이중 패널: 절단-드릴링-구리 도금-패턴 전송 (실크 스크린 인쇄 습막, 정렬 노출, 현상 포함)-패턴 도금 (먼저 구리 도금 후 주석 도금)-박막막-식각-인쇄 폐색 (녹유)-스프레이 주석 (납 무연 포함)
4 층 보드: 절단-내부 패턴 전송-내부 에칭-적층-드릴링-구리 도금-외부 패턴 전송-패턴 도금-탈막 에칭-부식 방지 인쇄 (녹색 오일)-스프레이 주석 (납 무연)-인쇄-성형 (CNC 밀링 머신 또는 펀치 사용)
기본적으로 대략적인 과정은 이렇다. 어떤 정보로부터? 고객이 보낸 서류는 무엇입니까? 압력이 있으면 다층판, 한 번에 4 층입니다. 간단히 말해서, 누를 때마다 두 층이 더 많습니다.
프로세스 테스트의 IPQC 프로세스는 무엇입니까? 전체 생산 공정의 품질 관리를 나타냅니다. IPQC 의 기본 프로세스는 먼저 생산 지시에서 생산 사이트로의 배치 및 장비 디버깅에서 첫 번째 검사까지, IPQC 의 공식 검사, 검사 중 품질 이상 처리 및 품질 이상 추적입니다. 흐름도는 계부 세 개의 바이두 문고에 주목해 주십시오. 그 안에는 대량의 기업 관리 기록 자료가 들어 있습니다.
프로세스 검사 (IPQC) 워크플로우 및 작업 내용
1.IPQC 직원은 관련 검사 자료를 미리 준비할 수 있도록 매일 퇴근하기 전에 제조 주관부의 다음 날 생산 계획을 이해해야 합니다.
2. IPQC 담당자는 제조 부서에서 제품을 생산하기 전에 관련 정보를 미리 알아야 합니다.
제조 주문
(b) 검사를 위한 기술 도면;
(c) 제품에 사용 된 BOM;
(d) 검사 범위 및 기준;
(e) 공정 과정 및 운영 지침 (운영 기준);
품질 이상 기록
(g) 기타 관련 서류;
3. 제조부가 생산을 시작할 때, IPQC 직원은 제조부를 도와야 하는데, 주로 다음과 같다.
프로세스 검사
(b) 관련 재료, 도구 및 고정 장치를 검사한다.
(c) 측정 장비를 이용한 현장 검사;
(d) 운영자 품질 표준 지침;
(e) 첫 번째 검사 제품의 검사 기록;
4.IPQC 는 도면과 한정 샘플 검사 결과에 합격한 후에야 정상 생산을 시작하고 제품의 첫 번째 검사 보고서를 작성하여 첫 번째 합격품 (생산 판정 중 첫 번째 합격품) 을 해당 로트의 생산 한정모델로 보유할 수 있습니다.
5. 제조부 생산이 정상화되면 IPQC 인원은 규정된 시간에 따라 순찰을 진행한다. 순시 검사 시간은 일반적으로 다음과 같이 규정된다.
1 휠 검사 A: 8: 00 B: 8: 30 C: 9: 00 D: 9: 30 또는 배치 검사.
6.IPQC 검사에서 불량품이 발견되면 원인을 적시에 분석하고 운영자의 비표준 동작 순서를 적시에 수정해야 합니다.
7.IPQC 는 제조 부서의 관리 또는 기술자와 적시에 협조하여 검사소의 결함을 처리하고 원인을 분석하고 예방 조치 및 이상 문제에 대한 예방 조치를 마련해야 합니다.
8.IPQC 는 중대한 품질 이상에 대해 처리할 수 없는 경우, "프로세스 예외 통지" 를 발행하여 생산 책임자가 심사하여 관련 부서에 처리하도록 통지해야 합니다.
9. 중대한 품질 이상이 제때에 처리되지 않을 경우, IPQC 는 제조 부서에 추가 제조 결함을 방지하기 위해 처리를 중지하거나 중지하도록 요구할 책임이 있습니다.
10.IPQC 는 적시에 검사 상황을' 프로세스 검사 기록표' 에 기록하고 매일 부서장과 관리자에게 제출하여 생산 품질 상태를 적시에 파악할 수 있도록 해야 합니다.
PCB 제조 공정-가공 부서 제조 공정
PCB 의 제조 공정은 유리 에폭시 수지 또는 이와 유사한 재료로 만든 "기판" 에서 시작됩니다.
이미지 (성형/와이어 만들기)
제조의 첫 번째 단계는 부품 간의 연결을 설정하는 것입니다. 우리는 음의 전이를 사용하여 금속 도체에 작업막을 표시한다. 이 기술은 표면 전체에 얇은 동박을 깔아 불필요한 부분을 제거하는 것이다. 추가 패턴 전송은 거의 사용되지 않는 또 다른 방법입니다. 필요한 곳에만 동선을 바르는 방법이니 여기서는 말하지 않겠습니다.
이중 패널인 경우 PCB 기판의 양면은 모두 동박을 덮어야 합니다. 만약 다층판을 만든다면, 이 판들은 다음 단계에서 함께 접착될 것이다.
다음 흐름도는 와이어가 슬래브에 용접되는 방법을 보여줍니다.
이미지 (성형/와이어 만들기), 계속
양성광각제는 광민제로 만들어졌으며, 조명아래에서 녹는다 (음성광각제는 사진분해만 하는 것이 아니다). 구리 표면 리소그래피 처리 방법에는 여러 가지가 있지만 가장 일반적인 방법은 가열 후 리소그래피 (드라이 필름 리소그래피라고 함) 가 포함된 표면을 스크롤하는 것입니다. 액체로도 스프레이할 수 있지만 건막은 더 높은 해상도를 제공하며 더 가는 와이어를 만들 수 있습니다.
차양은 제조중인 PCB 레이어의 템플릿일 뿐입니다. PCB 보드의 포토 레지스트가 자외선에 노출되기 전에 커버 커버는 특정 영역의 포토 레지스트가 노출되는 것을 방지합니다 (포지티브 포토 레지스트를 사용한다고 가정). 포토 레지스트로 덮인 이러한 장소는 배선이 됩니다.
빛 내식제 현상 후 부식될 다른 나체 구리 부품. 에칭 과정에서 판을 에칭 용제에 담그거나 용제로 뿌릴 수 있습니다. 보통 식각용제로 쓰이는 것은 염화철, 알칼리성 암모니아, 황산에 과산화수소와 염화구리이다. 에칭 후, 나머지 포토 레지스트가 제거됩니다. 이것은 소위 분할 절차입니다.
아래 그림에서 구리선이 어떻게 배선되는지 알 수 있다.
이 단계는 양쪽 면에서 동시에 경로설정하는 데 사용할 수 있습니다.
드릴 및 전기 도금
다층 PCB 보드를 만들고 여기에 매설 구멍 또는 막힌 구멍이 포함되어 있는 경우, 각 판을 결합하기 전에 드릴하고 도금해야 합니다. 이 단계를 거치지 않으면 서로 연락할 방법이 없다.
기계가 시추공 요구 사항에 따라 구멍을 뚫은 후, 구멍 벽의 내부는 반드시 도금해야 한다 (도금 관통 기술, PTH). 구멍 벽 내부를 금속으로 처리한 후 내부 회로를 서로 연결할 수 있습니다. 도금하기 전에 반드시 구멍의 불순물을 제거해야 한다. 에폭시 수지가 가열되면 화학변화가 생겨 내부 PCB 층을 덮기 때문에 먼저 제거해야 하기 때문이다. 세척과 전기 도금 동작은 화학 과정에서 완성될 것이다.
다층 인쇄 회로 기판 프레스
각 층은 반드시 다층판으로 눌러야 한다. 억제 동작에는 레이어 사이에 단열재를 추가하고 함께 붙이는 작업이 포함됩니다. 관통 구멍이 여러 개 있는 경우 각 레이어를 반복해야 합니다. 다중 레이어 보드의 외부 측면에 있는 배선은 일반적으로 다중 레이어 플레이트가 눌린 후에 처리됩니다.
솔더 마스크, 스크린 인쇄 표면 및 금 손가락 도금 처리
다음으로, 전선이 전기 도금 부분에 닿지 않도록 최외곽 배선에 용접 페인트를 덮습니다. 실크 스크린 인쇄면이 위에 인쇄되어 각 부분의 위치를 표시한다. 배선이나 금색 손가락을 덮을 수 없습니다. 그렇지 않으면 용접성 또는 전류 연결의 안정성이 떨어질 수 있습니다. 금손가락은 일반적으로 도금되어 확장 슬롯에 꽂을 때 고품질의 전류 연결을 보장합니다.
실험
PCB 에 단락이나 개방이 있는지 테스트하고 광학 또는 전자적 수단으로 테스트할 수 있습니다. 광학 스캐닝은 각 층의 결함을 찾는 데 사용되며, 전자 테스트는 일반적으로 비행 바늘을 사용하여 모든 연결을 확인합니다. 전자 테스트는 단락이나 개방을 발견하는 데 더 정확하지만 광학 테스트는 도체 간의 잘못된 간격 문제를 더 쉽게 감지할 수 있습니다.
부품 설치 및 용접
마지막 단계는 부품을 설치하고 용접하는 것입니다. THT 및 SMT 부품은 모두 매커니즘을 통해 PCB 에 설치 및 배치됩니다.
THT 부품은 일반적으로 웨이브 솔더링이라는 방법으로 용접됩니다. 이를 통해 모든 장치를 동시에 PCB 에 용접할 수 있습니다. 먼저 보드 근처에서 핀을 자르고 부품을 고정할 수 있도록 약간 구부립니다. 그런 다음 PCB 를 공용제의 물결로 이동시켜 밑부분이 공용제에 닿게 하여 아래쪽 금속에서 산화물을 제거할 수 있습니다. PCB 를 가열한 후 이번에는 용융된 땜납으로 이동하고 바닥에 닿은 후 용접이 완료됩니다.
SMT 부품의 자동 용접을 역류 용접이라고 합니다. 용제와 땜납이 들어 있는 석고는 부품이 PCB 에 설치된 후 한 번 처리한 다음 PCB 가 가열된 후 다시 처리합니다. PCB 가 냉각되면 용접이 완료된 다음 PCB 에 대한 최종 테스트를 준비합니다.
제조 원가를 절약하는 방법
PCB 비용을 최소화하기 위해 고려해야 할 여러 가지 요소가 있습니다.
체스판의 크기는 당연히 중요한 점이다. 회로 기판이 작을수록 비용이 낮아집니다. PCB 의 일부 사이즈는 이미 표준이 되었기 때문에 사이즈대로 하면 원가가 자연히 낮아진다. 사용자 정의 PCB 웹 사이트에는 표준 크기에 대한 정보가 있습니다.
SMT 를 사용하면 PCB 의 부품이 더 밀집되고 더 작기 때문에 THT 보다 비용이 절감됩니다.
반면 보드에 부품이 밀집되어 있는 경우 배선이 더 가늘어야 하며 사용되는 부품도 상대적으로 높아야 합니다. 동시에 사용하는 재료도 좀 더 높아야 하고, 전선 설계에 더욱 신경을 써서 회로에 영향을 미치는 문제 (예: 전력 소비량) 를 피해야 한다. 이러한 문제는 PCB 크기를 줄이는 것보다 비용이 더 많이 듭니다.
레이어 수가 많을수록 비용은 높아지지만, 레이어 수가 적은 PCB 는 일반적으로 크기가 커질 수 있습니다.
시추에는 시간이 걸리므로 가이드 구멍이 적을수록 좋습니다.
카운터보어는 모든 레이어를 통과하는 가이드 구멍보다 더 비쌉니다. 연결하기 전에 반드시 구멍을 뚫어야 하기 때문이다.
보드에 있는 구멍의 크기는 장치 핀의 지름에 따라 결정됩니다. 보드에 핀 유형이 다른 부품이 있는 경우 기계가 동일한 드릴로 모든 구멍을 드릴할 수 없기 때문에 상대적으로 시간이 많이 걸리므로 제조 비용이 상대적으로 증가한다는 의미입니다.
비행 바늘을 이용한 전자 테스트는 일반적으로 광학 테스트보다 더 비싸다. 일반적으로 광학 테스트는 PCB 에 오류가 없는지 확인하기에 충분합니다.
결론적으로, 제조업체의 설치 노력은 점점 더 복잡해지고 있다. PCB 의 제조 공정을 이해하는 것은 매우 유용합니다. 보드를 비교할 때 동일한 성능의 보드 비용과 안정성이 다를 수 있기 때문에 공급업체별 능력을 비교할 수 있습니다.
좋은 엔지니어는 마더보드 디자인만 보면 디자인의 좋고 나쁨을 알 수 있다. 그렇게 강하지 않다고 생각할지 모르지만, 다음에 보드나 비디오 카드를 받을 때는 먼저 PCB 디자인의 아름다움을 감상할 수 있습니다!
PCB 필름 제작 과정은 어떤가요? 인쇄 회로 기판 (PCB) 은 거의 모든 전자 장치에 나타납니다. 어떤 장치에 전자 부품이 있다면, 모두 다른 크기의 PCB 에 내장되어 있다. PCB 는 다양한 작은 부품을 고정하는 것 외에도 주로 위에서 언급한 부품 간의 전기 연결을 제공하는 데 사용됩니다. 전자기기가 복잡해지면서 필요한 부품이 많아지면서 PCB 의 선로와 부품도 점점 밀집되고 있다. 표준 PCB 는 이렇게 보입니다. 베어 보드 (위에 부품이 없음) 는 종종 "인쇄 회로 기판 (PWB)" 이라고도 합니다.
판자재 자체의 기판은 쉽게 구부러지지 않는 절연 단열재로 만들어졌다. 표면에서 볼 수 있는 정교한 배선 소재는 동박입니다. 원래 전판은 모두 동박으로 덮여 있었지만, 제조 과정에서 일부분을 에칭해 버렸고, 나머지 부분은 그물 모양의 섬세한 배선이 되었다. 이러한 회로를 도체 패턴 또는 와이어라고 하며 PCB 의 조립품에 회로 연결을 제공합니다.
부품을 PCB 에 고정하기 위해 핀을 루트에 직접 용접했습니다. 가장 기본적인 PCB (단일 보드) 에서 부품은 한 쪽에 집중되고 와이어는 다른 쪽에 집중됩니다. 이렇게 하려면 판자에 구멍을 뚫어 핀이 판자를 가로질러 반대편으로 갈 수 있도록 부품의 핀이 다른 쪽에 용접되어야 합니다. (데이비드 아셀, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 부품명언) 이 때문에 PCB 의 앞면과 뒷면을 각각 컴포넌트 면과 용접 면이라고 합니다.
PCB 에 생산 완료 후 제거하거나 다시 넣어야 하는 부품이 있는 경우 부품을 설치할 때 콘센트가 사용됩니다. 소켓은 보드에 직접 용접되어 있어 부품을 자유롭게 분해할 수 있습니다. 아래에 보이는 것은 ZIF (제로 삽입력) 소켓으로 부품 (이 경우 CPU) 을 쉽게 * * * 콘센트 또는 삭제할 수 있습니다. 콘센트 옆에 있는 고정봉은 * * * 부품 뒤에 고정할 수 있습니다.
두 개의 PCB 보드를 서로 연결하려는 경우 일반적으로 "금손가락" 이라고 하는 가장자리 커넥터를 사용합니다. 금 손가락에는 실제로 PCB 배선의 일부인 많은 구리 패드가 포함되어 있습니다. 일반적으로 연결할 때 한 PCB 의 금손가락을 다른 PCB 의 해당 슬롯 (일반적으로 확장 슬롯이라고 함) 에 넣습니다. 비디오 카드, 사운드 카드 또는 기타 유사한 인터페이스 카드와 같은 컴퓨터에서는 골드 손가락을 통해 마더보드에 연결됩니다.
PCB 의 녹색 또는 갈색은 솔더링 필름의 색상입니다. 이 층은 절연 보호층으로, 구리선을 보호하여 부품이 잘못된 곳에 용접되는 것을 막을 수 있다. 또한 스크린 스크린은 솔더링 필름에 인쇄됩니다. 일반적으로 문자와 기호 (대부분 흰색) 가 그 위에 인쇄되어 체스판의 각 부분의 위치를 나타냅니다. 스크린 인쇄면을 범례라고도 합니다.
Pcb 생산 프로세스는 무엇입니까? PCB 공장 웹사이트에 갑니다. 매우 상세한 과정.
예를 들면 다음과 같습니다.
1) 단일 보드 프로세스
절삭 가장자리 → 드릴링 → 외부 그래픽 → (전판 도금) → 에칭 → 검사 → 실크 인쇄 내용접 → (열풍 평탄화) → 실크 인쇄 텍스트 → 폼 팩터 가공 → 테스트 → 검사.
2) 이중 패널 스프레이 보드 공정
절삭 마모 가장자리 → 드릴링 → 침몰 구리 두께 → 외부 그래픽 → 주석 도금 에칭 → 2 차 드릴링 → 검사 → 실크 인쇄 저항 → 금도금 플러그 → 열풍 평탄화 → 실크 인쇄 텍스트 → 폼 팩터 가공 → 테스트 → 검사.
3) 이중 패널 니켈 도금 공정
절삭 마모 가장자리 → 드릴링 → 침몰 구리 두껍게 하기 → 외부 패턴 → 니켈 도금 벗기기 금식각 → 2 차 드릴링 → 검사 → 실크 인쇄 내용접 → 실크 인쇄 텍스트 → 모양 가공 → 테스트 → 검사.
4) 다층 스프레이 보드 공정
트리밍 → 드릴 위치 구멍 → 내부 패턴 → 내부 에칭 → 검사 → 흑화 → 적층 → 드릴링 → 침동 두께 → 외부 패턴 → 주석 도금, 에칭, 스트리핑 → 2 차 드릴링 → 검사 → 실크 스크린 저항 용접 → 금도금 플러그 → 열풍 평탄화 → 실크
5) 다층 니켈 도금 공정
트리밍 → 드릴링 포지셔닝 구멍 → 내부 패턴 → 내부 에칭 → 검사 → 흑화 → 적층 → 드릴링 → 침동 강화 → 외부 패턴 → 금도금, 필름 에칭 → 2 차 드릴링 → 검사 → 실크 스크린 용접 → 실크 스크린 텍스트 → 모양 가공 → 테스트 →
6) 다층 니켈 도금 공정
트리밍 → 드릴링 포지셔닝 구멍 → 내부 패턴 → 내부 에칭 → 검사 → 흑화 → 적층 → 드릴링 → 침동 강화 → 외부 패턴 → 주석 도금, 에칭, 주석 제외 → 2 차 드릴링 → 검사 → 실크 스크린 솔더 → 무전 해 니켈 도금 → 실크 스크린 텍스트 → 모양 가공 →
Pcb 보드 생산 프로세스는 무엇입니까? 간단한 양면 OSP 보드를 예로 들어 보겠습니다.
절단 → 드릴링 → 화학 침동 → 전판 도금 → 외부 회로 → 그래픽 도금 → 외부 에칭 → 용접 방지 → 실크 인쇄 문자 → 성형 → 완제품 청소 → 테스트 → OSP→ FQC→ FQA→ 포장 저장.
주: 표면 처리에는 여러 가지가 있으며 표면 처리마다 생산 공정 위치가 다릅니다.
PCB 의 습식 공정은 무엇입니까? 습법공예로는 화학침착동, 에칭, 도금동, 니켈금, 주석, 화학침착은, 화학침착니켈금, OSP 표면 산화막 등이 있습니다. 。 주로 화학 용액에서 완성해야 하는 과정을 가리킨다. 단지 어떤 과정만은 아니다.
공정별로 나누면 도금, 표면 처리, 무전 해 도금 (무전 해 구리 도금, 금, 은, 주석, 니켈 등) 으로 나눌 수 있습니다. ) 을 참조하십시오
Fpc 프로세스란 무엇입니까? FPC 는 유연한 인쇄 회로 기판을 나타냅니다.
플렉서블 인쇄 회로 기판은 폴리이 미드 또는 폴리 에스테르 필름을 기반으로 한 높은 신뢰성과 우수한 플렉서블 인쇄 회로 기판입니다. 배선 밀도가 높고, 무게가 가볍고, 두께가 얇고, 유연성이 좋은 특징을 가지고 있습니다.
생산 과정에서 개방, 단락 과다로 인한 수율이 너무 낮거나, 드릴링, 압연, 절단 등 거친 공정 문제로 인한 FPC 보드의 폐기, 보충 등의 문제를 방지하기 위해 고객에게 최상의 결과를 얻기 위해 재료 선택 방법을 평가합니다. 산전 전처리가 특히 중요하다.
산전 전처리는 세 가지 측면을 처리해야 하는데, 모두 엔지니어가 완성한 것이다. 첫 번째는 고객의 FPC 보드가 생산될 수 있는지, 회사의 능력이 고객의 보드 요구 사항, 단위 비용을 충족시킬 수 있는지 여부를 평가하는 FPC 보드 프로젝트에 대한 평가입니다. 만약 프로젝트 평가가 통과된다면, 각 생산 과정의 원료 공급을 충족하기 위해 즉시 재료를 준비해야 한다. 마지막으로 엔지니어는 고객의 CAD 구조도, gerber 라인 데이터 등의 엔지니어링 파일을 처리하여 생산 설비의 생산 환경 및 생산 사양을 수용하고 생산 도면과 MI (엔지니어링 프로세스 카드) 를 생산부, 문통제부, 구매부 등에 위임하여 일반 생산 프로세스를 시작합니다.
CAM genesis2000 의 PCB 텍스트 제작 과정은 어떻게 되나요? 폐색 필름의 포지티브 필름을 새 레이어로 복사하고 확대한 다음, 이 새 레이어로 문자 레이어를 제어하고, 방폭 패드에 닿는 문자를 제거하고, 패드의 문자 상자를 확대한 다음 확대된 폐색 필름으로 문자 레이어를 제거하고, 마지막으로 회사의 UL 로고를 추가합니다.
여기 PCB 금도금은 공예가 뭔가요?
: eda.sdedu./technology/2004/11-28/134628.
: 바이두. /s? 바이두. Ie = gb2312 & Bs =% D2% C6% B6% af% D3% B2% C5% cc & Sr = & ampz = & ampcl = 3 & ampf = 8 & ampwd =% BD% F0% ca% D6% D6% b8% B9% a4% D2 Ct=0