사 소 직경 드릴은 UH (? 0. 1~0.3mm), RH (? 0.3~ 1.65mm), COS (? 1 ~ 6mm) 시리즈 3 개. 소련 BHNN 도 발전했나? 0.4~2mm 두께의 하드 합금 드릴의 수명은 같은 규격의 고속 강철 드릴의 100 배입니다. 테스트 설명, 벨트? 0.8 ~ 8 mm 스트레이트 생크 경질합금 드릴은 가공이 어려운 재료와 내열합금 재료를 가공하는 데 좋은 효과를 거두었다. 미국 Amplx 는 일련의 전기 도금 다이아몬드 전체 드릴을 개발하여 구멍을 뚫을 수 있습니까? 0. 13 ~ 0.5 1 mm 작은 구멍. 외국 보도에 따르면 전체 초경합금 드릴 지름이 가장 작은 것은? 0.02 ~ 0.03mm.hpwe _ C.
인쇄 회로 기판이 소형, 경량, 고밀도, 높은 신뢰도에 대한 요구 사항 개발 및 사용이 증가함에 따라 구멍의 정확도가 높아지고 구멍 지름이 작아지며 구멍의 분포 밀도가 커지고 있습니다. 이러한 인쇄 회로 기판의 미세 구멍 가공에 여러 가지 어려움이 있습니다. 인쇄 회로 기판의 전용 드릴로서 드릴의 재료와 모양도 인쇄 회로 기판의 종류와 구멍의 깊이에 따라 달라집니다. 일반적으로 종이, 페놀 수지 인쇄 회로 기판 또는 유리 섬유, 에폭시 수지 인쇄 회로 기판은 절단 성능이 우수하며 표면에 구리층이 있는 재료는 절단 성능에 큰 영향을 미칩니다. 다층 보드의 경우 인쇄 회로 기판 내부에 구리 층이 있습니다. 일반적으로 표면의 구리 두께는 18 ~ 35? M, 내부 구리 층 두께 35 ~ 70? M. 이 구리층은 드릴의 마모에 큰 영향을 미친다. 구리층이 두꺼울수록 드릴의 파열률이 높아진다. 따라서 다층판을 가공하는 컷의 양은 양면에 맞는 동판을 가공하는 컷의 사용량보다 적습니다. 특히 드릴 지름이 작은 경우 더욱 그렇습니다. (데이비드 아셀, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 가공명언) 드릴의 파손을 줄이기 위해 드릴 코어 두께와 드릴 슬롯 두께의 비율을 자주 변경하여 드릴의 단면 영역을 늘리고 드릴의 강성을 높입니다. 최근 새로운 MD 초경합금이 개발되어 구멍을 뚫을 때의 마찰을 줄일 수 있습니다. 즉, 오염 현상을 줄이고 내마모성이 우수하며 수명이 길어 인쇄 회로 기판의 고속 고효율 생산 요구를 충족시킬 수 있습니다. 을 눌러 섹션을 인쇄할 수도 있습니다 T`, R3
2.2 중형 초경합금 드릴 $ = NZ6Al
2.2. 1 3 블레이드 일체형 초경합금 드릴 @i.muGT
삼날 전체 초경합금 드릴의 특징은 +f~J=\ 입니다. \ 8>
1. 양날 드릴보다 코어가 더 두껍고 강하여 초경합금 인성이 떨어지는 약점을 보완한다. QV2K \ G.<w
2. 팁의 앞부분은 중심 구멍을 가공하지 않고 절삭할 때 자동으로 중간으로 맞춰지는 특수한 형태를 형성합니다. 9[) 킬로그램 \ |%
3. 블레이드가 많기 때문에 회전 이송 당 증가 (알루미늄 절단 시 최대 20m/min), 고속 절단 (알루미늄 절단 시 1000m/min 까지 가능) 이 가능하여 가공 시간이 크게 단축됩니다. ISaI:? 사마륨
4. 가공 정밀도가 높고 치수 정밀도가 H9, 위치 정밀도가 0.0 1 1mm, 거칠기 Rz 20-25? M; C = bR[]% ~ _
5. 수명이 길다: 가공된 합금강, 주철, 알루미늄 합금은 각각 20m, 80mLUMC M>；; _
6. 그것은 쉽게 다시 연마할 수 있고, 특별한 연마제는 필요하지 않다. 이 드릴은 저합금, 티타늄 합금, 오스테 나이트 망간강, 하드 청동, 고경도 주철, 실리콘 알루미늄 합금 등 재질을 가공하는 구멍에 적합합니다. 오스테 나이트 망간강 및 티타늄 합금을 가공할 때 절삭 속도는 최대 40m/min 이고 알루미늄 합금을 가공할 때 절삭 속도는 130m/min 입니다. C6 ~ I2 5}
7. 이 드릴은 작업셀의 강성이 좋아야 합니다. 특히 작업셀 스핀들의 베어링 정밀도와 드릴 클립의 회전 정밀도가 높아야 합니다. 따라서 일반적으로 CNC 공작 기계 또는 머시닝 센터에서 사용됩니다. 독일의 Bilz, Hertel, Guehring, ILIX 가 먼저 이런 드릴을 내놓았고, 일본의 고링 정밀 기계회사가 뒤를 이었다 .. Bilz 사양이란 무엇입니까? 4 ~ 4~20mm, 허틀은 TF 드릴이라고 하는데 사양은? 3 ~ 20 mm, 그린콜 GS200 은 어떤 규격인가요? 3 ~ 20 mm (좌우 회전 방향). ILIX 의 사양은 무엇입니까? 2 ~16mm. (DFP? S
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TF 드릴 SE 드릴 새로운 드릴, 6()a
그림 6 4 가지 중형 초경합금 드릴 |Sgqa#! 셋；삼；3
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2.2.2 S 카바이드 드릴 e% BJP 9/:C.
이 드릴은 스웨덴 산트빅에서 델타-C 드릴로 불리는데 지름은? 3 ~12.7mm; 일본 레이장 유한공사는 Diget bit 독일의 Hertel 을 SE bit 이라고 하는데 지름 범위는? 3 ~ 20mm. 이런 드릴은 맷돌 후 가로날이 짧아지고 축력이 50% 떨어지는 것이 특징이다. 드릴 코어 근처의 앞쪽 각도가 양수이므로 절삭이 날카롭다. 홈은 포물선형이고, 코어는 두껍고, 강성은 강합니다. 두 개의 연료 분사 냉각 구멍이 있으며 냉각 조건이 좋습니다. 원형 절삭 날과 부스러기 슬롯 배치가 합리적이어서 부스러기를 작은 조각으로 쪼개서 순조롭게 배출할 수 있다. 가공이 어려운 재료, 초합금, 인코 니켈 합금 재료 등에 적합합니다. 일반적으로 사용되는 드릴 깊이는 3.5D 이고 드릴 비트의 가공 정밀도는 IT9 이고 거칠기는 Ra 1 ~ 2 미크론입니다. 사용할 때 드릴 중심과 기계 스핀들의 동심도는 0.03 미크론보다 클 수 없습니다. 속도가 빠르기 때문에 많은 열을 생성하므로 충분히 냉각해야 합니다. Es-Kr 입니다. & ampL
2.2.3 강 초경합금 드릴 ts_v, k0
일본 스미토모 전기회사와 미쓰비시 금속회사는 모두 이런 드릴을 생산한다. 전자는' 대상' 이라고 하고, 후자는' 대상' 이라고 합니다. 규격이 뭐예요? 4 ~18mm 표준형과 단형의 두 가지 유형이 있습니다. 표준형은 가공 깊이가 3D ~ 4D 인 구멍에 적합하고, 짧은 형은 가공 깊이가 1.5D 인 구멍에 적합합니다. 이 드릴은 회전 드릴과 용접 드릴 사이의 보조 도구로 사용할 수 있습니까? 고속 강철 트위스트 드릴 대신 드릴 비트의 강도는 코어 두께와 슬롯 백 비율에 따라 달라집니다. 표준 트위스트 드릴의 코어 두께는 지름의 15% ~ 23%, 슬롯 등받이 비율 (1 ~ 1.3): 1, 입니다 또한 가로날 제어로 드릴의 가로날이 거의 0 이고 중심 부분에 앞쪽 모서리가 있습니다. 절삭력을 더 낮추기 위해 절삭 날은 레이디얼 앞쪽 각도가 양수이고 토크는 거의 변하지 않는 호 날을 만듭니다. 원형 절삭 날 및 드릴 슬롯 위치는 미세 조각이 작은 호 모양으로 되어 있고, 부러지기 쉬우며, 부스러기가 원활하지만 내마모성과 강도가 높은 초경합금 재질을 사용해야 합니다. 이런 드릴의 생산성은 고속 강철 꽈배기 드릴의 3 ~ 5 배이다. 지름이 작을수록 개선은 커지고 지름은 작습니까? 16mm 이면 효과가 더욱 두드러집니다. 그러나 절삭 날의 대칭성은 0.02mm 로 엄격하게 제어되어야 하며 구멍의 가공 정밀도는 팽창이 30 이하입니까? M, 강철 및 주철의 표면 거칠기는 ra25 ~ 40 입니까? M, 서비스 수명은 고속 강철 드릴의 10 배입니다. R Ax|WI$4}
2.2.4 크로스 블레이드 용접 카바이드 드릴 0{qa8%t
일본 미쓰비시 금속주식회사와 제부금속주식회사에서 생산한 이런 제품을 신형 드릴 드릴이라고 합니다. 규격은? 구멍 깊이가 5D 미만인 구멍을 가공하는 데 사용되는 9.5 ~ 30.5 mm. 이 드릴은 축 방향력이 낮고 생산성이 고속 강철 드릴보다 5 ~ 10 배 높고 절삭 속도가 고속 강철보다 6 배 높고 이송 속도 1.5 배, 리밍이 40 보다 작다는 특징이 있습니다. M. 이송 속도가 0.2mm/회전보다 크면 미세 조각이 더 가늘어집니다. 새 드릴을 하드 합금 블레이드가 있는 다른 드릴과 비교하면 가공소재의 경도가 증가하면 새 드릴의 평균 축 추력과 스핀들 전력이 하드 합금 블레이드가 있는 다른 드릴보다 적게 증가하는 것을 확인할 수 있습니다. 공작물 경도가 66HRB 에서 104HRB 로 증가하면 새 드릴의 평균 축 추력은 25% 증가하고 다른 하드 합금 드릴의 축 추력은 63% ~ 97% 증가합니다. 2.3 인덱서 블 카바이드 드릴 =m\f
전 세계적으로 회전 가능한 초경합금 드릴이 유행하고 있으며, 각국은 구조형과 블레이드 모양에서 각각 우세하다. 대부분 쓰나요? 약 16 ~ 170 mm, 컷의 구멍 깊이는 대부분 3D (얕은 구멍 드릴), 특히 최대 8D (깊은 구멍 드릴) 보다 작습니다. 이런 드릴의 효율은 꽈배기 드릴보다 3 ~ 10 배 높고 TiC 코팅 후 절삭 속도는 300m/min 에 달합니다. 최근 대형 인덱서 블 초경합금 드릴의 경우 칼받침이 개발되어 칼날을 여러 번 사용할 수 있게 되었으며 스웨덴의 Hertel, Walter, Komet, Bilz, Sandvik 으로 대표되었습니다. SbMW6Rxu+
2.3. 1 카바이드 인덱서 블 얕은 구멍 드릴 0UUR! }2c
지름이? 12mm 구멍 깊이가 3D 미만인 구멍은 국제적으로 카바이드 인덱서 블 블레이드 얕은 구멍 드릴을 만드는 데 널리 사용됩니다. 이런 드릴은 절삭 성능이 높을 뿐만 아니라 드릴 끝을 다시 연마할 필요도 없다. 블레이드만 교체하면 드릴을 장기간 사용할 수 있다. 그래서 인기가 많아 수치 제어 드릴과 머시닝 센터의 일반적인 드릴이 되었습니다. 드릴링하기 전에 가공소재에 중심 구멍을 미리 드릴할 필요가 없으므로 사용자 정의 중심 기능을 제공합니다. 스웨덴 산트빅이 제공하는 t- 마욱 얕은 구멍 드릴의 크기 범위는? 17.5 ~ 58mm. Drill-Fix 독일 Hertel 에서 제공하는 짧은 구멍 드릴의 크기 범위는? 16 ~ 82mm; 독일 KOMET 이 제공하는 ABS-KUB 얕은 구멍 드릴은? 12~82; 독일 WIDIA 가 제공하는 WIDAXBW 얕은 구멍 드릴은? 12 ~ 105 mm, 독일 3 개 회사의 얕은 구멍 드릴에는 냉각수 주입 구멍이 장착되어 있으며, Hertel 과 KOMET 의 칩 홈은 나선형으로 되어 있어 부스러기에 매우 유리하다. 이 드릴은 금속 제거율이 높고, 일반 탄소강의 드릴링 속도는 120 ~ 150 m/min 에 달하며 강성이 높습니다. 또한 WIDIA 독일 회사는 회전 가능한 얕은 구멍 드릴 (일반적으로 최대 구멍 깊이는 3D, 특수 5D), 크기 범위도 제공합니다. 65 ~ 400mm.q' 3k6y ~ y
일본 도시바 텅스텐업주식회사에서 생산한 TDJ TAC 얕은 구멍 드릴은 모두 8 종으로, 가공 지름이 작습니까? 깊이가 2D 18mm 보다 작은 구멍의 드릴 파이프 지름은 얼마입니까? 25mm. 그 구조는 클립식 회전으로 두 개의 절삭 날, 한 개의 내날과 한 개의 외날이 있다. 드릴