문제를 설명하기 쉽도록 실크 스크린 인쇄 전 과정의 구체적인 작업 내용은 대략 다음과 같은 세부 단계로 나눌 수 있다.
스크린 인쇄 생산에는 스트레치 스크린->; 그물 씻기-> 코팅 감광제 (필름)-> 선탠망-> 현상 화면-> 건조, 엣지 밴딩 및 트래핑-> 점망 이런 과정들.
인쇄 작업에는 인쇄기 제어-> 화면 정렬 조정->; 샘플 효과에 따라 잉크 브랜드 및 스크레이퍼 경도-> 특수 효과에는 오일 조절이 필요합니다-> 컴퓨터에 인쇄하기 전 청소 처리 (기계, 디스크-> 인쇄 시작 중 인쇄 품질의 샘플링 검사 및 제어-> 인쇄 표면 및 정보 표면 선택 및 검사-> 디스크, 포장 및 포장 인벤토리-> 수, 등록, 양식 작성-> 입고 운반, 대략 이상 작업.
모든 구체적인 업무에는 주의할 사항과 요구 사항이 있다. 운영자가 이러한 요구 사항과 고려 사항을 명확히 하면 인쇄 결함의 원인과 결과에 대해 더 명확하게 이해하게 되고, 각 공정의 작업 품질을 크게 높여 실크 스크린 인쇄 품질을 높일 수 있습니다.
스트레칭
첫째, 그물을 당기는 과정에서 주의해야 할 몇 가지 사항:
1, 철제 프레임 표면 처리. 먼지 제거, 탈지, 디버링. 먼지와 기름때가 접착제와 철틀이 단단히 붙지 않게 할 수 있다. 천을 고정시킬 때, 거스러미와 모래알이 그물을 찔러 전체 그물이 부러질 수 있다.
2. 접착망을 미리 칠합니다. 그물틀이 접착제를 미리 칠할 때, 그 두께는 적당하고 균일해야 한다. 접착제가 너무 얇아서 철제 프레임에 부착력이 부족하여 당기기에 쉽게 당겨진다. 그물망과 철틀 사이의 접착제 코팅이 너무 두꺼우면 코팅의 연장성을 높이고 건조할 때 수축하여 변형한다. 코팅이 균일하지 않으면 그물을 고정할 때 문제가 생기거나 그물망이 끊어질 수 있다.
3. 프레임 각도의 배치. 영화 선 수가 너무 많을 때는 다른 각도에서 몇 개의 화면을 당겨야 한다. 그러나 일반적으로 한 각도면 충분하다. 이론적으로 각도가 22.5 도일 때 필름의 도문은 화면의 간섭이 가장 적고 재현성이 가장 좋다.
4, 클립 네트워크. 네면을 지탱하는 그물망은 이쪽 중간에 있어야 한다. 망포를 끼울 때, 망포의 경위선은 평행해야 하고, 가능한 한 평평하다. 때로는 그물망은 일부 영역에만 거북무늬가 있는데, 그물이 곧게 펴지지 않고 왜곡되기 때문이다.
5, 첫 번째 풀. 직조의 특징으로 인해 스트레칭할 때 느릿한 힘을 요구하여 메쉬 모양의 조정과 장력 이완의 가속에 도움이 된다. 또한 높은 장력으로 스트레칭할 때의 단절 위험을 방지할 수 있으며, 초기 장력은 정격 장력의 약 60% 까지만 늘어납니다.
6. 다시 당기세요. 손실 장력을 15~20 분마다 보정하고 장력이 정격에 안정될 때까지 반복해서 조입니다. 보통 세 번 정도 반복해서 조여야 한다. 다시 그리기를 정지하여 장력을 측정할 때 네 모서리와 화면 중심의 다섯 위치에 대한 장력 값은 대략 같아야 합니다. 긴장하면 할수록 좋다. 장력이 재질의 탄성 한계를 초과하면 화면이 바삭해져서 찢어지기 쉽다. 장력이 부족하여 신축성이 부족하여 실크망은 인쇄 과정에서 쉽게 늘어나 변형된다. 규격에 따라 메쉬 천의 장력 정격이 다르다. 일반적인 사양은 다음 표에 나와 있습니다.
순 단계 지정
초장력
다시 늘인 후 장력을 유지하다
140-3 1 Y TW
약 15N/CM
18-20N/CM
165-3 1 Y PW
약 15N/CM
18-2 1N/CM
165-34 Y TW
약 17N/CM
19-22N/CM
180-27 Y PW
약 15N/CM
18-20N/CM
구체적인 상황은 당시 스크린 그리기 과정의 객관적 상황에 따라 조정되어야 하지만 항기 프린트기의 설계에는 스크린 장력이 18 N /CM 보다 작을 수 없습니다.
7. 고정 네트워크. 그물망과 철틀을 접착제로 단단히 붙이는 것이다. 화면을 고정할 때 화면 표면에 어둡고 균일한 색상이 있는 경우 접착이 충분합니다. 연한 색 영역이 있으면 이 영역의 접착제가 부족해서 다시 한 번 닦아야 합니다. 화면을 고정할 때는 접착제가 화면의 인쇄 영역에 떨어지지 않도록 하십시오. 그물을 씻을 때, 접착제를 반복해서 씻는 과정에서 자칫 잘못하면 천을 긁기 쉽기 때문이다.
8, 전체 면, 대시. 화면을 신축하기 쉬운 프레임에 메쉬 사양을 표시하는 것이 가장 좋습니다. 서로 다른 그물망 각도가 있다면 각도를 표시하여 재사용하는 데 편리함을 제공하는 것이 좋다.
둘째, 스트레치 네트워크 품질 요구 사항:
가장자리 접착은 느슨함을 방지하기 위해 견고해야합니다. 장력은 적절하게 조여야하며 정격에 유지되어야합니다. 경위선은 수평과 수직을 이루며, 가능한 한 감는 것을 방지해야 한다. 메쉬 표면의 장력은 균일해야 합니다.
그물을 빨다
첫째, 그물을 씻는 과정은 조작자의 습관과 취향에 따라 조작 방식이 달라진다. 조작 방식에 따라 원자재의 사용량이 바뀌고 속도도 다르다. 우리는 비용 절감과 효율성 향상을 목표로 적절한 절차를 선택해야 한다. 전반적으로, 새 그물을 씻고 낡은 그물을 씻는 절차와 주의사항은 다음과 같다.
1, 새 그물 씻기:
A, 그물판에 고정된 그물판이 있으면 먼저 용제로 흩어진 접착제를 제거해야 한다. 접착제를 청소할 때 메쉬 천을 긁기 쉬우니 특히 조심해야 한다.
B, 물총이 있어 그물 표면에 붙어 있는 작은 불순물을 씻어내고, 나중에 그물을 갈아서 옷감을 긁지 않도록 한다.
C. 메쉬 연마제를 사용하여 메쉬 표면을 거칠게 처리합니다.
D, 메쉬 천에 기름이 있으면 용매로 제거하십시오.
E, 탈지제는 스크린 표면의 기름을 제거하는 데 사용됩니다.
F, 화면의 모든 잔류 액체를 맑은 물로 헹구십시오. 망포의 양면이 물막을 고르게 덮었는지 관찰하다. 만약 물막을 한 겹 발랐다면, 그물은 이미 청소한 것이다.
H, 청소 된 화면을 말리거나 필름 준비를 준비하십시오.
2. 오래된 그물을 청소하고 재생성합니다.
A, 오래된 화면에서 테이프를 제거하고, 스트리핑액으로 화면의 필름이나 감광막을 제거한다.
B, 용제로 오래된 스크린 판에 남아 있는 잉크를 제거한다.
C, 고스트 제거 크림을 사용하여 이전 버전의 그래픽 고스트를 제거하십시오.
D, 탈지제로 탈지.
E, 맑은 물로 잔액을 헹구고, 그물 표면이 물막을 덮고 있는지 관찰한다.
F. 청소 된 화면을 말리거나 필름을 준비 할 준비를하십시오.
둘째, 세척 네트워크 품질 요구 사항
그물망은 포토컨덕터 접착제나 필름의 실크망에 대한 부착력을 높이기 위해 실크망의 내인성을 높이기 위한 것이다. (존 F. 케네디, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 예술명언) 따라서 그물을 씻을 때, 인쇄나 인쇄 시 그림이 부착되지 않아 쉽게 떨어지지 않도록 기름때를 반드시 씻어야 한다. 그물을 씻을 때는 반드시 그물망 긁히지 않도록 주의해야 한다. 프린트할 때 메쉬 천의 스크래치가 프린트 모양에 심각한 영향을 미치기 때문입니다. 화면을 청소할 때는 노귀가 인쇄 모양에 미치는 영향을 최소화해야 한다.
필름 (또는 감광제를 바르다)
첫째, 습식 필름 단계 및주의 사항:
1. 깨끗한 실크망을 맑은 물에 적셔 평평하게 하고 실크망의 인쇄면이 위를 향하게 합니다.
2. 잘려진 필름의 표면을 적시고 메쉬 표면에 빠르게 붙입니다. 접착하는 동안 스티커와 메쉬 사이의 기포를 동시에 손으로 제거하여 스티커의 막면이 그물에 골고루 맞도록 해야 한다. 붙일 때는 스티커가 화면 중앙에 있어야 한다는 점에 유의해야 한다.
3. 부드러운 고무 스크레이퍼로 박막 뒷면과 실크 잉크 표면에서 박막과 메쉬 사이의 불필요한 수분을 빠르게 긁어내어 박막의 박막 표면을 메쉬 표면과 밀접하게 맞춘다.
4. 공기총으로 박막 주변의 유류층을 날려 버리거나, 공기통으로 박막 주위의 유류층을 말린다. 이때 유류층이 막 범위 내의 "유흔" 을 일으키는 것을 피해야 한다. 이는 막층이 두껍고 얇게 되어 인쇄 시 투과성에 영향을 주어 빛과 음영의 고르지 않은 흔적을 초래할 수 있다.
5. 필름 화면을 말려서 여분을 붙여 다음 공정으로 들어갑니다.
둘째, 필름 품질 요구 사항 부착
1, 고무 스크레이퍼는 불필요한 수분을 제거할 때 기포, 먼지, "유흔" 및 힘 불균형으로 인한 박막 불균형이 없어야 합니다.
영화 영역은 영화 그래픽 영역보다 커야합니다.
3. 필름의 필름 감도가 비교적 민감하기 때문에 가능한 한 빛을 피하고 필름 표면이 미리 굳어지는 것을 방지하여 후속 현상으로 어려움을 초래하여 인쇄가 실패하게 해야 한다.
세 번째 단계: 감광제를 바르다
1. 말린 스크린을 80~90 도 각도로 수직으로 배치합니다.
2. 준비한 감광제를 스크레이퍼에 붓는다.
3. 스크레이퍼를 스크린 아래쪽 표면에 수평으로 붙입니다. 그런 다음 스크레이퍼의 가장자리를 천천히 기울여 감광 슬러리가 스크레이퍼 뒷면에서 스크레이퍼 가장자리로 흐르게 합니다. 모든 입가에 감광액이 화면 표면에 닿으면 기울기를 중지하고 스크레이퍼의 기울기 각도를 유지하면서 스크레이퍼가 화면 아래쪽에서 위쪽으로 일정한 속도로 긁힙니다. 테두리 1 ~ 2cm 에 바르면 스크레이퍼의 기울기 각도가 거의 수준으로 복원되고 감광 노가 입에서 스크레이퍼 뒤쪽으로 되돌아와 여분의 액체가 남아 있지 않을 때까지 계속 칠합니다. 즉시 스크린을 뒤집어 다시 한 번 발라주세요. 이 방법으로, 실크망의 인면과 잉크면은 연이어 한 번 위아래로 긁어내는데, 즉 아래에서 위로 4 획을 긋는다. 이때 인쇄면에서 시작하여 잉크 면까지 주의해야 한다. 코팅 후 바로 건조합니다.
4. 건조 후 실크망은 인쇄표면에 2 차 도포를 해야 합니다. 막층의 두께는 건조막의 요구에 따라 조정할 수 있다. 바르고 나면 건조해야 하고, 다음 공정에 투입해야 한다.
넷째, 사이징 품질 요구 사항 및주의 사항:
1. 먼지와 잡동사니가 코팅에 빠져서는 안 된다.
2, 필름 두께는 균일해야합니다.
건조 온도는 약 40 도로 조절해야합니다. 온도가 너무 높으면 뜨거운 재가 발생하여 현상 곤란을 초래할 수 있다.
4, 스크레이퍼 가장자리는 매끄럽고 틈이 없어야 합니다.
5. 사이징 도포 과정에서 스크레이퍼 가장자리에 있는 감광액은 건조되기 쉬우므로 후속 도포에 균일하지 않은 스크래치가 발생할 수 있습니다. 이때 코팅하기 전에 건조한 슬러리층을 제거해야 한다.
왕체
그물망은 디스크 조각 그래픽을 실크 프린트로 옮기는 과정으로, 일반적으로 다음 단계로 나눌 수 있습니다.
청소 필름-화면상의 필름 그래픽 위치-프린터에 노출
첫째, 먼저 필름을 깨끗이 씻어서 필름에 부착된 먼지와 잡동사니가 노출 후 화면에 트라코마와 흠집이 생기지 않도록 한다. 청소 시 주의 사항:
1. 청소할 때 PVC 기판을 부식시키는 용제를 사용하지 마십시오.
2. 세척할 때 너무 세게 힘을 주어서는 안 된다. 그렇지 않으면 막에 긁힌 자국과 막이 벗겨지기 쉽다.
3. 세척할 때 드라이어로 제때에 말리지 않으면 용제 잔류 흔적을 남기기 쉬워 인쇄에 영향을 줍니다.
둘째, 영화 포지셔닝에서 주의해야 할 몇 가지 사항
1. 실크망직과 조망막의 메쉬 특성으로 인해 두 가지 메쉬가 겹쳐질 때 메쉬를 쉽게 방해하여 거북 무늬라고 하는 불규칙한 선을 형성한다. 거북무늬를 줄이거나 제거하는 목적은 절차선 교각을 조정하여 달성할 수 있는데, 이는 스크린에서의 각도 위치 조정 문제이기도 하다. 실제 각도 선택 방법은 돌출된 화면에 정각을 겹쳐서 빛을 투과시켜 필름으로 회전하는 스크린 실크와 스크린 천의 실크 사이에 뚜렷한 무늬가 없는 것을 관찰하는 것이다.
2. 필름의 위치는 또한 컴퓨터에서 화면을 조작할 때 그림의 위치가 인쇄기 받침대에 정의된 위치로 조정될 수 있는지 여부도 고려해야 한다.
3. 필름 각도의 위치는 다색 맞춰찍기 시 각 망 사이의 각도 차이가 인쇄기의 조절 범위 내에 있어야 한다는 것을 고려해야 한다.
셋째, 컴퓨터에 노출 될 때주의하십시오.
1. 프린터의 유리는 청결하게 유지해야 하며, 화면이 놓여 있는 영역에는 빛이 투과되는 잡동사니가 없어야 합니다. 긁힌 곳은 피하는 것이 좋다. 긁힌 곳이 있으면 화면에 더 짧은 노출 시간이 필요할 때도 화면에 흔적이 생기기 때문이다.
2. 노출 시 노출 광원 바로 위에 화면을 올려놓는 것이 좋습니다.
3, 진공이 안정값으로 펌핑된 후 노출 광원을 작동시켜야 합니다.
4. 노출 시간은 필름의 깊이, 노출 광원의 동력, 노출 광원과 화면 사이의 거리에 따라 조정됩니다.
넷째, 필름 요구 사항에 대한 스크린 인쇄:
스크린 인쇄는 제판 방법 및 실크 스크린 재료의 제한으로 인해 인쇄 필름에 대한 몇 가지 요구 사항을 제시했습니다.
1, 필름의 막면은 위로 올라가야 하고, 양수여야 합니다.
2. 박막의 선 수는 우리 회사가 채택한 메쉬 규격과 일치해야 한다. 선 수가 높을수록 스크린 및 사용된 잉크에 대한 유동성 요구 사항이 높아지지만 인쇄된 그래픽 효과가 높을수록 해상도가 높아집니다. 실크 스크린 인쇄 필름은 일반적으로 133 선을 넘지 않아야 합니다.
형상화
개발 시 주의해야 할 사항:
1, 발전은 반드시 충분해야 한다. 경화되지 않은 감광막에는 잔류물이 없어야 하고, 경화된 감광막은 씻을 수 없다.
2. 현상시간은 너무 길어서는 안 됩니다. 그렇지 않으면 감광막이 팽창하고 부착력이 떨어지므로 내인성에 영향을 줍니다.
3. 현상용 현상용 물총 압력은 너무 클 수 없고 분사는 균일해야 합니다.
4. 그라데이션 효과가 있는 필름을 현상할 때는 가급적 가압 물총으로 직접 세탁하는 것을 피해야 한다.
건조, 가장자리 밀봉 및 트래핑
1. 현상 후 건조 과정에서 현상 중 잔류물로 인한 "흐름선" 을 피해야 합니다.
2. 화면을 붙이기 전에 화면을 자세히 관찰하고, 제때에 트라코마, 접착력이 약한 등 유해한 현상을 고쳐야 한다.
3. 밀봉제로 필름 도형과 문자를 제외한 잉크를 침투해서는 안 되는 모든 영역을 막는다. 막히면 가능한 밀봉 크림을 평평하게 긁어서 울퉁불퉁한 볼록을 형성하지 말고 인쇄 시 자주 긁히지 않도록 한다.
점망
화면을 붙이는 것은 사실 매우 중요한 과정이니 충분히 중시해야 한다. 인쇄 과정의 많은 결함은 모두 그물을 붙일 때 조심하지 않아 생긴 것이다. 그물을 붙일 때는 칼을 갈고 나무를 베지 않는 생각에 따라 조작해야 한다. 일부 감광막층은 인쇄 과정에서 자주 손상되는 지역으로, 비행기에 탑승하기 전에 보호해야 한다. 막의 안쪽 원과 바깥쪽 원의 가장자리는 보호해야 할 두 영역이다. 스크린을 붙일 때도 기계마다 봉인 화면과 스티커에 대한 요구가 다르다는 점을 고려하여 적절히 조정해야 한다. 잉크의 두께는 스크린을 붙일 때 가장자리 링의 위치에도 어느 정도 영향을 줍니다.
인쇄 작업의 요구 사항 및 고려 사항
인쇄 작업의 구체적인 작업은 비교적 번거롭고, 범위가 넓고, 내용이 많고, 생산 설비가 빠르며, 사람의 품질 관리에 대한 의존성이 강하다. 이러한 객관적인 현실은 각 운영자가 품질을 보장하고 자신의 일을 완성하려면 운영 과정에서 온 정신을 집중하여 최선을 다하고 책임을 다해야 한다. 사실 근면, 세심, 성실, 실사는 이 일을 잘 하는 데 꼭 필요한 자질이다. 부주의하고 대충대충 일하는 태도는 이 은행과 어울리지 않는다. 작업의 구체적인 세부 사항에는 사람마다 다른 스타일이 있지만 우열을 측정하는 기준은 속도, 정확도, 높은 합격률뿐이다. 서로 다른 조작 스타일은 서로 배우고, 장점을 취하여 단점을 보완하고, 자신의 조작 수준을 높이려고 노력해야 한다. 회사는 앞으로 운영 수준을 평가할 것이다. 재료에 따라 사용하다.
어떤 스타일이든 위에 열거된 인쇄 작업 과정에서 다음과 같은 요구 사항과 사항을 수행해야 합니다.
1. 운영자는 인쇄기에서 일반적으로 사용되는 버튼과 부품의 기능과 작동 방법을 잘 알고 있어야 합니다.
2. 화면이 정렬될 때 그래픽 정렬이 정확해야 합니다. 효과를 제외한 전체 디스크 중심의 그래픽은 편파적이거나 편향되어서는 안 됩니다.
3. 인쇄 효과는 견본과 같이 해야 하지만, 처음 샘플을 남길 때는 인쇄 효과가 안정된 디스크를 선택해야 하며, 견본에 사용된 재료 사양, 모델, 제작 방법은 견본에 상세하게 표시해야 한다.
4. 오일 조절시 기록을 잘 해야 하며, 사용하는 비율과 재료는 오일 조절부나 견본 표시지에 상세히 기록해야 반복 생산에 편리할 수 있다. 기름을 조절할 때도 주문 수량에 따라 사용량을 추산하여, 너무 많은 잉크가 낭비되는 것을 방지해야 한다.
5. 정품 인쇄를 시작하기 전에 인쇄기 대형 턴테이블과 받침대의 위생 상태를 점검하고 제때에 처리한다. 큰 턴테이블에 충돌이 있으면 어떤 이유로든 스크레이퍼와 스크린에 심각한 손상을 입힐 수 있습니다. 베이스에 마르지 않은 잉크가 있으면 제때에 처리하지 않으면 수백 개의 진품 정보면에 먹점이 묻힐 수 있다.
6. 재료를 넣을 때는 먼저 공기총으로 원반의 먼지를 날려 버려야 한다. 각 튜브 접시의 상단 조각의 코팅면과 네거티브의 정보면이 먼지에 가장 잘 묻힐 수 있기 때문에 중점적으로 불어야 한다. (윌리엄 셰익스피어, 윈도, 원판, 원판, 원판, 원판, 원판)
7. 현재 인원 배치 하에 운영자는 투료, 하재 샘플링 검사, 포장, 주유 검사 등에 주의해야 한다. 그리고 각 업무에 소요되는 시간은 합리적으로 분배해야 하고, 균형을 잃지 말고, 제때에 결함을 발견해야 한다. 불량품의 폐품률을 최소화하다.
8. 포장과 포장은 회사와 고객의 요구에 따라 수행해야 합니다. 포장 기준을 자세히 살펴보세요.
9. 등록과 시험 인쇄 후 기계의 모든 시험 인쇄판을 깨끗이 씻어야 정품으로 사용할 수 있다. 화면 버전을 다시 정렬해야 하는 경우 정품을 제거하고 회전상자로 다시 옮겨야 합니다.
10. 혼합판 방지를 위해 정품 생산을 시작하기 전에 상자재, 하재, 불량품 보관함, 포장대 등의 영역에서 시험판을 철저히 청소해야 합니다.
1 1. 혼합 디스크 시험 인쇄를 방지하기 위해 표시 스트로크가 표시된 디스크만 시험 인쇄에 사용할 수 있습니다. 인쇄판 맞춰찍기에 쓰이는 견본판은 표시펜을 사용하여 인쇄표면에' 샘플' 이라는 글자를 표시해야 한다.
12. 장관다이 공식 인쇄 정품을 막기 위해 인쇄 내용이 누드 디스크 내용과 일치하는지 꼼꼼히 점검해 주세요. 우리는 설치할 때 정보 모판을 보는 습관을 길러야 한다. DVD 디스크 한 장은 인쇄하기 전에 정보면과 인쇄면을 구별하기 쉽지 않기 때문에 모판 각인 코드를 볼 때 앞면과 뒷면을 구분해야 한다.
13. 포장된 시디에 서거나 앉지 마라. 시디를 긁지 않도록 하다.
14. 포장된 디스크를 창고에 운반할 때 가볍게 들고 가볍게 놓아야 하며, 디스크가 깨지고 긁히지 않도록 함부로 떨어뜨리거나 던지지 말아야 한다. 그리고 최고 스택은 허용되지 않습니다.
15, 기계 설비를 조작할 때 반드시 안전 1 위에 주의해야 한다.
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