첫째, 전동 부분
전동 부품은 일반적으로 모터, 변속기 및 베어링으로 구성됩니다. 돌출 중에 나사의 회전 속도는 안정적이어야 하며, 결과 제품의 품질을 균일하게 유지하기 위해 나사 하중의 변화에 따라 변하지 않아야 합니다. 그러나 상황에 따라 나사는 한 장치가 다른 플라스틱이나 다른 제품을 돌출할 수 있는 요구 사항을 충족하기 위해 변속할 수 있어야 합니다. 따라서 이 부분은 일반적으로 AC 교환기 모터, DC 모터 등의 장치를 사용하여 무단 변속을 달성합니다. 일반 스크류 속도는 10~ 100 회전/분입니다.
전동 시스템의 역할은 돌출 과정에서 필요한 토크와 회전 속도를 제공하는 구동 나사로, 일반적으로 모터, 감속기 및 베어링으로 구성됩니다. 구조가 거의 동일하다는 전제하에 감속기의 제조 비용은 전체 크기와 무게에 거의 비례합니다. 감속기의 외형과 무게가 크기 때문에 제조할 때 소모되는 재료가 많고, 사용되는 베어링도 비교적 크며, 제조 비용이 증가한다는 것을 의미한다.
나사 지름이 같은 돌출기의 경우 고속 고효율 돌출기는 일반 돌출기보다 에너지를 더 많이 소비하므로 모터 전력을 두 배로 늘려야 하며 이에 따라 감속기베이스 수를 늘려야 합니다. 그러나 높은 나사 속도는 낮은 감속비를 의미한다. 감속비가 큰 감속기에 비해 감속비가 작은 감속기 기어 계수가 증가하고 감속기 운반 능력이 증가합니다. 따라서 감속기의 부피와 무게의 증가는 모터 전력의 증가와 비례하지 않습니다. 돌출량을 분모로 하면 감속기 무게로 나누면 고속 고효율 돌출기 수가 적고 일반 돌출기 수가 많다. 단위 생산량으로 볼 때 고속 고효율 돌출기의 모터 전력과 감속기 중량이 적다는 것은 고속 고효율 돌출기의 제조 비용이 일반 돌출기보다 낮다는 것을 의미한다.
둘째, 공급 장치
일반적으로 입자형 자재를 많이 사용하지만 리본 또는 분말 재료도 사용할 수 있습니다. 테이퍼 호퍼는 일반적으로 공급 장비에 사용되며 볼륨 요구 사항은 최소 1 시간의 사용량을 제공합니다. 호퍼 바닥에는 재료 흐름을 조절하고 차단하기 위한 절단 장치가 있으며, 호퍼 측면에는 관찰 구멍과 교정 측정 장치가 설치되어 있습니다. 어떤 호퍼에는 원료가 공기로부터 수분을 흡수하는 것을 막기 위해 감압장치나 난방 장치가 들어 있을 수도 있고, 또 어떤 배럴에는 믹서기가 들어 있을 수도 있는데, 이 믹서는 자동으로 충전하거나 투입할 수 있다.
1, 깔때기
호퍼는 일반적으로 대칭 형태로 만들어집니다. 호퍼 측면에는 재료 비트와 공급 상황을 관찰하는 창이 있고, 호퍼 바닥에는 충전량을 멈추고 조절하는 데 사용되는 개폐문이 있습니다. 호퍼를 덮어 먼지, 수분, 불순물이 떨어지는 것을 방지하다. 호퍼 재료를 선택할 때는 경량, 내식성, 가공이 용이한 재료를 사용하는 것이 좋다. 일반적으로 알루미늄 판과 스테인리스강판을 사용한다. 호퍼의 부피는 압출기의 크기와 공급 방법에 따라 달라집니다. 일반적으로 압출기 1 ~ 1.5h 의 압착력 .....
2. 사육하다
두 가지 공급 방법 (수동 공급 및 자동 공급) 이 있습니다. 자동 공급은 주로 스프링 공급, 북풍 공급, 진공 공급 및 컨베이어 벨트 공급입니다. 일반적으로 소형 돌출기는 수동 가재를 사용하고, 대형 돌출기는 자동 가재를 사용합니다.
3. 사육 방법의 분류
① 중력 공급:
원리-자재는 인공 공급, 스프링 공급 및 블라스트 공급을 포함하여 자체 무게로 배럴에 들어갑니다.
특징-구조가 간단하고 비용이 저렴합니다. 그러나 공급이 균일하지 않아 부품 품질에 영향을 주기 쉽다. 소형 압출기에만 적용됩니다.
② 강제 수유:
원리-재료에 외부 압력을 가할 수 있는 장치를 호퍼에 설치하여 자재를 압출기의 배럴로 밀어 넣는다.
특징-'브리징' 현상을 극복하고 피드를 고르게 할 수 있다. 피드 나사는 압출기 나사가 전동체인을 통해 구동되므로 회전 속도가 나사 회전 속도에 맞게 조정됩니다. 과부하 보호 장치는 충전구가 막히면 충전기 손상을 방지하기 위해 시작할 수 있습니다.
셋째, 나무통
일반적으로 합금강이나 안감 합금강의 복합강관으로 만든 금속통입니다. 기본 특징은 고온, 내압, 견고성, 내마모, 내식성입니다. 일반 배럴의 길이는 지름의 15~30 배이며, 그 길이는 자재가 충분히 가열되어 가소화되는 것을 원칙으로 한다. 총관에는 충분한 두께와 강성이 있어야 한다. 내부는 매끌매끌해야 하지만, 일부 총관에는 각종 홈이 새겨져 플라스틱과의 마찰을 증가시킨다. 통 밖에는 전기 히터, 온도 자동 제어 장치, 저항, 센서 등 가열 방식을 갖춘 냉각 시스템이 부착되어 있다.
1, 원통 구조에는 세 가지 형태가 있습니다.
(1) 올인원 잉크 카트리지
가공 방법-전체 재료를 가공합니다.
장점-높은 제조 정밀도와 조립 정확도를 쉽게 보장할 수 있어 조립 작업을 단순화할 수 있으며 실린더는 열을 균일하게 받고 용도가 많습니다.
단점-통길이 때문에 가공 요구가 높고 가공 장비에 대한 요구도 엄격하다. 마모 후 배럴의 내부 표면을 수리하기가 어렵습니다.
(2) 통합 재료 목록
가공 방법-배럴을 여러 세그먼트로 가공한 다음 플랜지 또는 기타 형식으로 세그먼트를 연결합니다.
장점-가공이 간단하고 장경 비율을 쉽게 변경할 수 있으며 나사 장경 비율을 변경하는 데 많이 사용됩니다.
단점-가공 정밀도는 매우 높기 때문에 세그먼트가 많기 때문에 각 세그먼트의 동축이 보장되지 않으며 플랜지 연결이 배럴의 난방 균일성을 파괴하고 열 손실을 증가시키며 난방 냉각 시스템 설정 및 유지 관리가 어렵습니다.
(3) 바이메탈 배럴
가공 방법-일반 탄소강 또는 주강 베이스에 합금강 재질 층을 삽입하거나 주조합니다. 총관의 재료 요구를 만족시킬 수 있을 뿐만 아니라 귀금속 재료도 절약할 수 있다.
① 라이닝 슬리브: 실린더에는 교체 가능한 합금강 부싱이 장착되어 있습니다. 귀금속을 절약하고 부싱을 교체하여 배럴의 수명을 연장할 수 있다. 하지만 디자인, 제조, 조립은 복잡합니다.
(2) 주조통: 통 내벽에 약 2mm 두께의 합금을 원심히 주조한 다음 연삭을 통해 필요한 배럴 내경을 얻습니다. 합금층은 총관 기초와 잘 결합되어 총관 축 길이를 따라 균일하게 결합되어 벗겨지고 갈라지는 경향은 없고 우수한 슬라이딩 성능, 내마모성, 수명이 길다.
(4)IKV 실린더
1) 배럴 충전 세그먼트 내벽에 세로 홈이 있습니다.
고체 수송률을 높이기 위해 고체 수송 이론에 따르면, 한 가지 방법은 배럴 표면의 마찰계수를 늘리는 것이고, 다른 방법은 나사 축에 수직인 피드 입구에서 재료의 단면적을 늘리는 것이다. 이 두 가지 방법의 구현 사례는 사출 배럴 충전 부분의 내벽에 세로 슬롯을 열고 입 근처의 사출 배럴 부분의 내벽을 점점 가늘게 만드는 것입니다.
2) 공급 섹션의 배럴 강제 냉각
고체 수송 능력을 향상시키기 위해 또 다른 방법이 있다. 용융막의 발생을 피하고 재료의 고체 마찰 성능을 유지하기 위해 공급된 자재의 온도를 연화점 또는 융점 이하로 유지하기 위해 공급 세그먼트에서 배럴을 냉각합니다.
위의 방법을 사용하면 컨베이어 효율이 0.3 에서 0.6 으로 향상되어 돌출 양이 금형 압력의 변화에 민감하지 않습니다.
넷째, 나사
나사는 압출기의 심장과 핵심 부품이다. 나사의 성능에 따라 돌출기의 생산성, 가소화 품질, 첨가제의 분산, 용융 온도 및 전력 소비량이 결정됩니다. 압출기의 가장 중요한 부분으로 압출기의 적용 범위와 생산성에 직접적인 영향을 미칩니다. 나사의 회전이 플라스틱에 극한 압력을 가하는 경우에만 플라스틱이 배럴에서 움직이고 압력을 가하며 마찰에서 일부 열을 얻을 수 있습니다. 그래야 플라스틱이 배럴의 운동 중에 혼합되어 가소화될 수 있습니다. 점성 용융액이 돌출되어 금형을 통과할 때 필요한 쉐이프와 형식을 얻을 수 있습니다. 나사는 기계통처럼 고강도, 내열성, 부식에 내성이 있는 합금으로 만들어졌다.
플라스틱의 종류가 많기 때문에 성질도 다르다. 따라서 실제 작업에서 다른 플라스틱 가공의 요구를 충족시키기 위해 서로 다른 유형의 나사가 필요하며 그 구조도 다릅니다. 플라스틱의 운송, 스쿼시, 혼합 및 가소화를 최대화할 수 있습니다. 그림은 몇 가지 일반적인 나사를 보여줍니다.
나사 특성을 나타내는 기본 매개변수는 지름, 장축 지름 비율, 압축비, 피치, 그루브 깊이, 스크류 각도, 스크류 및 배럴 틈새 등입니다.
가장 일반적인 나사 지름 D 는 약 45~ 150 mm 이며, 나사 지름이 증가함에 따라 돌출기의 가공 능력도 증가합니다. 돌출기의 생산성은 나사 지름 D 의 제곱에 비례합니다. 나사의 유효 길이 대 작업 부분 지름의 비율 (L/D) 은 일반적으로/KLOC-0 입니다 큰 L/D 는 재료의 온도 분포를 개선하고, 플라스틱의 혼합과 가소화에 도움이 되며, 누출과 역류를 줄일 수 있다. 돌출기의 생산 능력을 높이다. 큰 장경은 나사보다 적응성이 뛰어나 각종 플라스틱을 돌출하는 데 사용할 수 있다. 그러나 L/D 가 너무 크면 가열 시간 증가로 인해 플라스틱이 분해됩니다. 동시에 나사의 자중 증가로 인해 자유 끝이 처져서 재료와 나사 사이에 스크래치가 생기기 쉬우며 가공이 어려워집니다. 압출기의 전력 소비량이 증가했습니다. 나사가 너무 짧으면 혼합시 가소 화가 불량하기 쉽다.
배럴 내부 지름과 나사 지름 간의 차이의 절반을 틈새 δ라고 하며 돌출기의 생산 능력에 영향을 줍니다. δ가 증가함에 따라 생산성이 낮아진다. 일반적으로 0. 1-0.6 mm 정도에서 δ를 조절하는 것이 적절합니다. δ가 작으면 재료가 큰 전단 작용을 받아 가소화에 도움이 됩니다. 그러나 δ가 너무 작으면 강한 전단 효과로 인해 재질의 열 기계적 분해가 발생할 수 있으며 나사는 배럴 벽을 유지하거나 마찰합니다. 그리고 δ가 너무 작으면 재료가 거의 누출되거나 역류하지 않아 용융물의 혼합에 어느 정도 영향을 줄 수 있습니다.
나선 각도 φ는 스레드와 나사 횡단면 사이의 각도입니다. 텅스텐이 증가함에 따라 돌출기의 생산성은 증가하지만 플라스틱에 대한 전단 작용과 압착 압력은 떨어진다. 일반적으로 나선 각도는10 ~ 30 사이에서 나사 길이 방향으로 변경됩니다. 일반적으로 사용되는 등거리 나사는 피치가 지름과 같습니다. φ 값은 약 17 4 1' 입니다.
압축비가 클수록 플라스틱의 스쿼시 비율이 커집니다. 나선형 슬롯이 얕으면 소성에 더 높은 전단율을 생성하여 배럴 벽과 재질 간의 열 전달에 도움이 됩니다. 자재 혼합 및 가소 화 효율이 높을수록 생산성이 떨어집니다. 반대로 나선형 홈이 더 깊을 때. 상황이 정반대다. 따라서 PVC 와 같은 열 감지 재료는 깊은 나선형 그루브 나사를 사용해야 합니다. 용융 점도가 낮고 열 안정성이 높은 플라스틱 (예: 폴리아미드) 의 경우 얕은 나선형 그루브 나사를 사용해야 합니다.
1, 분할 나사
재질이 나사를 따라 앞으로 이동할 때 온도, 압력 및 점도 변화를 겪으며 나사의 전체 길이에 따라 다릅니다. 재질의 가변 특성에 따라 나사는 피드 세그먼트, 압축 세그먼트 및 균질화 세그먼트로 나눌 수 있습니다.
(1), 가소성 및 가소성의 세 가지 상태
열경화성 플라스틱과 열가소성 플라스틱의 두 가지 플라스틱이 있습니다. 열경화성 플라스틱이 경화된 후에는 더 이상 가열하여 녹을 수 없다. 열가소성 플라스틱으로 형성된 제품은 가열되고 용해되어 다른 제품을 형성할 수 있다.
온도가 변화함에 따라 열가소성 플라스틱은 유리 상태, 고탄성 상태, 점성 상태의 세 가지 상태 변화를 생성하며 온도가 반복적으로 변화함에 따라 세 가지 상태가 반복적으로 변합니다.
A. 세 가지 상태에서 중합체 용융물의 다른 특성:
유리 상태-플라스틱은 단단한 고체처럼 보입니다. 열운동 에너지는 작고, 분자간 힘은 크며, 변형은 주로 키 각도 변형에 기여합니다. 외부 힘이 제거된 후 변형이 순식간에 회복되는 것은 일반적인 탄성 변형에 속한다.
고탄성 상태-플라스틱은 고무와 같은 물질로 나타납니다. 변형은 체인 세그먼트 방향에 의해 발생하는 거대 분자 구조 스트레칭에 기여하며, 변형값은 크다. 외부 힘을 제거한 후 변형은 회복될 수 있지만 시간 의존성이 있어 고탄성 변형입니다.
점성 유동-플라스틱은 고점도 용융물로 나타납니다. 열에너지는 사슬 분자의 상대적 슬라이딩 운동을 더욱 악화시킨다. 변형은 되돌릴 수 없으며 소성 변형에 속합니다.
B, 플라스틱 가공 및 플라스틱 세 가지 상태:
플라스틱은 유리 상태에서 가공할 수 있다. 고탄성 상태에서는 스트레칭 섬유, 파이프 돌출, 블로우 성형 및 열 성형과 같은 스트레칭을 할 수 있습니다. 점성 유체는 코팅, 회전 성형 및 사출 성형을 할 수 있습니다.
온도가 점성 유체 상태보다 높으면 플라스틱이 열분해되고, 온도가 유리 상태보다 낮으면 플라스틱이 바삭해진다. 플라스틱 온도가 점성 유체 상태보다 높거나 유리 상태보다 낮을 경우 열가소성 플라스틱은 종종 심하게 변질되고 파괴되므로 플라스틱 제품을 가공하거나 사용할 때 이 두 온도 영역을 피해야 합니다.
② 3 단 나사
플라스틱은 돌출기에서 유리, 고탄성, 점성 등 세 가지 물리적 상태를 가지며, 각 상태에는 서로 다른 나사 구조가 필요합니다.
C, 다양한 상태의 요구 사항을 충족하기 위해 돌출기의 나사는 일반적으로 세 부분으로 나뉩니다.
공급 세그먼트 L 1 (고체 수송 세그먼트라고도 함)
L2 용융부 (압축부라고 함)
균일화 세그먼트 L3 (측정 단위 세그먼트라고 함)
이것이 소위 3 단 나선입니다. 플라스틱은 이 세 단계에서 돌출 과정이 다르다.
충전 부분의 역할은 원료가 공급하는 재료를 압축 부분으로 보내는 것이다. 플라스틱은 일반적으로 운동 중에 고체를 유지하며 가열으로 인해 부분적으로 녹습니다. 공급 세그먼트의 길이는 플라스틱 유형에 따라 다르며 호퍼에서 멀지 않은 곳부터 나선형 컵 총 길이의 75% 까지 다양합니다.
일반적으로 돌출 결정질 중합체가 가장 길고, 그 다음은 하드 무정형 중합체이며, 소프트 무정형 중합체가 가장 짧습니다. 공급 세그먼트가 반드시 압축될 필요는 없기 때문에 나선형 그루브 부피는 그대로 유지될 수 있으며, 나선 각도는 이 세그먼트의 공급량에 큰 영향을 미치며 압출기의 생산성에 영향을 줍니다. 보통 가루 모양의 재료의 나선각은 30 도 정도이며 생산성이 가장 높다. 사각형 재질의 나선 각도는 15 도 정도여야 하고 구형 재질의 나선 각도는 17 도 정도여야 합니다.
피드 세그먼트 나사의 주요 매개변수:
나선각ψ는 보통 17 ~ 20 입니다.
나사 그루브 깊이 H 1 균일화 세그먼트 나사 그루브 깊이가 결정된 후 나사의 형상 압축비 ε으로 계산됩니다.
피드 세그먼트 길이 L 1 경험적 공식에 의해 결정됨:
비결정질 중합체 l 1 = (10% ~ 20%) l
결정질 중합체 L 1 = (60% ~ 65%) L 의 경우
압축 세그먼트 (이동 세그먼트) 의 역할은 자재를 고체에서 용융으로 바꾸고 재료의 공기를 제거하는 것입니다. 자재가 녹을 때 재료의 가스를 공급 세그먼트로 다시 밀어 넣고, 자재를 압축하고, 부피를 줄이는 특징을 수용하기 위해, 이 세그먼트의 나사는 플라스틱에 큰 전단 작용과 압축 작용을 해야 한다. 따라서 나선형 슬롯의 부피는 일반적으로 점차 감소하며, 감소의 정도는 플라스틱의 압축비 (제품 비중/플라스틱 표관 비중) 에 의해 결정됩니다. 압축비는 플라스틱의 압축비뿐만 아니라 플라스틱의 형태와도 관련이 있다. 분말 비중이 작고 끼운 공기가 많아 더 큰 압축비 (최대 4~5) 가 필요한데 알갱이는 2.5~3 에 불과하다.
압축된 부분의 길이는 주로 플라스틱의 융점 및 기타 특성과 관련이 있습니다. 용융 온도 범위가 넓은 플라스틱 (예: PVC) 은150 C 이상에서 녹기 시작하며 압축 세그먼트가 가장 길어 나사 총 길이의 100% (그라데이션) 에 도달할 수 있습니다. 용융 온도 범위가 좁은 폴리에틸렌 (저밀도 폴리에틸렌105 ~120 C, 고밀도 폴리에틸렌 125 ~) 폴리아미드와 같이 용융 온도 범위가 좁은 대부분의 중합체에 대해 압축합니다
용융 세그먼트 나사의 주요 매개변수:
압축비 ε: 일반적으로 형상 압축비, 즉 나사 공급 세그먼트의 첫 번째 나선형 슬롯의 볼륨과 균질 세그먼트의 마지막 나선형 슬롯의 볼륨 비율을 나타냅니다.
ε = (ds-h1) h1/(ds-H3) ≈ h1/H3
식에서 h1--공급 세그먼트의 첫 번째 나선형 슬롯의 깊이입니다.
H3--균질화 세그먼트의 마지막 나선형 홈의 깊이.
용융 세그먼트 길이 L2 는 경험적 공식에 의해 결정됩니다.
무정형 중합체의 경우 L2 = 55% ~ 65% L 입니다
결정질 중합체 L2 = (1 ~ 4) ds 의 경우
균일화 세그먼트 (측정 세그먼트) 는 용융된 재료를 일정한 볼륨 (양) 과 압력으로 금형에 넣어 금형에 성형하는 데 사용됩니다. 균일화 세그먼트의 나선형 그루브 용적은 공급 세그먼트의 용적만큼 일정합니다. 자재가 나사 머리 끝의 사각에 머물러 분해되는 것을 방지하기 위해 나사 머리는 항상 원추형 또는 반원형으로 설계됩니다. 나선형 땀의 균일한 부분은 표면이 완전히 매끄러운 막대체로 어뢰 머리라고 하지만, 홈이나 밀링이 새겨져 있는 것도 있다. 어뢰 머리는 자재를 저어주고 통제하는 역할을 하며, 흐르는 동안 맥동 (펄스) 현상을 없애고, 자재 압력이 증가함에 따라 자재 층 두께가 줄어들고, 가열 조건이 개선되고, 나사 가소화 효율이 더욱 높아질 수 있다. 이 섹션은 나사 전체 길이의 20-25% 일 수 있습니다.
세그먼트 나사의 중요한 매개변수 균일화:
나선형 슬롯의 깊이 H3 은 경험적 공식 H3 = (0.02 ~ 0.06) ds 에 의해 결정됩니다.
길이 L3 은 L3 = (20% ~ 25%) L 공식에 의해 결정됩니다.
D, 용융 수송 이론에 따르면 나사의 균질화 단면에서 용융물의 네 가지 흐름 형태가 있으며, 나사 슬롯에서 용융물의 흐름은 네 가지 흐름의 조합입니다.
다운스트림-플라스틱 용융물이 배럴과 나사 사이에서 나사 슬롯을 따라 기수를 향해 흐릅니다.
역류-흐름 방향은 기수, 다공성 판, 필터의 저항으로 인한 압력 그라데이션으로 인해 하류와 반대입니다.
교차 흐름-용융액이 스레드 벽에 수직으로 흐르며 돌출 중 용융물의 혼합 및 열 교환에 영향을 줍니다.
누출-압력 그라데이션으로 인해 나사와 배럴 사이의 간격이 나사 축을 따라 형성된 역류입니다.
2, 일반 스크류 구조
일반 전체 스레드 3 차 나사는 스레드 리프트 및 스레드 그루브 깊이의 변화에 따라 세 가지 형태로 나눌 수 있습니다.
(1) 등거리 번 나사
등거리 가변 깊이 나선이 나선형 그루브 깊이에서 변하는 속도는 두 가지 형태로 나눌 수 있습니다.
1 등거리 그라데이션 나선형: 피드 세그먼트에서 균질 세그먼트의 마지막 나선형 슬롯까지의 깊이가 점차 얕아지고 있습니다. 더 긴 용융 세그먼트에서 나선형 슬롯의 깊이는 점차 얕아지고 있다.
② 아이소메트리 돌연변이 나사: 즉, 피드 세그먼트와 균질 세그먼트의 나사 그루브 깊이는 변하지 않고 용융 세그먼트의 나사 그루브 깊이가 갑자기 얕아지는 나사입니다.
(2) 등심가변 피치 나사
등심가변 피치 나사는 나사 슬롯의 깊이가 일정하다는 것을 의미하며, 피드 세그먼트의 첫 번째 나사 슬롯부터 균일 세그먼트의 끝까지 피치가 점점 좁아집니다.
등심가변 피치 나사는 나선형 그루브 깊이가 같고, 피드 입구에 있는 나사의 횡단면이 크고, 충분한 강도가 있어 회전 속도를 높여 생산성을 높이는 것이 특징입니다. 그러나 나사 가공은 난이도가 높고, 용융 역류량이 크며, 균일화 효과가 좋지 않아 거의 사용되지 않습니다.
(3) 가변 깊이 및 피치 나사
가변 깊이 가변 피치 나사는 나사의 그루브 깊이와 스레드 상승각이 피드 세그먼트에서 균질화 끝까지의 점진적 변화, 즉 스레드 리프트가 폭에서 얕아지는 나사입니다. 이런 나사는 처음 두 나사의 특징을 가지고 있지만 가공이 어려워 거의 사용되지 않는다.
3. 나사 재료
나사는 압출기의 핵심 부품으로, 나사로서의 재질은 고온, 내마모성, 내식성, 강도, 절삭 성능, 열처리 후 잔류 응력이 적고 열 변형이 적다는 특징을 가져야 합니다.
압출기 나사 재질의 경우 다음과 같은 특정 요구 사항이 있습니다.
① 기계적 성능이 높다. 고온 고압의 작동 조건을 수용하고 나사의 수명을 늘릴 수 있는 충분한 강도가 있어야 합니다.
② 좋은 가공성. 그것은 좋은 가공 성능과 열처리 성능을 가져야 한다.
③ 우수한 내식성 및 내마모성.
(4) 취재가 쉽다.
4. 새로운 나사
전통적인 전체 나선형 리브 3 단 나사의 문제점;
(1) 용융 세그먼트에서 고체 침대와 용융 풀이 함께 나선형 홈에 살고, 용융 풀이 넓어지고, 고체 침대가 점점 좁아져 고체 침대와 배럴 벽의 접촉 영역이 줄어들고, 배럴 벽에서 고체 침대로 직접 전달되는 열이 줄어들고, 용융 효율이 낮아져 압착이 낮아집니다.
② 압력 변동, 온도 변동, 수확량 변동;
③ 혼합, 착색 등과 같은 일부 특수 플라스틱의 가공에 적응할 수 없다.
이러한 문제에 대한 일반적인 처리 방법:
장경비를 늘리다. 스크류 속도를 높입니다. 균질화 세그먼트 나선형 슬롯의 깊이를 늘립니다.
일반 나사의 단점을 극복하기 위해 다음과 같은 새로운 나사가 만들어졌습니다.
① 병합 나사
압축 세그먼트에 보조 스레드가 추가되어 기존 나사의 고체 침대와 용융액이 하나의 나선형 홈에 저장되는 단점을 극복하고 용융된 자재와 녹지 않은 자재를 가능한 한 빨리 분리하여 용융되지 않은 자재의 용융을 촉진합니다.
나사는 가소 화 효율이 높고 가소 화 품질이 좋습니다. 고체 침대의 해체가 없어 생산량, 압력, 온도 변동이 적고 배기 성능이 좋고 에너지 소비가 적다는 장점이 있어 널리 사용되고 있다.
② 차단 나사
녹지 않은 고체가 통과하지 못하도록 일반 나사의 특정 부분에 차단 세그먼트를 설정하고 고체 용융을 촉진하는 나사입니다.
이 나사는 전단과 소용돌이의 혼합작용을 통해 기계 에너지를 열로 변환하고, 열을 교환하여, 자재를 균일하게 녹이고, 방사형 온도차가 적고, 생산량과 질량이 일반 나사보다 우수하다.
③ 핀 나사
재질 흐름이 핀을 통과하면 핀은 고체 재질이나 완전히 녹지 않은 재질을 두 행 핀 사이의 넓은 위치에서 만나는 여러 개의 작은 재질 흐름으로 나눕니다. 여러 차례의 만남과 분리를 거쳐 재료의 가소화 품질을 높였다.
바늘은 인자 모양, 고리 등으로 용융 구역에 배열되어 있다. 바늘에는 원통형, 다이아몬드 및 사각형이 있습니다.
핀은 용융물에 대해 여러 번 분재와 분재를 하여 재료의 혼합과 균질화 및 첨가제의 분산을 증가시켰다. 또한 고체 조각은 용융하는 동안 용융으로부터 열을 지속적으로 흡수하므로 용융 온도를 낮추어 저온 돌출을 얻을 수 있습니다.
④ 조합 나사
피드 세그먼트가 있는 나사 본체와 컨베이어, 혼합 및 절단 구성요소와 같은 다양한 기능을 가진 다양한 나사 구성요소로 구성됩니다. 이러한 조립품의 유형, 수량 및 조합 순서를 변경하여 다양한 재질, 다른 부품의 가공 요구 사항을 충족하고 최적의 작업 조건을 찾을 수 있는 다양한 특성의 나사를 얻을 수 있습니다.
이 나사는 적응성이 강하여 최적의 작업 조건을 쉽게 얻을 수 있으며 공통성과 전문화 사이의 모순을 어느 정도 해결하여 널리 응용되고 있습니다. 그러나 설계가 복잡하고 조립품 조립이 번거롭기 때문에 작은 지름의 나사에서 실현하기 어렵다.
다섯째, 코와 죽음
몰드 및 다이는 일반적으로 하나의 전체, 즉 일반적으로 다이라고 합니다. 하지만 유기두와 관심이 분리되는 경우도 있다. 금형의 역할은 회전하는 플라스틱 용융물을 평행 직선 동작으로 변환하여 플라스틱을 더 균일하게 가소화하고, 용융물이 금형으로 고르게 부드럽게 들어가도록 하고, 필요한 성형 압력을 주어 플라스틱을 쉽게 성형하고, 결과 제품을 촘하게 만드는 것입니다. 몰드는 횡단면 형태가 있는 채널입니다. 소성 용융액이 금형을 통해 흐를 때 필요한 쉐이프를 얻고 금형 외부의 설정 장치 및 냉각 시스템을 통해 냉각 및 경화됩니다. 몰드 헤드와 몰드 헤드의 조립품에는 필터, 천공 렌치, 분할기 (때로는 몰드 코어와 결합되어 부품을 형성하는 경우도 있음), 몰드 코어, 몰드 헤드 및 목이 포함됩니다.
금형의 다공성 판은 금형과 배럴을 중심에 두고 배치할 수 있으며, 필터 (용융물에서 용해되지 않는 불순물 필터링) 를 지탱하고 용융물에 배압을 생성할 수 있습니다. 금형 헤드에는 금형 코어와 금형의 동심, 치수 및 쉐이프를 조정하고 수정할 수 있는 교정 조정 장치 (위치 나사) 도 있습니다. 관재나 블로우 성형 필름을 생산할 때 압축 공기는 목과 코어를 통해 도입될 수 있다. 자재 흐름 방향과 나사 중심선 사이의 각도에 따라 헤드는 직각 헤드 (T 자형 헤드라고도 함) 와 각도 헤드 (직각 또는 기타 각도) 로 나눌 수 있습니다. 직각 몰드는 주로 튜브, 시트 등의 강재를 돌출하는 데 사용되며, 각도 몰드는 주로 박막, 케이블 코팅 및 블로우 성형 제품을 돌출하는 데 사용됩니다.