패키지 기판은 고성능 또는 특수 기능을 갖춘 PCB 또는 얇은 후막 회로 기판으로 간단히 해석할 수 있습니다. 패키지 기판은 칩과 일반 인쇄 회로 기판 (대부분 마더보드, 보조판, 백플레인 등) 의 서로 다른 회로 간의 전기 상호 연결 및 전환 역할을 합니다. ) 또한 칩에 보호, 지원, 냉각 및 조립을 제공합니다.
PWB 및 PCBPWB (인쇄선
슬래브): 일반적으로 표면과 내부에 도체 패턴이 있는 절연 슬래브를 나타냅니다. PWB 자체는 전자부품을 설치하는 베이스보드로 기능하는 반제품입니다. 도체 배선을 통해 이들을 연결하여 셀 전자 회로를 형성하고 회로 기능을 수행합니다.
PCB (인쇄 회로
보드 (Board) 는 전자 부품이 장착된 PWB 의 전체 베이스보드가 인쇄 회로 기판임을 의미합니다. 대부분의 경우 PWB 와 폴리 염화 비 페닐은 일반적으로 동의어로 간주되며 차이가 없습니다. 사실, PWB 와 폴리염화 비페닐은 어떤 경우에는 다르다. 예를 들어, PCB 는 절연 기판에 전자 부품이 포함된 회로를 간단하게 인쇄하여 자체적으로 만들 수 있는 경우도 있습니다. PWB 는 컴포넌트의 캐리어 기능을 강조하거나 실제 회로 또는 인쇄 회로 보드 어셈블리를 구성합니다. 인쇄 회로 기판이라고도 합니다.
마더보드 마더보드: 마더보드라고도 합니다. 대형 PCB 보드에 다양한 활성 및 수동 전자 구성 요소를 설치한 전자 베이스보드로 보조 보드 및 기타 장치와 상호 연결할 수 있습니다. 통신업계는 흔히 백플레인이라고 부른다.
사장이라는 단어는 일본어에서 유래한 것으로, 여기서 차용한다. "블록" 은 "보드" 에 장착되고, 베어 칩은 모듈 기판의 하위 보드에 장착됩니다. 하위 보드 또는 구성 요소 보드라고도 합니다. 즉, 작은 PCB 에 일부 전자 구성 요소를 설치하고 다양한 기능을 갖춘 다른 구성 요소와 함께 카드, 스토리지 구성 요소, CPU 구성 요소 및 베이스보드를 구성합니다. 그런 다음 커넥터 (커넥터, 케이블, 강유판 등) 를 통해 마더보드와의 하중 및 상호 연결이 가능합니다. ). 이렇게 하면 고장난 구성 요소를 수리하고 전자 제품을 쉽게 업그레이드할 수 있습니다.
즉, 실제 설치는 일반적으로 사용되는 삽입, 플러그인, 표면 장착 (SMT), 설치 및 미세 조립을 포괄하는 베이스보드에 설치된 "블록" 의 연결 프로세스 및 기술입니다.
모듈: 아래에서 다루게 될 "판" 은 하나의 큐브로 볼 수 있습니다. 지시선 터미널이 있는 패키지는 "블록" 이며, 원시 칩이 설치된 칩도 하나의 블록으로 간주될 수 있습니다.
캐리어 보드: 다양한 활성 및 수동 전자 장치, 커넥터, 장치, 부속 보드 및 기타 다양한 전자 장치를 호스팅하는 인쇄 회로 기판입니다. 밀폐 된 캐리어, 유사한 캐리어, 다양한 일반 PCB 및 조립 보드와 같은.
Slp (substrate like-PCB): 이름에서 알 수 있듯이 비슷한 규격의 PCB 입니다. 원래 HDI 보드였지만 사양은 IC 패키지용 캐리어 수준에 가깝습니다. 클래스 캐리어는 PCB 하드보드의 일종이지만 공정은 반도체 사양에 더 가깝습니다. 현재 필요한 보드 선폭/선 간격 ≤30μm/30μm 은 감액법으로 생산할 수 없으며, 이전 HDIPCB 기술을 대체하는 MSAP (semi-additive process) 공정 기술이 필요합니다. 패키징된 베이스보드와 캐리어 기능을 하나로 통합한 베이스보드 재질입니다. 그러나 제조 공정, 원자재, 설계 방안 (하나 또는 여러 개) 은 아직 정론이 없다. 애플의 새 휴대전화는 통신업체 같은 판을 탄생시켰다. 20 17 의 아이폰 8 에서는 통신업체 클래스 보드와 같은 HDI 보드를 처음 사용하여 휴대폰 크기를 더 얇고 짧게 만들 수 있습니다. 보드의 베이스보드도 IC 패키지 베이스보드와 비슷하며, 주로 BT 수지와 ABF* 수지의 CCL 에 대한 적층 미디어막입니다.
다층 보드: LSI 통합도가 높아짐에 따라 신호의 고속 전송, 전자 장비는 얇고 가벼운 방향으로 발전하여 단일 및 양면 와이어만으로는 배선이 어렵습니다. 또한 전원 코드, 접지선, 신호 케이블이 동일한 컨덕터 레이어에 배치된 경우 많은 제한이 있어 라우팅의 자유도를 크게 줄일 수 있습니다. 멀티레이어 보드의 내부 레이어에 전원, 접지 및 신호 레이어를 특별히 설정하고 배치하면 배선의 자유도가 높아질 뿐만 아니라 신호 간섭 및 전자파 방사를 방지할 수 있습니다. 이 요구 사항은 다층 기판의 발전을 더욱 촉진시켰다. 따라서 PCB 는 전자 패키지의 핵심 기술을 통합하여 점점 더 중요한 역할을 하고 있습니다. 당대 PCB 는 각종 현대 기술의 집대성자라고 할 수 있다.
HDI 기판 HDI 기판: 일반적으로 증층법으로 제조됩니다. 적층수가 많을수록 판재의 기술 등급이 높아진다. 일반 HDI 보드는 기본적으로 1 2 층층층이고, 하이엔드 HDI 는 두 개 이상의 층층 공정을 사용하며, 구멍 겹침, 전기 도금 충전 구멍, 레이저 직선 드릴 등 고급 PCB 기술을 사용합니다. 하이 엔드 HDI 보드는 주로 4G 휴대폰, 고급 디지털 카메라, IC 캐리어 보드에 사용됩니다.
전자 패키징 엔지니어링에서 전자 기판 (PCB) 은 다양한 수준의 전자 패키지 (주로 1 ~ 3 급 패키지의 2 ~ 5 차) 에 사용할 수 있으며, 1 의 2 차, 3 차 및 2 차 패키지에는 패키지 베이스보드만 사용할 수 있습니다. 그러나 모두 전자부품에 상호 연결, 보호, 지지, 냉각, 조립 등의 역할을 하며, 다중 핀, 패키지 제품 부피 감소, 전기 성능 및 냉각, 초고밀도 또는 멀티칩 모듈식, 높은 신뢰성을 제공하도록 설계되었습니다.
마더보드 (마더보드), 보조 보드 및 캐리어 (클래스 캐리어) 일반 PCB (대부분 마더보드, 보조 보드, 백플레인 등). ) 주로 레벨 2, 레벨 3 패키지의 레벨 3, 4, 레벨 5 에 사용됩니다. LSI, IC 등으로 캡슐화된 유원지, 수동분립기, 전자부품. 장치 전자 회로를 형성하기 위해 상호 연결하여 회로 기능을 수행합니다.
전자 설치 기술의 지속적인 발전과 발전에 따라 전자 설치 각 계층의 경계가 점점 더 불분명해지고, 각 계층의 설치가 서로 교차되어 있다. (윌리엄 셰익스피어, 전자 설치, 전자 설치, 전자 설치, 설치, 설치, 설치, 설치) 이 과정에서 PCB 의 역할은 점점 더 중요해지고 있으며, 기능 및 성능면에서 PCB 및 베이스보드 재료에 대한 업데이트 요구 사항이 높아지고 있습니다.
패키지 기판 및 PCB 분리 공정 및 원인
1980 년대 이후 신소재, 신설비가 광범위하게 적용됨에 따라 집적 회로의 설계 및 제조 기술은 무어의 법칙에 따라 빠르게 발전하고, 작고 민감한 반도체 부품이 등장하며, 대규모 집적 회로와 초대형 집적 회로가 나타나고, 고밀도 다층 패키지 기판이 나타나 집적 회로 패키지 기판을 일반 인쇄 회로 기판과 분리시켜 집적 회로 패키지 기판 전용 제조 기술을 형성했다.
현재 일반 PCB 보드의 메인스트림 제품 중 선폭/선 간격이 50μm/50μm 인 제품은 하이엔드 PCB 제품이지만 이 기술은 현재 메인스트림 칩 패키지의 기술적 요구 사항을 충족하지 못하고 있습니다. 패키지 기판 제조 분야에서는 선 두께/선 간격 25μm/25μm 제품이 일반 제품이 되었으며, 측면에서는 패키지 기판 제조가 일반 PCB 제조보다 더 진보적이라는 것을 알 수 있습니다. 패키지 기판이 일반 인쇄 회로 기판과 분리되는 근본 원인은 두 가지입니다. 한편으로는 PCB 보드의 정교한 발전 속도가 칩보다 낮기 때문에 칩과 PCB 보드 간의 직접 연결이 더욱 어려워집니다. 한편, PCB 보드의 전반적인 정교화를 높이는 비용은 패키지 베이스보드를 통한 PCB 와 칩 상호 연결 비용보다 훨씬 높습니다.
패키지 기판의 주요 구조 및 생산 기술
현재 패키지 기판 업계에는 아직 통일된 분류 기준이 없다. 일반적으로 기판 제조에 적합한 기판 재료 및 제조 공정에 따라 분류됩니다. 기판 재료에 따라 패키지 기판은 무기 패키지 기판과 유기 패키지 기판으로 나눌 수 있습니다. 무기 패키지 베이스보드는 주로 세라믹 기반 패키지 베이스보드와 유리 기반 패키지 베이스보드로 구성됩니다. 유기 패키지 기판에는 주로 페놀 패키지 기판, 폴리 에스테르 패키지 기판 및 에폭시 패키지 기판이 포함됩니다. 패키지 기판 제조 방법에 따라 패키지 기판은 코어 패키지 기판과 새로운 코어리스 패키지 기판으로 나눌 수 있습니다.
코어 및 코어리스 패키지 기판
코어 패키지가 있는 기판은 구조적으로 주로 두 부분으로 나뉘는데, 중간 부분은 코어판, 상하 부분은 라미네이트입니다. 코어 패키지 기판이 있는 제조 기술은 고밀도 상호 연결 인쇄 회로 기판 (HDI) 기반 제조 기술 및 개선 기술입니다.
코어리스 기판은 코어리스 기판이라고도 하며, 코어가 제거된 패키지 기판을 말합니다. 신형 비핵 패키지 기판은 주로 상향식 전착 기술을 이용하여 층간 전도 구조인 구리 기둥을 만든다. 적층만 사용합니다 (적층층)
레이어) 와 구리 레이어는 SAP (반가산 공정) 를 통해 고밀도 배선을 가능하게 합니다.
씨없는 패키지 기판의 장점과 단점
우세
얇아지다
전기 전송 경로 감소, AC 임피던스 감소, 신호 회로는 기존 코어 기판의 PTH (구리 도금 관통 구멍) 로 인한 에코 손실을 효과적으로 방지하고, 전력 시스템 회로의 인덕턴스를 줄이고, 전송 특성, 특히 주파수 특성을 향상시킵니다.
모든 회로 레이어가 신호 레이어로 사용될 수 있고, 배선의 자유도를 높이고, 고밀도 배선을 구현하고, C4 레이아웃의 제한을 줄일 수 있기 때문에 신호를 직접 전송할 수 있습니다.
일부 공정 외에 기존 생산 설비를 사용하여 공정 단계를 줄일 수 있다.
불리한 지위에 처하다
코어리스 기판 제조에서는 코어판의 지지가 없어 뒤틀리기 쉽다. 이는 현재 가장 흔하고 가장 큰 문제다.
라미네이트 파손이 발생하기 쉽습니다.
반도체 캡슐화 코어리스 기판을 위한 새로운 장비를 도입할 필요가 있다. 따라서 반도체 패키징용 코어리스 기판의 도전은 주로 재료와 공예에 있다.