우리나라에서는 운모 가공 공장에서 껍질을 벗긴 운모 폐기물과 가공 운모 부품 후의 운모 폐기물이 종이와 운모 가루 제조에 쓰이고 일부는 폐기된다. 장기 축적, 자원 낭비, 환경 오염.
운모 산업에서 소위 종합 이용이란 큰 운모를 사용하는 것 외에 합성운모 중의 미세 운모를 포함하여 채굴된 모든 미세 운모를 최대한 활용해 기업의 경제적 효과를 높이는 것을 말한다. 운모의 종합 이용 경로는 매우 많은데, 요약하면 다음과 같다: ① 운모지 생산; (2) 운모 분말의 생산; ③ 운모 세라믹의 생산; (4) 운모 용융 제품의 생산; (5) 운모 진주 안료의 생산; ⑥ 운모는 플라스틱 생산을 강화한다.
종합이용의 확대와 운모 제품 품종 증가로 운모 기업의 제품 구조가 과거 대형 운모 생산을 위주로 했던 제품 구조에서 현재 가공 운모 위주의 제품 구조로 바뀌고 있다. 예를 들어, 운모 종이의 대량 생산은 이미 대형 모터의 운모 제품을 크게 대체했다. 제품 구조 변화의 또 다른 특징은 전기 재료의 생산이 비전전 응용 재료의 생산으로 전환된다는 것이다.
첫째, 운모 종이 및 그 제품 생산
오랫동안 운모는 전기 공업에서 없어서는 안 될 절연 재료였다. 예를 들어, 65438+ 10 만 킬로와트와 10 킬로볼트 양극 증기 터빈 발전기에는 1 ,000kg 운모 벨트가 필요합니다. 여기서 운모는 약 450kg 입니다. 현재, 비록 많은 새로운 재료가 출현했지만, 운모를 대체할 수 있는 절연 재료는 없다. 전기공업이 발전함에 따라 운모에 대한 수요가 갈수록 커지고 있다. 하지만 운모 채굴이 어려워서 운모의 껍질을 벗기는 부분은 모두 수작업으로 완성돼 생산량이 매우 낮다. 이 모순을 해결하는 효과적인 방법은 운모지의 제조와 이용이다.
운모지는 프랑스에서 최초로 개발되어 1947 에서 생산에 투입되어 특허권을 획득했다. 운모지 제조 기술은 대규모 집적 회로, 고온 플라스틱, 광섬유와 어깨를 나란히 하여 외국 당대 전기 전자공업에 중요한 공헌을 하는 4 대 기술 중 하나로 꼽힌다. 운모지의 제조가 현대 과학기술에서의 지위가 매우 중요하다는 것을 알 수 있다.
1960 년대부터 우리나라는 자신의 기술력에 힘입어 운모분지를 성공적으로 개발했고, 1970 년대부터 대형 운모지, 합성운모지 등 신소재를 속속 개발했다. 현재, 거의 모든 대형 모터는 운모분지를 주 절연체로 사용하고 있다.
(a) 운모 종이 생산 공정
운모 종이의 전체 생산 공정과 설비는 다른 종류의 종이와 비교했을 때 펄프 공예에서 다르다. 운모 종이 생산 공정은 다음과 같습니다:
운모 펄프 만들기 → 운모 종이 만들기 → 마무리 완제품 → 접착제 → 보강재 → 운모 종이 제품.
(2) 운모 슬러리 제조
밀리미터 두께의 분쇄 운모를 미크론 이하의 두께의 미세 운모 비늘로 분쇄한 다음 운모 종이를 만들기에 적합한 운모 비늘을 분리해 일정량의 물과 혼합하는 과정은 운모 펄프를 만드는 과정이다.
운모지는 흡인력 (판데발스 힘 등) 이 조합한 것이다. ) 운모 비늘 사이에 있습니다. 따라서 면적이 클수록 운모 비늘이 얇을수록 운모 종이의 성능이 좋아진다. 운모 종이의 품질을 보장하기 위해 운모 펄프 비늘은 다음과 같은 요구 사항을 충족해야 합니다. 비늘 두께는 미크론급입니다. 스케일 두께 비율은 50 ~ 100 이상입니다. 스케일 영역이 균일합니다. 표면 결함이 적다. 표면이 깨끗하고 깨끗하여 오염이 없다.
운모 펄프의 제조 방법은 일반적으로 하소화학제법, 수력제법 등을 채택한다.
1. 소성 화학 펄프 방법
정선된 운모 조각을 고온으로 구워 운모 구조에서 구조수를 제거하고, 운모 조각이 수직해석면 방향으로 팽창하고, 질감이 부드러워지고, 화학 처리를 통해 운모 조각을 충분히 해석한 다음 세탁하고 섞는다. 이런 방법을 하소화학 제조법이라고 하는데, 속칭 찜질법이라고 한다. 운모지를 복제하는 것을 운모종이라고도 하며 운모분종이라고도 합니다. 프로세스는 다음과 같습니다.
비금속 광물의 가공, 개발 및 이용
화학 처리 방법은 다음과 같이 나뉜다.
(1) 산-염기 법
냉각을 거치지 않고 구운 운모를 농도가 2% ~ 10% 인 Na2CO3 용액에 5 ~ 30 분 정도 담갔다가 농도가 2% ~ 3% 인 HCl 또는 H2SO4 를 넣어 중화반응을 일으켜 대량의 CO2 가스를 발생시켜 운모편을 더 팽창시키고 파열시킵니다
(2) 탄산 암모늄 법
소성된 운모 숙료를 탄산암모늄 용액에 담근 다음 탄산암모늄 용액에 담근 숙료를 반응기에서100 ~ 400 C 로 가열하여 (NH4)2CO3 을 CO2 와 NH3 으로 분해하고 운모층이 더 부풀어올라 산산조각으로 섞는다.
(3) 산 처리
운모 숙료를 2% ~ 5% 의 희산에 담가 펄프로 가열한다. 처리 조건은 고체: 액체 1: 8 ~ 1: 12, 처리 온도 90 ~100 ℃입니다.
2. 유압 펄프 법
특별한 공동에서 운모 얇은 조각은 고압 제트에 의해 벗겨져 작은 비늘로 부서지고, 선광을 통해 제지에 적합한 운모 비늘을 분리한다. 프로세스는 다음과 같습니다.
운모 파손 → 분리 → 세척 → 수력펄프 → 수력회전기 등급 → 탈수 농축.
(3) 운모 종이 제지 공정
운모 종이의 전체 생산 공정과 설비는 다른 유형의 종이와 비교했을 때 펄프 공예에서 다르다. 일반적으로 운모지의 제지 공정과 설비는 다른 종류의 종이와 판지와 같다.
제지기의 구성: 메쉬, 압착부, 건조부, 장식부, 감기, 전동부 등. 펄프풀 중 2 ~ 3% 의 운모 펄프수를 0.3% ~ 0.7% 로 희석했다. 하류 오버플로우 홈에 넣다. 동그란 그물망이 그물통으로 돌아가자, 펄프체, 즉 펄프물이 체에 새고 운모 조각이 그물에 걸러지기 시작했다. (윌리엄 셰익스피어, 햄릿, 원어민, 원어민, 원어민, 원어민, 원어민) 슬러리의 속도가 케이지의 선속도와 일치하면 골고루 사이징하여 균일한 운모 종이 배아를 형성할 수 있다.
운모 종이 배아는 그물망이 그물통에서 계속 회전하면서 계속 형성되고, 성형된 종이 배아는 볼트 롤러의 작용으로 원형 담요로 둘러싸여 있다. 담요의 비 표면적이 원롱보다 훨씬 크기 때문에 젖은 배아지는 담요로 옮겨져 담요에 의해 지지되고 진공 흡입통과 압착부에 의해 더 탈수된다. 종이를 만드는 과정에서 그물에서 제거한 수분은 약 95 ~ 98% 이다.
(4) 운모 종이 제품
소성 운모지 (익은 종이) 와 비소성 운모지 (원지) 는 기계적 강도가 낮아 직접 사용할 수 없습니다. 운모 비늘은 잔류 결합으로 결합되기 때문에 운모 비늘의 신선한 표면은 수분, 히드 록실 등 각종 이온이나 분자 가스를 쉽게 흡수하여 운모의 밀접한 결합에 영향을 미친다. 따라서 운모지는 서로 다른 용도의 요구 사항을 충족하기 위해 접착제 및 보강재와 함께 다양한 제품 (예: 운모판) 을 만들어야 합니다.
1. 원자재 및 요구 사항
1) 운모 종이 타이어: 자격을 갖춘 운모 종이 타이어를 검사합니다.
2) 접착제: 전기 절연성, 내습성, 내수성, 내약성, 열안정성, 접착력이 우수하고 기계적 강도가 높은 접착제를 선택해야 합니다. 벌레, 개성 유기 실리콘, 개성 유기 티타늄 에폭시, 폴리에스테르 에폭시, 인산염, 붕산염 등.
3) 보강재: 일반적으로 사용되는 무알칼리 유리천, 운모테이프 (뽕나무 섬유로 만든, 함침 능력이 높고 기계적 성능이 우수하며 두께 0.025~0.005mm, 장력이 크고 무게가 가벼움), 전화지 (떠다니지 않은 황산으로 만든 것), 폴리에스테르 필름, 전체
2. 생산 공정
운모지와 보강재료를 원하는 크기로 잘라서 완제품 두께에 따라 가공물, 솔질, 100 ~ 130℃ 구운 용융, 10 ~ 20kg/cm2 압력을 가합니다 프로세스는 다음과 같습니다.
운모 종이+보강재+접착제 → 핫 프레싱 강화.
일반 운모 종이 제품
접착제의 종류, 용도 및 보강재에 따라 운모지 제품은 운모분대, 연운모판, 플라스틱 운모판, 내열운모판, 운모분박으로 나뉜다.
(1) 운모 분대
예: 폴리운모 테이프: 접착제 35% 이상, 두께 0.14 ~ 0.16mm;
소고무 운모 테이프: 약 5% 의 접착제 함량, 두께 0.14mm;
3 대 1 운모 분대 두께는 0.14 ~ 0.16MM 입니다.
화운모 분대: 두께는 0.1~ 0.15mm 입니다.
부드러운 구름 마더 보드: 두께 0.42mm;
운모분지: 0.04~0.08mm 두께.
(2) 성형 운모 보드
플라스틱 운모판은 상온에서 일종의 경질판으로, 약간 바삭하고, 가열한 후 부드러워지고, 외부 힘의 작용으로 파이프와 같은 다른 모양의 부품을 만들 수 있다.
제작 방법: 먼저 유리 천을 작업대 위에 바둑판식으로 배열하고, 배합한 접착제를 골고루 칠하고, 운모 분말지를 바둑판식으로 배열한 후 접착제를 바른다. 제품의 두께에 따라. 양면 보강의 경우 유리 섬유 천을 한 겹 넣은 다음 성형된 운모 보드 가공물을 철조망에 놓고140 ~150 C 에서 2 시간 동안 건조합니다. 건조된 스톡을 두께에 따라 널빤지로 쌓고, 연운모판과 같은 순서로 배열하고, 두께 요구 사항에 따라 판자 수를 결정하고, 평평하게 한 후 눌러줍니다. 압축 조건은140 ~160 C 로 20 ~ 40 분 예열한 다음 15 ~ 20kg/cm2 로/KLOC-를 누르세요
(3) 내열 운모 보드
향상된 내열운모 보드는 주로 접착제에 의존한다. 운모 자체는 내열 600 C 이상, 내열 접착제는 무기접착제, 유기접착제 (특수 유형), 유기무기혼합접착제가 있다. 예를 들면: 내열성 유기 실리콘, 인산 암모늄, 인산 알루미늄, 붕산염, 규산염.
(4) 운모 파우더 호일
운모분지, 접착제, 강화 유리 섬유 천 또는 전화지가 구워지고 녹고 억압되어 있습니다. 일정 온도에서 소성이 있어 모터 및 전기 권선의 절연 재료로 사용할 수 있습니다.
둘째, 운모 세라믹
(1) 개요
운모 도자기는 천연 운모 도자기와 합성 운모 도자기로 나눌 수 있다. 천연 운모 도자기는 운모 유리 (외국에서는 유리결합 운모) 라고도 하고, 합성운모 도자기는 eramoplas-tic (외국에서는 supramica 또는 Erasmus-TIC) 이라고도 한다. 19 18 년, 영국인들은 처음으로 용해된 유리 접착 운모를 판자로 만들었다. 192 1 년, 미국은 천연 운모로 운모 도자기를 생산하는 특허를 받았습니다. 60 년대 초, 중국은 천연 운모 도자기를 연구하고 소량 대량 생산하기 시작했다.
운모 도자기는 보통 운모를 산산조각 낸 다음 특수 유리가루나 기타 무기가루와 비례하여 섞어서 억압, 로스팅, 열압 또는 사출 성형, 어닐링 등의 공예로 만든 복합소재입니다.
(2) 생산 기술
1. 원자재 요구 사항 및 공식
운모 도자기의 원료는 운모 가루, 유리가루, 소량의 광화제 또는 용제이다.
운모분: 순도 >; 98%, 수분
유리가루: 연화점이 낮고 습윤성이 좋은 납유리 (PbO=8 1.6%, B2O3= 18.4%) 를 사용하여 입도가 -200 개,
광화제: 용제로 소결 온도를 낮출 수 있습니다. 광화제에는 K2CO3, Na2CO3, AlF3, PbF2, Na3AlF6 및 K3AlF6 이 포함됩니다. 추가량은 1% ~ 3% 입니다.
배합표: 일반 유리가루는 30 ~ 50%, 운모가루는 50 ~ 70%, 광화제는 1% ~ 3% 를 차지한다.
열압제품의 모양이 복잡하면 유리가루의 사용량이 ≥60% 로 적절히 늘어나 운모가루의 섬세함을 높일 수 있다.
열압제품의 모양이 비교적 간단하다면 운모 분말의 양을 적당히 늘릴 수 있고 운모의 입도는 약간 굵을 수 있어 돌출된 제품은 전기적 성능, 강도, 열 안정성 등에 이상적입니다. 사출 성형 과정에서 유리가루의 양을 늘려야 한다.
2. 핫 프레스 성형 공정
비금속 광물의 가공, 개발 및 이용
탈모 후에는 열 응력을 제거하기 위해 어닐링이 필요합니다. 탈모 후 제품을 터널로에 넣어 입구 온도를 탈모 온도에 가깝게 하고, 균일하게 온도를 낮추고, 냉각 속도는 30 C/H 이며, 출구 온도가 60 C 미만이면 운모 도자기 완제품을 얻는다.
(3) 운모 세라믹의 특성 및 용도
운모 세라믹은 운모, 세라믹, 플라스틱의 장점을 겸비한 복합 재료입니다. 즉, 플라스틱의 열가소성, 운모의 우수한 전기 절연성과 가공성, 도자기의 내고온성이 있습니다. 다양한 성능을 가진 복합 재질입니다.
운모 세라믹 제품은 주로 전기 설비의 절연 부품으로 사용되며 우편, 라디오 및 항공 우주 분야에서 널리 사용됩니다.
운모 도자기의 종류는 용융 유리를 접착제로 하는 운모 도자기, 인산염 결합 운모 도자기, 열압 순수 운모 도자기 등 다양하다. , 그리고 생산 과정은 비슷합니다.
셋. 운모 진주 안료
(1) 개요
예로부터 진주는 보석처럼 귀한 장식품이었다. 진주가 장식품으로 쓸 수 있는 이유는 진주광택이 있기 때문이다. 사람들은 오랫동안 인위적인 방법으로 진주 광택을 만드는 장식품을 기대하고 있다. 일찍이 17 세기 (1650) 중반에 파리의 구슬 제조사들은 민물 고기 (obeitte) 의 비늘에서 새푸린의 미세한 알갱이를 추출하여 젤에 분산시킨 다음 젤을 중공 유리에 부어 냉각시켜 굳혔다
천연 진주 물감 (별명 비늘) 에는 두 가지 단점이 있다. 하나는 원료가 부족하고, 품질이 낮고, 가격이 높다는 것이다. 둘째, 색상의 밝기가 쉽게 바뀌고 품질이 불안정합니다.
그 후 수백 년 동안, 성형 진주를 개발하는 동시에 진주 물감의 합성생산 기술도 점차 발전하기 시작했다. 합성진주 물감은 주로 염기성 탄산납 2PBC O3PB (OH) 2 와 같은 납 화합물로 주로 도자기 유약, 예술, 화장품, 녹 방지 페인트, 옥외 페인트 등에 쓰인다. 비스무트 화합물 (예: 염기성 탄산 비스무트 (생물) 2CO3H2O) 은 펄 플라스틱의 첨가물과 화장품의 접착제로 쓰인다. 납과 비스무트의 화합물은 독이 있기 때문에 식품 용기, 화장품, 장난감 페인트 등에 사용할 수 없다. , 그래서 무독성, 값싼 진주 물감을 찾아야 할 필요성이 절실하다. 그래서 운모 진주 물감인 운모 티타늄이 나타났다.
수십 년 전 미국 듀폰사는 플레이크 운모 표면에 이산화 티탄 박막을 덮는 기술을 개발했다. 진주 물감, 납 화합물 등 천연 진주 물감에 비해 원료가 광범위하고, 가격이 저렴하며, 독이 없고, 성능이 안정적이며, 응용이 광범위하다는 장점이 있다. 현재 이 운모 진주 물감은 국제적으로 수요가 많고 국내 수요도 증가하고 있어 운모 종합 이용의 새로운 중요한 측면이다.
(2) 운모 티타늄 진주 안료의 제조 방법-가수 분해 준비 방법
가수 분해에 의한 진주 운모의 제조:
백운모 원료 → 습법 분쇄 → 등급 → 가수 분해 티타늄 → 워싱 → 탈수 → 건조 → 로스팅 → 제품.
습법으로 분쇄된 운모 비늘은 표면이 매끄럽고 스크래치가 적어 성능이 좋고 진주광택이 강해 자주 사용됩니다. 등급은 적당한 크기의 운모 비늘을 얻기 위해서이다. 플레이크 운모의 입도가 5 ~ 27 미크론일 때 만든 진주 운모는 광택이 강하여 균일한 빛을 낼 수 있다. & lt5μm 은 광택이 균일하고 > 40μm 은 광택이 강하지만 균일한 빛을 낼 수는 없습니다. 황산 티타늄은 산업 생산에 일반적으로 사용되는 티타늄 도금재이다. 황산 티타늄 가수 분해 과정에서 편티타늄산 H2TiO 3 이 생성되어 운모 비늘에 침전되어 균일한 H2TiO 3 막을 형성한다. 그런 다음 H2TiO _ 3 막으로 덮인 운모를 구워 TiO _ 2 의 결정막을 결정화합니다. 반응 과정은 다음과 같습니다.
비금속 광물의 가공, 개발 및 이용
반응은 열을 흡수하고 H+ 를 동반하기 때문에 가수 분해는 온도와 가수 분해물의 pH 값이라는 두 가지 영향을 받습니다. 온도 및 pH 값이 가수 분해 과정에 미치는 영향은 다음과 같습니다.
1 .. 온도
가수 분해 온도가 높으면 티타늄 염수 분해율이 증가하고 가수 분해 속도가 빨라지며 가수 분해물 TiO2 xH2O 입자가 두껍고 펄 효과가 균일합니다. 가수 분해 온도가 낮고 티타늄 염수 분해 속도가 느리며, 결과 TiO2 xH2O 입자는 작고 균일하며 펄 효과가 강하다. 그러나 공업 생산에서는 저온에서 황산 티타늄 가수 분해율이 낮아 화학약품을 낭비해 비용을 늘렸다. 진주빛 효과와 생산비용을 종합적으로 고려해 95 C 는 최적의 수해온도로 높은 수해율을 얻을 수 있을 뿐만 아니라, 진주빛 물감의 진주 효과를 보장할 수 있다.
2.pH
PH > 일 때; 4. 가수 분해 속도가 빨라서 생성된 TiO 2·XH2O 는 콜로이드 특성을 가지고 있어 운모 표면을 덮고 운모 티타늄을 형성하기 어렵다. 한편 가수 분해 속도가 빨라 TiO 2·XH2O 입자가 굵어 로스팅 후 광택이 떨어집니다. Ph 가 되면
3. 가수 분해 시간
가수 분해 시간은 일반적으로 가수 분해 균형을 달성하는 데 3 ~ 5 시간이 걸립니다. 반응 시간이 길어지면 작은 티타늄산이 응집되어 거친 골재를 형성하여 운모 표면에 흡착하여 운모 티타늄을 형성하기 어렵다.
로스팅의 목적은 편티타늄산에서 콜로이드 수, SO42-,SO3 등의 불순물을 제거하여 이산화 티타늄을 결정화하고 운모 티타늄의 진주 효과를 높이는 것이다. 실험에 따르면 800 C 에서 용융하여 2 ~ 3 시간 동안 태우면 TiO2 _ 2 의 결정화와 결정화 전환을 완료할 수 있는 것으로 나타났다.
이런 방법으로 생산된 운모 티타늄 표면의 이산화 티타늄은 대부분 예티타늄 결정체막이다.
우한 공대 대학원생 오일산 등은 가수 분해 과정에서 결정제 AB2 화합물 (금홍석 구조 포함) 을 넣으면 운모 표면의 TiO2 xH2O 가 로스팅 과정에서 금홍석형 TiO2 로 전환될 수 있다고 보고 있다. 금홍석 구조가 더 안정적이고 물리적 및 광학 성능이 우수하며 운모 티타늄의 이상적인 형태이기 때문이다.
(c) 운모 진주 안료의 주요 용도
1) 플라스틱 충전제: 화장품과 식품 용기의 플라스틱 충전재로 제품에 진주 광택을 줍니다.
2) 장식 코팅 필러: 아크릴 플라스틱 버튼 페인트와 같은; 바디 코팅 필러; 립스틱과 매니큐어 등 화장품 충전제.
넷째, 운모 분말 생산
(a) 운모 분말의 사용
& gt5 목운모 분말은 주로 석유 시추 진흙 재료로 사용됩니다.
8 ~ 20 목 운모 분말은 리놀륨 지붕 재료에서 점착층, 보호층 및 케이블 소포층으로 사용됩니다.
40 ~ 60 목적 yunmu 분말은 전극 약 피부의 원료로 사용됩니다.
운모 세라믹의 기본 원료로 60 ~ 120 목운모분;
100 ~-325 목운모 분말은 페인트, 고무, 플라스틱 등 업계의 충전재로 쓰인다.
페인트에 운모 분말을 사용하면 다음과 같은 장점이 있습니다.
1) 운모 분말은 빛과 열을 반사하여 자외선이나 가시광선에 의한 칠막 손상을 줄일 수 있다.
2) 코팅의 내산성, 내 알칼리성 및 전기 절연성을 향상시킵니다.
3) 운모 비늘은 빛을 반사할 수 있고, 진주 광택은 코팅을 아름답게 한다.
4) 코팅의 내후성, 내한성, 내식성, 인성 및 밀도를 높입니다.
5) 값비싼 페인트 물감 원료인 티타늄 대신 원가를 낮출 수 있다.
(2) 운모 분말 생산 방법
1. 건식
건법 생산 운모 분말은 일반적으로 거친 분쇄, 가는 분쇄, 초극세 분쇄 등 3 단계 분쇄 공정을 사용한다.
거친 분쇄: 배출 세분성
미세: 유출 입도
초 미세 연삭: 공급
건운모가루는 표면 스크래치가 많고, 얇은 조각이 심하게 파손되어 강도가 30% 떨어졌지만 생산량이 크고 비용이 낮다는 특징이 있다.
2. 습식 생산
습법 생산 운모 분말은 일반적으로 롤러 밀을 사용한다. 롤러 밀은 지름 180 ~ 3000 cm, 높이 90 ~ 150 cm 의 원형 강통입니다. 베이스 안감 나무 블록, 롤러 반경 50 ~ 76 cm. 롤러의 표면은 나무나 다른 부드러운 재료로 만들어졌다. 롤러 밀은 2 개의 롤러와 4 개의 롤러로 나뉘며, 롤러의 회전 속도는 15 ~ 30 rpm 입니다.
그 생산공예는 깨끗이 씻은 비늘운모를 30 ~ 45% 의 물을 넣어 반죽을 만들어 롤러밀에 넣고, 롤러를 일정 시간 갈아서 롤러밀의 슬러리를 희석한 다음 침전조로 보내서 다시 희석시키고, 가라앉은 굵은 재료를 롤러밀로 되돌려 다시 연마하고, 미세한 운모가루의 떠다니는 알갱이는 수송관을 통해 다른 슬롯으로 펌핑하여 36 시간 이상 가라앉게 하는 것이다. (알버트 아인슈타인, Northern Exposure (미국 TV 드라마), Northern Exposure
습운모분 특징: 운모편은 스크래치가 적고 표면이 매끄럽고 기계적 강도에 미치는 영향이 적고 강도 손실이 5% 미만이지만 생산 공정이 복잡하고 비용이 많이 든다.
다섯째, 운모 강화 플라스틱
1. 개요
운모 강화 플라스틱은 장경 두께 비율의 운모 조각이 커플 링제로 처리되어 열가소성 수지 또는 열경화성 수지로 만든 복합 재료입니다.
1972 년 토론토 대학 화학공학과의 R.T.Woodham 교수가 운모를 사용하여 운모 강화 플라스틱 복합재를 만든 것은 처음이다.
운모 비늘에 대한 요구 사항: 지름 비율이 클수록 제품의 강도가 높아집니다.
커플 링제: 운모와 플라스틱은 두 가지 다른 물질이기 때문에 둘 사이에 큰 비호환성이 있습니다. 또한 운모와 플라스틱의 탄성 계수가 일치하지 않아 인터페이스에서 전단 응력이 발생하기 쉬우며 복합 재질의 역학 성능에 영향을 줍니다. 표면 처리제라고도 하는 커플 링제는 화학작용이나 물리작용을 통해 두 가지 다른 성질의 물질을 결합시켜 무기 충전재 (운모) 와 유기 고분자 접착제 (플라스틱) 를 밀접하게 결합시킨다. 따라서 커플 링제는 또한 무기와 유기 물질 사이의 다리입니다. 실란 커플 링제로 운모 분말의 표면 개질.
2. 생산 공정
운모 분말 → 표면 수정 → 수지 혼합 추가 → 용융 → 사출 성형 → 냉각 → 탈모.
운모 직경 두께 비율 필요 >; 100, 입도 분포가 좁고 엔지니어링 플라스틱의 30 ~ 50%, 최대 70% 를 차지합니다. 커플 링제의 양은 필러의 0.5% ~ 3% 입니다.
운모 강화 플라스틱의 특성 및 용도
1) 역학 성능: 강도가 높고 유리유리와 마찬가지로 플라스틱을 한 방향으로만 증강시키는 것이 아니라 2 차원 방향으로 증강시킬 수 있습니다. 운모 강화 플라스틱의 인장 강도와 굽힘 강도는 유리강과 거의 동일하며 열 변형 온도는 유리강보다 높다. 유일한 단점은 노치 충격 강도가 유리강보다 낮기 때문에 소량의 유리 섬유를 추가하여 극복할 수 있다는 것이다.
2) 열성능: 운모 강화 플라스틱의 열팽창 계수와 수축률이 모든 방향으로 균일하게 떨어지는 것으로, 유리강이 서로 다른 방향으로 수축하는 것과는 다릅니다.
3) 전기 절연 성능: 브레이크 다운 전압이 높고 실란 커플 링제의 사용은 습한 환경에서도 기계적 및 전기적 특성을 유지할 수 있습니다.
4) 화학적 안정성이 좋다: 내산성 알칼리와 유기용제, 운모 불포화 수지와 운모 에폭시 수지는 방부 페인트로 사용할 수 있다.
5) 좋은 방사선 방호 성능: 플라스틱 노화를 예방할 수 있습니다.
6) 주요 용도: 소형차의 앞 범퍼, 대시보드, 경비행기의 날개, 자동차용 플라스틱은 대부분 운모 엔지니어링 플라스틱이다.
여섯째, 합성 운모 주조 제품
1. 개념
합성 운모 주조 제품은 합성 운모 조각을 주요 원료로 하여 재료 용융 주조 결정화 어닐링 등의 공정을 거쳐 만든 신형 내고온성, 가공성, 부식성 무기 절연 재료이다.
외국에서의 합성운모 주조제품에 대한 연구는 60 년대 말, 70 년대 초에 우리나라가 합성운모 주조제품에 대한 연구와 소량 생산을 시작했다.
2. 생산 공정
(1) 원자재 및 요구 사항
합성 불소 운모: 결정 화학 공식 KMG3 [ALSI3O 10] Fe, 사용 온도 1 100℃, 용융 온도/kloc 첨가제: ZnO, Cr2O3, Be2O3, PbO, CaF2 사용량은 8% 로 제품의 결정화 온도, 결정립 크기 및 모양, 재질의 화학적 안정성을 변경하는 데 주로 사용됩니다.
(2) 생산 기술
원료 비율 → 용융 → 주입 → 결정 → 어닐링 → 제품.
원료를 65438 0420 C 에서 녹여 균일성 2 ~ 3h 로 만든 다음 흐르는 용융물을 금형에 주입합니다. 판자 제품은 일반적으로 중력 주조 성형을 사용하고, 튜브 및 링 제품은 원심주조 성형을 사용합니다. 결정화와 냉각으로 인한 내부 응력을 없애기 위해서는 반드시 어닐링 처리를 해야 한다. 일반 제품의 어닐링 온도는 600 ℃에서 시작됩니다.
합성 운모 주물 제품은 X-레이를 통해 그 구조가 합성 브롬 운모와 일치하는 구름모 마이크로결정 중합체입니다.
3. 공연
1) 우수한 가공성: 일반적인 가공 방법으로 절삭, 드릴링, 밀링 및 마감, 복잡한 형태의 부품 가공, 정확한 크기, 매끄러운 표면.
2) 화학적 안정성이 좋다: 내산성 알칼리, 내색금속, 알칼리성 금속 용융 부식.
3) 열 안정성이 좋다: 800 C 로 가열하면 즉시 찬물에 넣고 수십 번 반복해도 폭발하지 않는다. 장기 사용 온도는1100 C 입니다.
4) 전기 절연: 좋은 전기 절연 재료입니다.
5) 기계적 강도: 일정한 인성을 가지고 있지만 여전히 바삭한 재료입니다.
4. 적용
금속 열처리 산업: 합성 운모 주조 제품의 가공성, 내고온성, 전기 절연성, 기계적 강도 등은 일반 재료 (세라믹, 플라스틱) 와 비교할 수 없으며 금속 열처리 장비에서 이온 질화로 음극 절연 부품으로 사용됩니다.
유색 야금: 아연 및 알루미늄 합금 용융물을 운반하는 파이프 재료로 사용됩니다.
국방 산업: 미사일 노즐 라이닝 재료로 사용됩니다.