유기 발광 다이오드 디스플레이 기술은 매우 얇은 유기 재질 코팅과 유리 베이스보드를 사용하는 자체 발광의 특징을 가지고 있습니다. 전류가 통과할 때, 이 유기 물질들은 빛을 발하고, 유기 발광 다이오드 디스플레이는 시각이 커서 전기를 절약할 수 있다. 이 디스플레이 장치는 2003 년부터 MP3 플레이어에 적용되었습니다.
유기 발광 다이오드가 사용하는 유기 발광 재료에 따르면, 하나는 염료와 물감을 재료로 하는 작은 분자 체계이고, 다른 하나는 멍에 중합체를 재료로 하는 중합체 체계이다. 동시에 유기 전계 발광 소자는 발광 다이오드 정류 발광의 특성을 가지고 있기 때문에 소분자 유기 전계 발광 소자는 유기 발광 다이오드 (유기 발광 다이오드) 라고도하며 고분자 유기 전계 발광 소자는 PLED (고분자 발광 다이오드) 라고 불린다. 소분자 유기 발광 다이오드와 고분자 유기 발광 다이오드는 재료 특성상 각각 장점이 있다고 할 수 있지만, 기존 기술의 발전으로 볼 때 모니터의 신뢰성, 전기적 특성, 생산 안정성 등 소분자 유기 발광 다이오드가 선두에 있다. 현재 양산된 유기 발광 다이오드 부품은 모두 소분자 유기 발광 재료를 사용한다.
구조
유기 발광 다이오드의 기본 구조는 반도체 특성을 지닌 얇고 투명한 산화 인듐 주석 (ITO) 층으로 전원 양극에 연결되고, 다른 한 층의 금속 음극은 샌드위치 구조로 둘러싸여 있다. 전체 구조 레이어에는 구멍 전송 계층 (HTL), 발광 레이어 (EL) 및 전자 전송 계층 (ETL) 이 포함됩니다. 전원 공급 장치가 적절한 전압에 공급되면 발광층의 양공혈과 음전하가 결합되어 빛을 생성하며, 각기 다른 배합에 따라 빨강, 녹색, 파랑 RGB 삼원색을 만들어 기본 색상을 형성한다. 유기 발광 다이오드는 TFT LCD 와는 달리 자체 발광이 특징이기 때문에 가시도가 높고 밝기가 높으며, 그 다음은 전압 수요가 낮고 에너지 효율이 높으며, 응답이 빠르고 무게가 가볍고 두께가 얇으며 구조가 단순하고 비용이 저렴합니다. 2 1 세기의 가장 유망한 제품 중 하나로 여겨진다.
유기 발광 다이오드의 발광 원리는 무기 발광 다이오드와 비슷하다. 구성 요소가 DC (DC) 를 견딜 때 DC), 적용된 전압 에너지는 구동 전자와 공혈을 각각 음극과 양극에서 부품으로 주입한다. 그들이 전도에서 만나 결합하면 소위 전자-공혈 포로가 된다. 화학분자가 외부 에너지에 의해 자극을 받을 때, 전자스핀이 기저상태 전자와 짝을 이루면, 단중태이며, 방출되는 빛은 소위 형광이다. 반면에, 전자와 기저상태 전자의 스핀이 쌍을 이루지 못하고 평행을 이루는 것을 삼중태라고 하는데, 그것이 방출하는 빛은 이른바 인광이다.
전자의 상태가 자극된 고에너지급에서 안정된 저능급으로 돌아오면, 그 에너지는 발광이나 열로 방출되고 광자 부분은 디스플레이 기능으로 사용될 수 있다. 그러나 유기 형광 물질은 실온에서 삼중상태 인광을 관찰할 수 없기 때문에 PM- 유기 발광 다이오드 부품의 발광 효율의 이론적 한계는 25% 에 불과하다.
PM- 유기 발광 다이오드의 발광 원리는 재료의 에너지 수준 차이를 이용하여 방출되는 에너지를 광자로 변환하는 것이므로, 우리는 적합한 재료를 발광층으로 선택하거나 발광층에 염료를 섞어서 우리가 필요로 하는 발광 색상을 얻을 수 있다. 또한 전자와 공혈의 결합 반응은 보통 수십 나노초 (ns) 이내이므로 PM- 유기 발광 다이오드의 응답 속도가 매우 빠르다.
전형적인 구조: pm- 유기 발광 다이오드. 전형적인 PM- 유기 발광 다이오드는 유리 베이스보드 ITO (산화 인듐 주석) 에 의해 을 눌러 섹션을 인쇄할 수도 있습니다 인듐 주석 산화물) 양극, 방출 재료 층 및 음극 등. 그 중 얇고 투명한 ITO 양극과 금속 음극은 유기 발광층을 중간에 끼우고 전압을 통해 양극에 주입된 구멍이 음극에서 온 전자와 결합될 때 유기 물질이 빛을 발한다.
발광 효율이 우수하고 널리 사용되는 다층 PM- 유기 발광 다이오드 구조는 구멍 주입층 (구멍 주입층) 을 만들어야 합니다. 힐), 홀 전송 계층 (홀 전송 계층; HTL), 전자 전송 계층 (전자 전송 계층; ETL) 및 전자 주입 층 (전자 주입 층; EIL), 그리고 각 전송 계층과 전극 사이에 단열재를 설치해야 하기 때문에 열 증발의 가공이 비교적 어렵고 제조 공정이 복잡해진다.
유기물과 금속은 산소와 수증기에 상당히 민감하기 때문에 생산 후 포장과 보호가 필요하다. PM- 유기 발광 다이오드는 여러 층의 유기 박막으로 구성되어야 하지만, 유기 박막의 두께는 1 000 ~ 1, 500A (0.10 ~ 0) 에 불과합니다.
재료
유기 재료의 특성은 기구의 광전 특성의 표현에 깊은 영향을 미친다. 양극 재질 선택에서 재질 자체는 높은 공함수와 투과율을 가져야 하므로 4.5eV-5.3eV 의 높은 전력 함수, 성능 안정성 및 투과율을 가진 ITO 투명 전도막이 양극에 널리 사용됩니다. 음극 부분에서, 장치의 발광 효율을 높이기 위해, 전자와 공혈의 주입은 일반적으로 Ag, Al, Ca, In, Li, Mg 와 같은 저공함수 금속이나 저공함수 복합금속 (예: Mg-Ag-Mg-Ag) 이 음극을 만들어야 한다.
전자를 전송하는 데 적합한 유기 물질이 공혈 전송에 적합하지 않을 수도 있으므로 유기 발광 다이오드의 전자 전송 계층과 공혈 전송 계층은 반드시 다른 유기 재료를 선택해야 합니다. 현재 전자전송 계층을 만드는 데 가장 많이 사용되는 재료는 높은 막 안정성, 열 안정성, 양호한 전자 전송성, 일반적으로 형광 염료 화합물을 사용해야 한다. Alq, Znq, Gaq, Bebq, Balq, DPVBi, ZnSPB, PBD, OXD, BBOT 등. 구멍 전송 층의 재료는 TPD 및 TDATA 와 같은 유기 물질과 같은 방향족 아민 형광 화합물에 속합니다.
유기 발광층 재료는 고체일 때 형광이 강하고, 유류자 전송 성능이 좋고, 열 안정성과 화학적 안정성이 우수하며, 양자 효율이 높고 진공 증발 등의 특징을 가져야 한다. 일반적으로 유기 발광 층의 재료는 전자 전송 층 또는 구멍 전송 층의 재료와 동일합니다. 예를 들어 Alq 는 녹색광에 널리 사용되고, Balq 와 DPVBi 는 블루레이에 널리 사용됩니다.
일반적으로 OLED 는 발광 재질에 따라 작은 분자 OLED 와 중합체 OLED (PLED 라고도 함) 의 두 가지 유형으로 나눌 수 있습니다. 소분자 유기 발광 다이오드와 중합체 유기 발광 다이오드의 차이는 주로 소자의 제비 공예가 다르다는 것을 보여준다. 소분자 장치는 주로 진공 열 증발 공정을 사용하며, 중합체 부품은 스핀 코팅 또는 인쇄 공정을 사용한다. 소분자 재료의 제조사는 주로 이스만, 코닥, 초광성흥, 동양잉크 제조, 미쓰비시화학 등이다. 고분자 재료 제조업체는 주로 CDT, Covin, 도씨화학, 스미토화학 등이다. 세계에서 유기 발광 다이오드와 관련된 특허는 1400 개 이상이며, 그 중 기초특허는 세 가지이다. 소분자 유기 발광 다이오드의 기본 특허는 미국 코닥이 소유하고 있으며, 중합체 유기 발광 다이오드의 특허는 영국 CDT (케임브리지 디스플레이 기술) 와 미국 Uniax 가 소유하고 있다.
솜씨
인듐 주석 산화물 (ITO) 기판 전처리
(1) ITO 표면 평탄도: ITO 는 상용 디스플레이 패널 제조에 널리 사용되고 있으며 높은 투과율, 낮은 저항률, 높은 전력 기능 등의 장점을 가지고 있습니다. 일반적으로 무선 주파수 스퍼터링으로 만든 ITO 는 공정 제어 요소가 좋지 않아 표면이 고르지 않아 표면의 첨단 물질이나 돌기가 생기기 쉽다. 또한 고온소성 및 재결정 과정도 표면이 약 10 ~ 30nm 인 볼록층을 생성합니다. 이러한 평평하지 않은 층의 입자 사이에 형성된 경로는 구멍이 음극에 직접 발사될 수 있는 기회를 제공하며, 이러한 복잡한 경로는 누수 전류를 증가시킵니다. 일반적으로 이 표면의 영향을 해결하는 세 가지 방법이 있습니까? 첫째, 구멍 주입층과 구멍 전송 층의 두께를 증가시켜 누설 전류를 줄이는 것이다. 이 방법은 주로 두꺼운 구멍 레이어 (~ 200 nm) 가 있는 PLED 및 유기 발광 다이오드에 사용됩니다. 둘째, ITO 유리를 재가공하여 표면을 매끄럽게 합니다. 셋째, 다른 코팅 방법을 사용하여 표면 평탄도를 향상시킵니다.
(2)ITO 공함수 증가: 공혈이 ITO 에서 HIL 을 주입할 때, 너무 큰 에너지 차이가 쇼트키 에너지루를 만들어 공혈 주입이 어려워진다. 따라서 ITO/HIL 인터페이스의 잠재적인 차이를 줄이는 방법이 ITO 사전 처리의 초점이 됩니다. 일반적으로 우리는 O2 플라즈마를 사용하여 ITO 에서 산소 원자의 채도를 증가시켜 공함수를 증가시킨다. O2 플라즈마 처리 후 ITO 의 공함수는 4.8eV 에서 5.2eV 로 향상되어 HIL 의 공함수에 매우 가깝습니다.
보조 전극을 추가합니다. 유기 발광 다이오드는 전류 구동 구성요소이기 때문에 외부 회로가 너무 길거나 너무 가늘면 외부 회로에 심각한 전압 그라데이션이 발생하여 유기 발광 다이오드 구성요소에 실제로 떨어지는 전압을 줄여 패널 발광 강도가 떨어집니다. ITO 의 저항이 너무 크기 때문에 (10 옴/제곱) 불필요한 외부 전력 소비가 발생하기 쉽다. 보조 전극을 증가시켜 전압 그라데이션을 낮추는 것은 발광 효율을 높이고 구동 전압을 낮추는 지름길이 된다. 크롬 (Cr: Chromium) 금속은 가장 많이 사용되는 보조 전극 재질로, 환경적 요인에 대한 안정성이 우수하고 에칭액에 대한 선택성이 높다는 장점이 있습니다. 그러나 필름이 100nm 인 경우 저항 값은 2Ohm/제곱이며 일부 응용 프로그램에서는 여전히 큽니다. 따라서 같은 두께에서 저항이 낮은 알루미늄 (0.2ohm/제곱) 은 보조 전극의 또 다른 좋은 선택이다. 그러나, 알루미늄 금속의 높은 활성성도 신뢰성 문제를 야기한다. 따라서 Cr/Al/Cr 또는 Mo/Al/Mo 와 같은 다층 보조 금속이 제안되었습니다. 그러나 이러한 공정은 복잡성과 비용을 증가시키므로 보조 전극 재료의 선택이 유기 발광 다이오드 기술의 핵심 중 하나가 됩니다.
음극과정
고해상도 OLED 패널에서는 일반적으로 버섯 구조를 사용하여 정교한 음극과 음극을 분리합니다. 이는 인쇄 기술의 네거티브 포토 레지스트 현상 기술과 유사합니다. 네거티브 포토 레지스트 현상 과정에서 많은 공정 변화 요인이 음극의 품질과 완성율에 영향을 미칩니다. 예를 들어 신체 저항, 유전 상수, 고해상도, 높은 Tg, 낮은 임계 치수 (CD) 손실 및 ITO 또는 기타 유기층과의 적절한 접착 인터페이스가 있습니다.
포장
⑴ 흡수재: 일반적으로 유기발광 다이오드의 수명 주기는 주변 수증기와 산소의 영향을 받기 쉽다. 수증기에는 두 가지 주요 출처가 있습니다. 하나는 외부 환경을 통해 구성 요소 내부로 침투하는 것이고, 다른 하나는 유기 발광 다이오드 과정에서 각 층의 재질이 흡수하는 수증기입니다. 구성 요소에 들어가는 수증기를 줄이거나 공예에 흡수된 수증기를 제거하기 위해 가장 많이 사용되는 물질은 흡수제이다. 건조제는 화학 흡착이나 물리적 흡착을 통해 자유롭게 움직이는 물 분자를 캡처하여 모듈에서 물기를 제거하는 목적을 달성할 수 있다.
(2) 공정 및 장비 개발: 포장 공정의 공정은 진공 환경에서 진행되거나 질소와 같은 불활성 가스를 공동에 채워 건조제를 덮개에 배치하고 덮개를 베이스보드에 성공적으로 부착해야 합니다. 덮개와 베이스보드 간의 연결을 더욱 효율적으로 만들고, 패키징 프로세스 비용을 절감하고, 최적의 양산률을 달성하기 위해 패키지 시간을 단축하는 방법은 패키지 기술 및 장비 기술 개발의 세 가지 주요 목표가 되었습니다.
컬러화 기술
풀 컬러 모니터는 모니터가 시장 경쟁력을 가지고 있는지 확인하는 중요한 상징이므로 많은 풀 컬러 기술도 유기 발광 다이오드 디스플레이에 적용됩니다. 패널 유형에 따라 일반적으로 RGB 픽셀 독립 광선, 색상 변환, 필터 등 세 가지 유형이 있습니다.
RGB 픽셀은 독립적으로 빛을 발합니다.
발광 소재를 이용한 독립 발광은 현재 가장 널리 사용되는 색상 패턴입니다. 정교한 금속 쉐도우커버와 CCD 픽셀 정렬 기술을 이용하여 먼저 빨강, 녹색, 파랑 삼원색의 발광 중심을 준비한 다음, 세 가지 색상 조합의 혼합 비율을 조정하여 트루 컬러를 만들어 3 색 유기 발광 다이오드 구성요소를 독립적으로 빛나게 하여 픽셀을 형성합니다. 이 기술의 핵심은 발광 재료의 순도와 발광 효율을 높이는 것이고, 금속 쉐도우 커버의 각식 기술도 중요하다.
유기 소분자 발광 물질 AlQ3 은 녹색 순도, 발광 효율 및 안정성이 좋은 좋은 녹색 발광 소분자 소재입니다. 유기 발광 다이오드의 가장 좋은 발광 소분자 소재는 발광 효율이 3 1mw 에 불과하며 수명 1000 시간, 블루레이 소분자 소재 개발도 느리고 어렵다. 유기 소분자 발광 재료의 가장 큰 병목은 빨강 블루 소재의 순도, 효율, 수명에 있다. 그러나 주요 발광 재료를 섞어서 순도, 발광 효율, 안정성이 좋은 블루레이와 붉은 빛을 얻었다.
중합체 발광 재질의 장점은 발광 파장이 화학적 수정을 통해 조정될 수 있다는 것입니다. 이제 파랑에서 녹색에서 빨간색까지 가시광선의 전체 범위를 덮는 다양한 색상을 얻었지만 수명은 소분자 발광 재질의 10 분의 1 에 불과하므로 중합체 발광 재료의 발광 효율과 수명은 아직 향상되지 않았다. 성능이 우수한 발광 소재를 지속적으로 개발하는 것은 재료 개발자의 어렵고 장기적인 임무여야 한다.
유기 발광 다이오드 디스플레이의 컬러, 고해상도 및 넓은 영역화로 인해 금속 쉐도우 에칭 기술은 디스플레이 패널의 품질에 직접적인 영향을 미치므로 금속 쉐도우 마스크 그래픽의 크기 정확도와 위치 정확도에 대한 요구가 더욱 엄격해졌습니다.
광색 변환 광색 변환은 파란색 유기 발광 다이오드와 광색 변환의 결합이다.
박막 배열: 먼저 Blu-ray 유기 발광 다이오드를 방출하는 장치를 준비한 다음 Blu-ray 여기 색상 변환 재료를 사용하여 적색 및 녹색 빛을 얻어 전체 색상을 얻습니다. 이 기술의 핵심은 광색 변환 재료의 색순도와 효율을 높이는 것이다. 이 기술은 금속 쉐도우 커버 배향 기술이 필요 없고, 파란색 유기 발광 다이오드 원소만 증발하면 된다. 향후 대형 풀 컬러 유기 발광 다이오드 디스플레이의 가장 잠재력이 있는 풀 컬러 기술 중 하나다. 하지만 단점은 광색 변환 재료가 환경 내의 블루레이를 쉽게 흡수하여 이미지 대비가 떨어지게 하고, 광섬유도 화질이 떨어지는 문제를 일으킨다는 것이다. 이 기술을 습득한 일본 샘정공주식회사는 10 인치 유기 발광 다이오드 모니터를 생산했다.
컬러 필터 필름
이 기술에서, 흰색 유기 발광 다이오드와 컬러 필터막이 결합되었다. 먼저 흰색 유기 발광 다이오드를 방출하는 장치를 준비한 다음 컬러 필터를 통해 3 원색을 얻은 다음 3 원색을 합성하여 컬러 디스플레이를 구현합니다. 이 기술의 관건은 효율적이고 순도가 높은 백색광을 얻는 것이다. 제조 공정은 금속 쉐도우 커버 방향 지정 기술이 필요하지 않지만 성숙한 LCD 디스플레이 LCD 를 사용할 수 있는 컬러 필터 제조 기술입니다. 따라서 향후 대형 풀 컬러 유기 발광 다이오드 디스플레이의 잠재적 풀 컬러 기술 중 하나이지만 컬러 필터를 통해 발생하는 광 손실은 최대 3 분의 2 에 이릅니다. 일본의 TDK 사와 미국의 코닥은 이런 방식으로 유기 발광 다이오드 모니터를 제조한다.
RGB 픽셀 독립 발광, 광색 변환 및 필터는 각각 장단점이 있는 유기 발광 다이오드 디스플레이를 만드는 세 가지 풀 컬러 기술입니다. 공정 구조와 유기 재료에 따라 결정될 수 있습니다.
드라이브 종류
유기 발광 다이오드의 운전 방식은 능동 운전 (능동 운전) 과 수동 운전 (수동 운전) 으로 나뉜다.
수동 운전 (PM 유기 발광 다이오드)
정적 구동 회로와 동적 구동 회로로 구분됩니다.
⑴ 정적 구동 모드: 정적 구동 유기 발광 디스플레이 장치에서 유기 발광 픽셀의 음극은 일반적으로 함께 나오는데, 각 픽셀의 양극이 분리되어 나오는 것이 바로 * * * 음극 연결 모드입니다. 픽셀이 발광하는 경우 정전류 소스의 전압과 음극의 전압 간의 차이가 픽셀의 발광 값보다 크면 해당 픽셀은 정전류 소스의 구동으로 발광됩니다. 픽셀이 빛나지 않으면 양극이 음의 전압에 연결되어 반대로 꺼질 수 있습니다. 그러나 이미지가 크게 바뀌면 교차 효과가 나타날 수 있습니다. 이런 상황을 피하기 위해서, 우리는 반드시 교류의 형식을 채택해야 한다. 정적 구동 회로는 일반적으로 세그먼트 디스플레이를 구동하는 데 사용됩니다.
⑵ 동적 구동 모드: 동적 구동 유기 발광 디스플레이 장치에서 사람들은 픽셀의 두 전극을 매트릭스 구조로 만듭니다. 즉, 한 수평 그룹을 사용하여 픽셀의 동일한 특성을 표시하는 전극과 다른 수직 그룹은 픽셀의 동일한 특성을 표시하는 전극입니다. 픽셀을 N 행과 M 열로 나눌 수 있는 경우 N 개의 행 전극과 M 개의 열 전극이 있을 수 있습니다. 행과 열은 각각 발광 픽셀의 두 전극에 해당합니다. 음극과 양극입니다. 실제 회로 구동 과정에서 픽셀은 행 또는 열별로 켜지며, 일반적으로 행 스캔, 행 스캔 및 열 전극을 데이터 전극으로 사용합니다. 모든 열 전극이 해당 행의 픽셀에 구동 전류 펄스를 부여하여 모든 픽셀 행을 표시하는 방식으로 각 전극 행에 펄스를 가합니다. 교차 효과를 피하기 위해 역전압을 적용하여 동일한 행 또는 열의 픽셀을 표시하지 않습니다. 이러한 스캔은 행별로 진행되며 모든 행을 스캔하는 데 필요한 시간을 프레임 주기라고 합니다.
프레임의 각 행에 대한 선택 시간은 동일합니다. 한 프레임의 스캔 행 수가 N 이고 한 프레임을 스캔하는 시간이 1 인 경우 한 행이 차지하는 선택 시간은 1/N 프레임 시간 (점유 계수라고 함) 입니다. 같은 전류 하에서 스캔라인의 증가는 점유 비율을 낮춰 한 프레임 내 유기 발광 픽셀의 전류 주입을 효과적으로 줄이고 디스플레이 품질을 낮춘다. 따라서 디스플레이 픽셀이 증가함에 따라 디스플레이 품질을 보장하기 위해 구동 전류를 적절히 늘리거나 이중 화면 전극 메커니즘을 사용하여 듀티 비율을 높여야 합니다.
전극 공유로 인한 교차 효과 외에도, 유기 전계 발광 디스플레이에서는 양음전하 캐리어 복합이 발광을 형성하는 메커니즘을 통해 두 개의 발광 픽셀을 만들 수 있으며, 그 구조를 구성하는 기능막이 직접 연결되어 있는 한, 이들 사이에 혼선이 있을 수 있습니다. 즉, 한 픽셀은 빛을 발할 수 있고 다른 픽셀은 희미한 빛을 발할 수 있습니다. (데이비드 아셀, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 성공명언) 이 현상은 주로 유기기능막의 두께 균일성이 떨어지고 측면 절연성 차이로 인한 것이다. 구동적인 관점에서 볼 때, 이런 불리한 누화를 늦추기 위해 역마감을 채택하는 방법도 효과적인 방법이다.
그레이스케일 조절이 있는 모니터: 모니터의 그레이스케일은 흑백 이미지 사이의 밝기 수준입니다. 그레이스케일이 많을수록 검은색부터 흰색까지의 계층이 풍부해질수록 디테일이 선명해집니다. 회색조는 이미지 표시 및 색상 지정을 위한 중요한 지표입니다. 일반적으로 그레이스케일 디스플레이에 사용되는 화면은 대부분 래스터 모니터이며, 그 구동은 대부분 동적입니다. 그레이스케일 제어를 구현하는 몇 가지 방법은 제어 방법, 공간 그레이스케일 변조 및 시간 그레이스케일 변조입니다.
둘째, 액티브 드라이브 (AM 유기 발광 다이오드)
능동적으로 구동되는 각 픽셀에는 스위치 기능이 있는 저온 폴리실리콘 박막 트랜지스터 (LTP-Si TFT) 가 장착되어 있으며 각 픽셀에는 전하 저장 콘덴서가 장착되어 있습니다. 주변 구동 회로 및 디스플레이 어레이는 동일한 유리 베이스보드에 통합되어 있습니다. LCD 와 같은 TFT 구조는 유기 발광 다이오드에서 사용할 수 없습니다. 이는 LCD 가 전압에 의해 구동되고 유기 발광 다이오드가 전류에 의해 구동되고 밝기가 전류의 크기에 비례하기 때문입니다. 따라서 켜기/끄기 전환을 위한 주소 지정 TFT 외에도 충분한 전류가 통과할 수 있는 저전도 저항이 있는 작은 구동 TFT 가 필요합니다.
액티브 드라이브는 100% 부하로 구동할 수 있는 메모리 효과가 있는 정적 드라이브 방식입니다. 이 구동은 스캐닝 전극의 수에 의해 제한되지 않으며 각 픽셀을 독립적으로 선택적으로 조정할 수 있습니다.
능동적인 구동은 점유 비율 문제가 없고, 스캐닝된 전극의 수에 상관없이 높은 밝기와 고해상도를 쉽게 실현할 수 있습니다.
능동적인 구동은 빨강 파랑 픽셀의 밝기를 독립적으로 조절할 수 있기 때문에 유기 발광 다이오드의 컬러화를 실현하는 데 더욱 유리하다.
액티브 매트릭스의 구동 회로는 디스플레이에 숨겨져 있어 통합과 소형화가 더욱 쉬워집니다. 또한 주변 구동 회로와 화면 연결 문제를 해결하여 수율과 신뢰성을 어느 정도 높였습니다.
셋째, 양자의 비교
수동형 능동형
순간 고밀도 발광 (동적 구동/선택적) 연속 발광 (정상 상태 구동)
패널 외부 추가 IC 칩/내장 박막 구동 IC 의 TFT 구동 회로 설계
행별로 스캔 행별로 데이터 삭제
그레이스케일 컨트롤은 TFT 베이스보드에 유기 EL 픽셀을 쉽게 형성할 수 있습니다.
저비용/고전압 구동 저전압 구동/저전력/고비용
설계 변경이 쉽고 납품 시간이 짧으며 (제조가 단순함), 발광 부품의 수명이 길다 (제조 공정이 복잡함)
단순 매트릭스 구동+유기 발광 다이오드 LTPS TFT+ 유기 발광 다이오드