패들러너의 큰 볼트를 어떻게 조이나요?

1. 브릿지 기계-풀리-인장 게이지-렌치 시스템을 사용하여 볼트를 조입니다. 장력 게이지에 렌치 힘 암 m을 곱한 값이 볼트 조임 토크입니다. 작업 단계는 다음과 같습니다.

a. 전체 조임 토크 M의 30% ~ 50%에 도달하도록 일부 볼트를 대칭적이고 균일하게 조입니다. [식 (4)] 측정된 플랜지 표면 간격은 0이어야 합니다(사용). 0.02mm 필러 게이지 점검), 예압이라고 합니다.

b. 나머지 볼트를 대칭으로 두 번 조입니다. 첫 번째는 조임 토크 M의 50%~80%에 도달하고 두 번째는 조임 토크 M에 도달합니다.

c. 대칭으로 조입니다. 볼트를 M의 조임 토크로 조입니다.

2 유압 텐셔너를 사용하여 볼트를 조이고 볼트 신장을 측정하여 볼트 사전 조임력을 제어합니다. 작업 단계는 다음과 같습니다.

a. 일부 볼트를 대칭적이고 균등하게 조이면 볼트 연신율 값(유압을 제거한 후 남은 연신율 값)이 설계 연신율 값[식(1)으로 계산됨]의 30에 도달합니다. )] %~50%, 측정된 플랜지 표면 간격은 예압이라고 불리는 0(0.02mm 필러 게이지로 확인)이어야 합니다.

공식 (1):

ΔL=`(σ_0L)/E`

`Δ_L`; 볼트 신장 값, mm;

`σ_0`; 볼트 사전 조임 응력, MPa; 계산된 볼트 길이, mm

b. 오일 압력을 제거한 후 남은 신율 값)이 설계 신율 값[식(1)에 의해 계산됨]에 도달합니다.

c. 첫 번째 단계에서 미리 조인 볼트를 풉니다.

d. 풀린 볼트를 조여 볼트 신율이 설계값 [식(1)]에 도달하도록 합니다.

3 관형 히터를 사용하여 가열하고 조입니다. , 회전 각도 방법은 가열 후 너트 회전 각도를 제어하는 데 사용되며 콜드 볼트 신장 값을 측정하여 사전 조임력을 제어합니다.

열간 조임 작업 단계:

a. 볼트 1~2개를 가져와 가열 시간, 볼트 신장 값 ΔL 및 너트 회전 각도 Ф 간의 관계를 테스트합니다. 계수 μ 값을 구합니다.

b. 볼트를 모두 삽입한 후 큰 망치와 렌치로 조여 플랜지 표면의 틈을 없애줍니다(0.02mm 필러 게이지로 확인).

c. 볼트를 두 그룹으로 균등하게 나눕니다.

d. 너트 회전 각도가 식(2)에서 계산된 값 Ф의 1/3~1/2이 되도록 첫 번째 볼트 세트를 가열하고 조이고 냉각 후 순 신율을 측정합니다. 볼트.

공식 (2):

Φ=`(ΔL)/P`×360°μ

공식에서: 너트 회전 각도, ( °) ;

P;나사 토크, m;

μ;계수, 실험적으로 결정됨;

ΔL;계산된 볼트 연신율, m;

e 너트 회전 각도가 식(5)에서 계산된 값 Ф의 1/3~1/2이 되도록 두 번째 볼트 세트를 가열하고 조인 후 순을 측정합니다. 볼트의 신장.

f. 플랜지 표면 간격을 측정하려면 0.02mm 필러 게이지를 삽입하면 안 됩니다.

g. 첫 번째 볼트 세트를 가열하고 풀어줍니다. 너트 회전 각도는 Ф[식(2)에서 계산된 값]입니다. 볼트를 설계 연신율 값 [공식 (1)]으로 설정합니다.

h. 두 번째 볼트 세트를 가열하고 풀고 냉각한 후 다시 가열하고 조입니다. 너트 회전 각도는 Ф [공식에서 계산된 값입니다. (2)] 냉각 후 볼트의 순연신율 값을 측정하는데, 이것이 설계 연신율 값이 된다.

i. 식 (1)의 설계값과 일치하지 않습니다. 열이 느슨해집니다. 식힌 후 다시 가열하여 조이면 너트 회전각도는 보정된 Ф'가 됩니다. g와 h의 두 단계에서 측정된 볼트의 실제 순 연신율 값과 너트의 실제 회전 각도에 따라 이를 식 (2)에 대입하여 수정된 μ' 값을 얻습니다.

그런 다음 μ' 값을 식 (2)에 대입하여 설계 연신율 값에서 너트 회전 각도 Ф'를 구합니다. 볼트가 식은 후 볼트의 순 신장률을 측정합니다. 볼트의 순 연신율 값이 설계 값을 충족할 때까지 이 단계를 반복합니다.

5 패들 터빈 러너의 조립 및 테스트 프로세스 흐름은 다음과 같습니다. 러너 본체가 제자리에 있습니다(러너 구조에 따라 수직 또는 반전됨) → 블레이드 전달 메커니즘이 설치됨 → 러너가 뒤집어서 똑바로 세우기 → 블레이드 설치 → 릴레이 설치 → 유압 테스트 → 러너 호이스팅 → 기계 피트 설치.

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