1 머리말
페인트의 주요 역할은 코팅 제품을 좋은 장식성과 아름다움으로 만드는 것입니다. 한편 코팅 제품의 녹 방지, 방부성 및 보호성을 높일 수 있습니다. 분말 도색도 예외는 아니며, 이 두 가지 목적을 위해 진행된 것이다. 코팅의 외관과 색상은 분체 도료의 장식과 미화의 중요한 요소이다. 일반적으로 페인트 제품의 색상 요구 사항은 항상 사용자가 제공한 색상 카드 또는 색상 카드와 일치하며 색상 차이는 사용자가 허용하는 색상 차이 범위 내에 있어야 합니다. 특히 분체 페인트의 다른 배치를 스프레이하는 다른 배치의 코팅 제품 사이에 있습니다. 같은 배치의 분말 코팅을 사용하면 재질, 모양, 크기, 두께가 다른 가공소재 간의 코팅 색차가 최종 조립 제품의 코팅 색차에 영향을 주고 결국 코팅 제품의 품질에 영향을 줍니다.
분체 도료의 생산 경험과 분체 도료 공장의 도색 경험을 보면 분체 도료 제품의 색차를 보장하고 사용자의 요구를 만족시켜야 하며, 분체 도료 공장 한쪽이나 분체 도료 공장 한쪽이 해결할 수 있는 것이 아니라, 분체 도료를 생산하고 사용하는 쌍방은 반드시 밀접하게 협력해야 도색 제품의 색차 요구를 만족시킬 수 있다. 분체 도료의 배합 설계와 원자재 선택을 고려해야 한다. 분말 코팅 제조 공정을 엄격히 통제하다. 분말 코팅 공예 등 세 가지 방면의 엄격한 통제는 코팅 제품의 색차 문제를 극복할 수 있다. 생산 실천 중의 경험에서 출발하여, 위의 세 가지 문제에 대한 우리의 견해를 이야기하다.
2 분체 도료 공식 설계 및 원자재 선택
분체 도료의 배합 설계와 원자재의 선택은 도료 제품의 색상 안정성에 영향을 미치는 내재적 근본 요인이다. 만약 이 층이 잘 파악되지 않는다면, 다음과 같은 조치로 분체 페인트의 선천적 부족을 메우는 것은 매우 어렵고, 심지어 보완할 수도 없다. 따라서 먼저 이 문제를 고려한 다음 분체 도료 제조와 도색에서 해결해야 할 문제를 고려해야 한다.
2. 1 분말 코팅 공식 설계
분체 도료의 배합 설계는 분체 도료의 색상 안정성에 중요한 의미를 갖는다.
(1) 우선, 분체 도료의 배합 설계에서 페인트 품종 선택이 도막의 색상 안정성에 결정적인 역할을 하기 때문에 분체 도료의 베이킹 온도가 높다는 점을 고려해야 한다. 현재는180℃ ~ 200 C℃, 물감의 내열 온도다 내후제품에 사용되는 안료에 대해서도 내광성과 내후성의 요구 사항을 고려해야 한다. 물감의 내광등급은 7 ~ 8 급 (8 급이 가장 좋음), 내후등급은 4 ~ 5 급 (5 급이 가장 좋음) 에 이르는 것이 가장 좋다. 실내 제품의 경우 코팅된 제품이 햇볕이 잘 드는 창고에 배치되거나 출고되기 전에 일시적으로 실외에 놓일 때 코팅 변색 등의 문제도 고려해야 하기 때문에 물감의 내광성이 너무 나빠서는 안 된다.
둘째, 수지, 경화제, 보조제 등 배합표의 일부 성분이 열안정성이 떨어지는 경우 베이킹 경화 과정에서 코팅의 색상이 불안정해집니다. 예를 들어, 에폭시 및 폴리에스테르 분체 도료에 일반적으로 사용되는 에폭시 수지, 2- 메틸다졸, 링 중축 합산 소광제의 코팅은 경량 분체 도료에서 구워 경화할 때 쉽게 노랗게 변한다. 이 문제를 해결하기 위해 배합 설계에 수지 품종을 사용하거나, 항황변제를 넣거나, 황변촉진제나 황변소광수지를 사용하여 코팅색차 불안정을 해결한다.
(2) 분체 도료의 배합 설계에서 고려해야 할 문제는 분체 도료의 커버력이다. 코팅 두께가 사용자 요구 사항을 충족하면 코팅의 커버력이 기판을 완전히 덮을 수 있으므로 기판의 색상이 코팅의 색차에 영향을 주지 않습니다. 파우더 코팅 커버력이 좋지 않을 때 코팅 두께가 코팅의 색차에 영향을 미치기 때문에 배합 설계에서 코팅 두께에 도달할 때 코팅이 더 나은 커버력을 가지므로 커버력 차이로 인해 다른 코팅 두께 가공소재 간의 색차를 방지할 수 있습니다.
2.2 원자재 선택
분체 도료에 사용되는 원료의 대부분은 착색되어 있으며, 이러한 원료의 품질 안정성은 최종 코팅 제품의 색상 안정성에 영향을 미치며, 그 중 물감이 가장 큰 영향을 미친다.
현재 분체 도료에 사용되는 물감 제품으로 볼 때 국산 물감이 큰 비중을 차지하고 있다. 그러나 여러 가지 이유로, 같은 제품은 서로 다른 제조사 간, 같은 업체의 서로 다른 배치의 같은 제품 간에 색상 차이가 크다. 생산에서 제때에 배색 작업을 하지 않으면 제품 코팅 색상에 큰 영향을 미칠 수 있습니다. 각기 다른 출처와 모델의 금홍석형 티타늄을 사용하여 각각 히드 록시 알킬 아미드 (HAA) 와 TGIC 로 경화된 폴리에스테르 분체 페인트의 색차 실험 결과는 표 1 에 나와 있다. 그 결과, 같은 종류의 흰색 분체 도료로, 공장마다 티타늄 코팅 색차가 크지 않고, 어떤 것은 큰 차이가 있는 것으로 나타났다. 같은 이산화 티타늄이 HAA 경화와 TGIC 경화된 폴리에스테르 분체 도료에서 도막의 색차도 눈에 띄게 달라 고화제의 품종이 도막의 색차에 영향을 미친다는 것을 보여준다.
표 1 규격이 다른 이산화 티타늄이 흰색 HAA 및 TGIC 경화 폴리에스테르 분체 도료의 색차에 미치는 영향
숫자
1
2
셋；삼；3
사
다섯；오；5
여섯；육
일곱
생산지
진강
일본 석원
충칭
미국 듀폰
미국 듀폰
수입
간쑤
모형
R940
R930
R244
R902
R706
R822
R2 15
폴리 /HAA 색차 △E
2.34
2.56
2.74
2.97
4. 17
4.39
3.60
폴리 에스테르 /TGIC 색차 △E
1.23
1..14
1.50
2.83
2.50
2.5 1
1.60
또한 배합표에 사용된 수지와 충전재 (특히 천연물) 의 색상 변화는 물감이 크지 않지만, 일부 품종은 페인트의 색차에 뚜렷한 영향을 미친다. 표 2 에는 여러 업체의 침전 황산 브롬, 탄산칼슘, 고령토가 녹색 TGIC 고화 폴리에스테르 분체 도료의 색차에 미치는 영향이 나와 있다.
다양한 종류와 규격의 충전재가 TGIC 고화 폴리에스테르 분체 페인트의 색차에 미치는 영향.
숫자
1
2
셋；삼；3
사
다섯；오；5
여섯；육
일곱
여덟；팔
생산지
산시 성 남풍현
허베이 신집
호남 준봉
허베이 신집
상주시
푸젠성
허난 공 이순신
장쑤 주
문장 이름
황산 바륨 침전
황산 바륨 침전
황산 바륨 침전
가루 모양의 백악기
경탄산 칼슘
고령토
고령토
고령토
색차 △E
12.76
12.86
12.65
12.27
12.64
14.05
12.43
--
빛, 광택 빛나고, 빛나고,
87.0
90.8
89.0
78.0
63.5
66.4
69.3
32.4
표 2 의 결과는 침전 된 황산 바륨과 탄산 칼슘 사이의 색차가 작다는 것을 보여준다. 그러나 카올린 사이의 색차가 크다. 카올린과 침전 된 황산 바륨과 탄산 칼슘 사이의 색차도 크다. 다른 필러 사이의 색차는 무시할 수 없다.
원자재가 색차에 미치는 영향을 피하기 위해 원자재를 구매할 때 이산화 티타늄과 같이 페인트 사용량이 많은 동일 배치 제품을 한 번에 구매하십시오. 사용량이 적지만 자주 사용하는 안료의 경우 한 번에 많이 구매하면 생산 중 색조 횟수를 줄이고 필름 색상의 안정에 도움이 됩니다.
수지와 충전재의 제조업체를 다시 선택했거나, 원래 생산업자의 제품 색상이 서로 다른 배치 사이에 뚜렷한 색차가 있는 경우, 필요한 실험과 테스트를 적시에 수행하여 코팅의 색차에 영향을 주고 배합표에 필요한 조정을 해야 한다.
3 분체 도료 제조 공정의 영향
분말 페인트 제조 과정에서 분말 코팅 색상에 영향을 미치는 요소 중 하나는 설비의 청결이다. 둘째, 원료 혼합 공정 제어; 셋째, 용융 압출 혼합 공정의 제어.
3. 1 장비 청소 문제
분말 페인트 제조에서 주요 설비는 1 고속 믹서를 포함한다. (2) 용융 압출 믹서 및 냉각 분쇄 장비; ③ 미세 분쇄 등급 스크리닝 장비. 분체 도료의 색상 품종이 다를 때, 이 설비들은 반드시 꼼꼼히 세척해야 한다. 특히 색차가 큰 품종 사이에는 이전 품종의 색이 오염되는 것을 방지해야 한다. 조건적인 단위의 경우, 세척기의 미비로 인한 코팅 색차를 피하기 위해 생산 설비를 진한, 중간, 연한 세 가지 색상으로 분류한 후 생산을 배정하는 것이 가장 좋다.
3.2 원료 사전 혼합 공정의 영향
분말 페인트 제조 과정에서 고속 믹서는 일반적으로 사용되는 원료 사전 혼합 설비이다. 고속 믹서의 혼합 시간은 물감의 분산에 뚜렷한 영향을 미치므로 혼합 시간이 다른 분체 페인트의 코팅 색상에 뚜렷한 차이가 있습니다. 특히 카본 블랙, 프탈로시아닌 블루, 프탈로시아닌 그린 등과 같은 분산성이 낮은 페인트의 경우 더욱 그렇습니다. 따라서 분체 페인트를 만들 때 같은 제품을 고정 혼합 시간에 혼합해야 합니다. 용량이 다른 혼합 설비의 혼합 효과도 다르기 때문에 같은 제품에 대해서는 생산 설비를 최대한 고정해야 하고, 생산은 혼합 시간을 고정해야 한다.
3.3 용융 압출 혼합 공정의 영향
분말 페인트의 제조에서 용융 돌출 혼합 공정은 배합표에 있는 재료의 혼합과 분산에 중요한 역할을 하며 물감의 분산에도 결정적인 역할을 한다. 실험 결과에 따르면 돌출 온도, 나사 속도 및 공급 속도가 모두 필름의 광택, 색상 및 질감에 영향을 미치는 것으로 나타났습니다. 이 중 나사 속도의 영향이 가장 큽니다. 따라서 코팅 색상에 대한 요구가 엄격한 제품은 동일한 공정 조건에서 생산되어야 하며 배치 간의 색차를 가급적 피해야 합니다. 조건이 허락한다면, 하나의 생산 라인을 고정해서 같은 제품을 생산하는 것이 가장 좋다.
분말 코팅 공정의 영향
분체 도료 제품에 품질 문제가 발생할 때 도료 업체가 먼저 분체 도료의 품질 문제를 생각하는 것은 매우 정상적인 것이다. 실제로 분말 도료와 도색은 분말 도료 제품의 품질에 영향을 주며, 그 중 분말 도료가 도료 제품의 품질에 미치는 영향은 50% 를 차지한다. 분말 코팅 공정이 코팅 제품의 품질에 미치는 영향도 50% 로, 그 중 25%, 분말 스프레이 및 베이킹 경화는 25% 를 차지한다. 따라서 분말 코팅 공정은 코팅의 색차이에도 중요한 영향을 미친다. 특히 코팅 장비의 청결도, 파우더 효과, 베이킹 온도 및 시간 제어는 코팅 색차의 안정성에 어느 정도 영향을 미친다.
4. 1 코팅 장비 세탁기
분말 코팅에서는 사용자 요구 사항에 따라 코팅 제품의 색상이 자주 변경되므로 분말 페인트의 품종이나 색상도 그에 따라 변경되어야 합니다. 교체된 분말 코팅 제품의 색차가 커서 분분 시스템이 깨끗하지 않을 경우, 낡은 가루는 새 분말을 오염시키고 코팅된 가공소재의 코팅 색상을 방해하여 코팅 색차에 영향을 줍니다. 따라서 페인트의 색상 품종을 바꿀 때는 분분실, 에어브러쉬, 송분관, 공급 탱크 등 분분분 시스템을 청소해 낡은 가루가 새 가루에 오염되는 것을 방지하고 도장 제품의 품질에 미치는 영향을 피해야 한다. 가능하다면 다른 분탄실이나 다른 코팅선에 색차가 큰 제품을 분사하는 것이 좋다. 이렇게 하면 설비를 청소하고 생산성을 높이며 코팅 제품의 품질을 보장하고 코팅 색차의 요구 사항을 충족시킬 수 있다. (데이비드 아셀, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 예술명언)
4.2 분말 분무 공정의 영향
분말 스프레이 공정은 분말 코팅 두께를 보장하는 중요한 공예이다. 코팅 두께가 일정 두께에 도달하지 못하면 충분한 코팅 커버력에 도달하기가 어려워 코팅 제품의 색차 문제가 발생하기 쉽다. 따라서 분말 코팅에서, 한편으로는, 분말의 양으로 인해, 코팅의 두께가 충분한 커버력을 갖도록 보장해야 한다. 한편 코팅된 제품의 색차 요구 사항을 보장하기 위해 각 부분의 코팅 두께가 균일합니다. 특히 부속품 사이에서는 코팅된 제품의 색차 요구 사항이 보장됩니다.
4.3 베이킹 온도의 영향
분체 도료의 베이킹 온도는 도막의 색차에 뚜렷한 영향을 미친다. 분말 페인트는 유기 페인트와 일부 무기 페인트의 내열 온도가 제한되어 있기 때문에, 특히 실내 분말 페인트는 일부 수지, 고화제, 보조제의 내열 온도가 높지 않기 때문에 베이킹 온도가 이 온도 범위를 초과할 때 코팅의 색차 요구 사항을 충족하기가 어렵다. 따라서 베이킹 온도를 잘 조절하여 분체 도료 배합 설계의 범위 내에 있도록 해야 한다. 온도 제한을 초과하면 코팅의 색상이 지정된 색차 범위를 쉽게 초과 할 수 있습니다.
4.4 베이킹 시간의 영향
분체 도료의 베이킹 시간은 분체 도료의 색차이에도 뚜렷한 영향을 미친다. 분말 코팅 배합에 사용된 수지, 고화제, 유기안료, 보조제의 내열성이 어느 정도 제한되기 때문이다. 내열성에는 내열성 온도뿐만 아니라 해당 온도에서 유지되는 시간도 포함됩니다. 분체 도료의 베이킹 및 경화 시간이 너무 길면 분체 도료의 일부 성분은 공기 산화 또는 분체 도료의 일부 성분의 열분해로 인해 화학적으로 변할 수 있으며, 결국 코팅이 노랗게 변하거나 일부 부작용으로 변색될 수 있으며, 코팅의 기계적 성능도 떨어질 수 있습니다. 동시에 표준 견본과의 색차 문제를 야기한다. 따라서 베이킹 시간을 제어하는 것은 베이킹 온도를 제어하는 것만큼이나 중요합니다.
5 결론
분체 도료가 색차를 일으키는 데에는 여러 가지 이유가 있다. 첫째, 분체 도료 배합 설계 중 원자재 선택, 특히 물감 품종 선택이 불합리하다. 코팅은 정상 두께에서 충분한 커버력이 있는가? 둘째, 분말 페인트 제조 과정에서 원료의 사전 혼합 공정과 용융 돌출 혼합 공정이 엄격하게 통제되고 있습니까? 또한 분말 코팅 과정에서 코팅 두께, 베이킹 온도, 시간을 엄격하게 통제하는 것도 중요합니까? 또 한 가지 간과할 수 없는 문제는 분체 도료 제조와 도색 과정에서 설비가 꼼꼼히 청소되었는지 여부다. 따라서 위의 일은 반드시 잘 해야 페인트 제품의 코팅 색차를 보장할 수 있다.
뉴스 감사: 중국 코팅 화학 네트워크