2. 원료교반: 준비한 원료를 골고루 섞어서 비료 알갱이 전체의 균일비료 효율 함량을 높인다.
3. 원료과립: 골고루 섞은 원료를 조립기 알갱이로 넣는다 (드럼조립기 또는 압착조화기를 사용할 수 있음).
4. 입자의 건조: 입자로 만든 입자를 건조기에 넣고 입자에 함유된 수분을 건조시켜 입자의 강도를 높여 보관하기 쉽다.
5. 알갱이 냉각: 건조한 비료 알갱이가 온도가 너무 높아서 덩어리가 생기기 쉽다. 냉각 후 포장, 보관 및 운송이 용이합니다.
6. 입자 등급: 냉각된 입자를 등급을 매기고, 불합격한 입자를 산산조각 내고, 자격을 갖춘 제품을 선별한다.
7. 완제품 필름: 자격을 갖춘 제품을 코팅하여 입자의 밝기와 원형율을 높입니다.
8. 완제품 포장: 덮은 알갱이 포장 가방, 즉 완제품을 통풍처에 보관한다. (1) 튜브 반응기 기술
이 NPK 생산 설비는 송산중공업이 도입한 노르웨이 Hydro 의' 관형 리액터' 선진 특허 기술로 하드웨어와 공예 패키지를 포함한다. 이 특허 기술은 기존의 중화 반응 탱크+암모니아 과립 공정에 비해 제품 품질에 큰 장점이 있습니다. 그 특징은 다음과 같습니다.
● 고급 과립 화 공정.
복합비료 제품의 양분 요구 사항에 따라 마이크로컴퓨터로 측정한 각종 액체와 고자재는 조립기와 관형 반응기에서 화학반응을 통해 복합비료를 합성하고, 암모니아화기에서 지속적으로 감싸 완전한 구형 알갱이를 얻어 각종 양분 비율이 모두 표준에 달하고 안정이 보장된다.
● 제품 알갱이 영양 성분도 똑같이 균형을 이룬다.
화학 합성 입자로 인해 알갱이 비료의 양분 함량은 라벨과 동일하며, 작물에 질소 인 칼륨 등의 양분을 일정 비율로 동시에 제공하여 작물의 균형 성장을 보장할 수 있다.
● 제품의 물리적 성능은 양호하고, 제품의 입도는 고르게 분포되어 있으며, 90% 는 입자 크기가 2-4 mm 인 입자입니다. 입자 강도가 높고 유동성이 좋아 운송, 보관, 쌓는 과정에서 쉽게 깨지지 않는다. 화공대 제 3 설계원은 엔지니어링 설계에서 프랑스 AZF 사와 스페인 INCRO 의 선진 기술을 흡수하여 장치의 설계 성능을 더욱 최적화했다.
(2) 용융 소변 과립 화 기술
이 장치는 용융 소변 과립 기술을 채택하여 각종 고질소 영양 복합비료를 생산하는 요구를 충족시킬 수 있다. 한편, 비료 입자의 질소 함유량이 더욱 균형을 이루고 표면이 매끄럽고 광택이 높아지도록 과립 품질을 더욱 높일 수 있다.
(3) DCS 제어 기술
● 본 기기의 생산 특성에 따라 인산과 NPK 통제실을 설치하여 분산 제어 시스템 (DCS) 을 채택한다. 전 과정의 동적 화면을 통해 연삭, 인산, 황산/인산 탱크, NPK 등의 장치를 중앙 집중식으로 모니터링합니다. 제어실의 CRT 는 다양한 프로세스 매개변수와 펌프의 작동 상태를 표시할 수 있습니다. 중요한 프로세스 매개변수의 자동 제어, 주 펌프의 시동 중지는 제어실에서 수행할 수 있습니다. DCS 의 강력한 기능을 활용하여 다양한 사양에 대한 생산 보고서를 정기적으로 또는 적시에 인쇄할 수 있습니다. 매개 변수 초과, 생산 사고 또는 시스템 오류를 적시에 표시 할 수 있습니다. 과거 추세를 저장 및 표시하고 풍부한 운영 지침 정보를 제공할 수 있습니다. 운영 및 유지 보수가 간편합니다.
DCS 운영 스테이션의 주요 기능:
프로세스 매개 변수 표시 및 오버런 경고
제어 회로는 설정 조정과 같은 조작이 용이합니다.
중요한 매개 변수의 실시간 기록 및 추세 기록
장치 작동 및 표시 실행
밸브 스위치 작동 및 위치 표시
시스템 오류 자체 진단
프로세스 화면 표시
루프의 프레임 표시를 조정합니다
정기적으로 보고서를 인쇄하다.
DCS 제어 기술 이 생산 설비 는 원료 재료, 생산 과정 조정 및 제어 전 과정 에서 DCS 마이크로컴퓨터 제어 기술 을 채택하여 인공 또는 기계 계량 재료 부정확 와 인위적 조작 실수 로 인한 영양 비례 편차 가 크고 생산 운행 불안정 현상 을 크게 줄였다. 장치의 안정적인 생산을 보장하고, 제품 영양비의 정확한 합격을 보장하다.
(4) 코팅 및 포장 기술
이 장치의 포막시스템은 국가비료 촉매제 공학연구센터의 최신 과학연구 성과인 활성포막제를 채택하여 양질의 포막가루를 선택하였으며, 제품포막은 흡습과 알갱이가 서로 접착되는 것을 효과적으로 방지하여 유동성이 좋고, 비료 조작이 편리하며, 외관의 질을 더욱 향상시키고, 내적 품질과 외적 미관에 대한 사용자의 품질 요구를 만족시킬 수 있다.
이 두 가지 기술인 인암모늄 펄프와 용융 소변 이중 스프레이 과립 기술은 현재 알려진 국내 동종 장치 중 독보적이다. 푸젠중화지승비료유한공사 20 만톤/연복합비료설비는 200 1 년 4 월에 생산된다. 1 년여의 생산 관행을 거쳐 생산 수준이 점차 향상되어 제품의 내재 품질이 크게 향상되었지만, 생산품은 공장에서 나온 후 덩어리가 되었다. 이 장치는 약 5,000 톤의 완제품을 저장하는데, 약 7 일의 저장량에 해당한다. 생산량이 점차 생산 기준에 도달함에 따라 제품 재고 갈등이 날로 두드러지고 있다. 제품 덩어리, 재고 용량이 적은 문제를 근본적으로 해결하기 위해 반복적인 토론 연구를 거쳐 완제품 산적 창고 및 보조 시설을 건설할 계획이다. 현재 국내 시장에서 우리 회사는 국내 두 번째 투자 건설 회사로 총 209 만 7 천 위안을 투자하고 있습니다. 벌크 창고의 건설은 다음과 같은 특징을 가지고 있다.
● 스토리지 용량 증가
원래 봉지 창고에 비해 벌크 창고 저장량은 2000 톤에서 4030 톤으로 증가하여 1.0 배로 증가했다. 간이 봉지 완제품 창고 864 ㎡를 추가해 비축량을 약 900 톤 늘렸다. 보관 일수가 3 일에서 8 일로 늘어났다.
● 균형 잡힌 영양
원자재의 측정 편차, 조작 중인 인적 요소 등으로 인해. , 제품 영양소의 즉각적인 변동은 자주 발생하지만 일정 기간 동안 상대적으로 평균적이다. 따라서 산적창고에 들어가면 완충변동을 완화하고 영양을 골고루 분배하는 역할을 하여 공장 제품의 영양 균형과 규정 준수를 보장할 수 있다.
● 제품 덩어리 감소.
복합비료는 보관 과정에서 물리 화학반응과 염교가 계속 발생해 포장 봉지에 뭉치기 쉽고 산적창고에 들어갈 때 쉽게 빠져나갈 수 있고, 염교는 균일과 혼합 과정에서 쉽게 파괴될 수 있기 때문에 산적창고 균질화 후 덩어리 현상이 크게 줄어들 수 있다.
● 환적 횟수와 환적 비용을 줄인다.
벌크창고가 완제품을 봉지에서 벌크로 변경했기 때문에 포장 후 제때에 출고하여 2 차 환적을 줄이거나 피하고 환적 비용을 낮출 수 있다.
● 포장 변위를 줄이고 포장 효율을 높입니다.
포장기의 포장 용량이 작기 때문에 생산량이 크다. 산적창고를 채택한 후 포장기의 능력을 충분히 발휘하여 집중적으로 포장할 수 있다. 포장 교대는 3 반에서 2 교대로 변경하여 포장 효율을 높이고 포장 비용을 낮출 수 있다.
● 벌크 창고를 사용하여 균형 잡힌 품종 생산을 한 후 사용자의 다양한 요구에 따라 다양한 규격의 제품을 포장할 수 있어 빈번한 교체 품종이 생산에 미치는 영향을 줄일 수 있다.
● 포장 제품의 외관 품질을 향상시킵니다.
산적창고는 포장 후 제때 출고될 수 있도록 크게 보증할 수 있으며, 봉지에 보관한 후의 낡은 느낌을 피하고 제품의 외관과 이미지에 유리하다.
디바이스 수정
● 용해도: 충전제에 대한 세심한 선택과 합리적인 비율, 불용성이 큰 품종에 용제를 적당히 첨가하여 제품 용해도 문제를 완전히 해결했다.
● 경화:
A: 2003 년 설비 정비 당시 회사는 국내 인복비료 전문가와 상담해 국내 동기제품 2 차 건조공예를 참고해 수분을 65438 0.2% 이하로 낮춰 유리수로 인한 소금용해를 효과적으로 통제해 결정교를 형성하며 2 차 결정화를 형성하기 쉽다.
B: 푸저우대 촉매제 연구센터와 함께 새로 개발된 신형 활성 소포제 (표면활성제) 가 설비에서 생산된 제품에 대한 실험검증을 실시하여 표면 결정화를 방지한다. 시험 후 적재 실험과 압축 시뮬레이터의 추적 실험을 통해 압축률이 10% 이하인 경우, 즉 자재가 유동 상태에 있어 효과가 현저하다.
C: 포장 장비 개조: 제품을 포장한 후 포장할 때 표면 포장막을 쉽게 손상시킬 수 있는데, 이런 불리한 요소는 포장 전 소포를 통해 제거할 수 있다. 소포재는 더욱 안정적이고, 분사량은 일정하며, 더 나은 소포효과를 낼 수 있다.
D: 소포가루 추가: 액체왁스가루, 미끄럼가루 등 불활성 소재를 사용하여 표면에 격리막을 형성하여 재료의 상호 접촉을 줄입니다. 위의 조치를 통해 전류 경화 현상이 눈에 띄게 개선되었다.
저색차:
A: 원자재 선택 및 공급 출처 및 채널 안정화, 주로 MAP, K 2 SO 4 및 필러.
B: 색도 검사 기기를 구매하여 색차에 영향을 미치는 원자재에 대한 입고 검사를 강화하고, 공급 지표를 제정하고, 공급 지표 요구 사항을 제시하고, 원자재 입고 검사를 엄격히 실시한다.
C: 색도가 다른 원보재료를 합리적으로 배합하여 공장 제품의 색도를 일관되게 합니다.