제어 밸브 누출의 형태와 요인
2. 1 제어 밸브 패킹 누출 및 그 원인
조절 밸브의 작동 및 사용 중에 밸브와 충전재 사이에는 회전 및 축 이동을 포함한 상대 동작이 있습니다. 스위치 수가 증가함에 따라 상대 운동 횟수도 증가하고 온도, 압력 및 유체 매체 특성의 영향도 증가합니다. 조절 밸브의 충전재는 가장 쉽게 누출되는 것이다. 충전제 접촉 압력이 점차 약해지고 충전제 자체가 노화되어 탄력을 잃어서 생긴 것이다. 이때 압력 매체는 충전재와 스템의 접촉 간격을 따라 밖으로 누출되고, 일부 충전재는 날아가고, 스템은 오랫동안 홈을 씻어 누출을 확대한다.
2.2 플랜지 누출
밸브의 플랜지 씰을 조정하는 것은 주로 연결 볼트의 예압력에 의존하며, 개스킷을 통해 충분한 밀폐비 압력에 도달하여 밀폐된 압력 유체 매체 누출을 방지합니다. 그 누출의 원인은 여러 가지가 있다. 예를 들면 밀폐 개스킷 압축력이 부족하고, 결합면 거칠기가 요구 사항을 충족하지 못하고, 개스킷 변형, 기계적 진동 등이 있다. , 개스킷과 플랜지 접합면이 엄격하지 않고 누출될 수 있습니다. 또한 볼트 변형 또는 스트레칭, 개스킷 노화, 탄성 강하, 균열 등이 있습니다. 플랜지 씰이 엄격하지 않아 누출될 수도 있습니다. 플랜지 누출은 또한 무시할 수 없는 인적 요소 (예: 개스킷 장착 편심, 부분 밀봉 압력 부족, 조임 힘 초과, 개스킷 설계 한계 초과, 플랜지 고정 시 힘 불균형 또는 두 플랜지 중심선 오프셋) 로 인해 가짜 조임이 발생합니다.
2.3 밸브 누출 및 원인
밸브 누출은 주로 밸브 생산 과정에서 주조나 단조 결함 (예: 트라코마, 기공, 균열 등) 으로 인해 발생하며, 유체 매체의 침식과 기식도 밸브 누출을 일으키는 흔한 요인이다.
3 압력 막힘의 원리와 장점
3. 1 압력 막힘 원리
압력 막힘의 원리는 액체 매체의 동적 조건에서 고체 밀봉 재료의 밀봉 메커니즘을 기반으로 합니다. 방법은 누출 부위에 전용 설비를 설치하고 밀봉 부위와 전용 설비 사이에 형성된 공동을 이용하여 전용 고압 주입 도구를 사용하여 공강에 밀봉제를 주입하고, 전체 공강 공간을 채우고, 밀봉제의 압착 압력과 누출 매체의 압력 균형을 맞추며, 새로운 밀폐 구조를 만들고, 구멍이 새는 통로를 막고, 매체의 누출을 막는 것이다. (알버트 아인슈타인, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 밀봉명언)
3.2 압력 막힘의 이점
(1) 시스템을 종료하거나 격리할 필요가 없습니다.
(2) 시스템의 압력을 해제 할 필요가 없습니다.
(3) 많은 에너지와 인력을 절약하십시오.
(4) 장비 격리 또는 가동 중지로 인한 전력 손실이 크게 감소했습니다.
(5) 사회적 경제적 손실을 줄인다. 몇 가지 일반적인 누설 지점 압력 막힘 방법 소개
발전소 생산 현장의 구체적인 상황에 따라 일반적인 누출은 조절 밸브 교체, 조절 밸브 필러 교체, 플랜지 개스킷 교체 또는 구멍 용접 등을 통해 제거할 수 있습니다.
그러나 생산 가동중인 조절 밸브의 경우 격리할 수 없는 경우 누출을 제거하기 위한 적절한 기술적 조치를 취하여 단위의 안전한 생산과 정상 작동을 보장해야 합니다.
4. 1 발전소 제어 밸브 충전실 누출 벨트 압력 처리
현재 주입식 압력 막힘 기술을 채택하는 것은 비교적 안전하고 믿을 수 있는 기술 수단이다. 특수 고정장치와 유압 사출 도구를 사용하여 밀봉제를 클램프와 누출 부위의 외부 표면에 의해 형성된 밀폐 구멍에 주입하여 다양한 복잡한 누출 결함을 신속하게 보완합니다. 주입제 압력이 누출 매체 압력보다 큰 경우 누출을 강제로 막고, 주입제 자체는 짧은 시간 내에 플라스틱체에서 탄성체로 전환되어 탄력적인 밀봉 구조를 형성하고, 일정한 작업 밀봉 압력을 유지하여 재밀봉의 목적을 달성한다. 현재 국내외에서 생산되고 사용되는 밀봉 주사액은 크게 두 가지로 나눌 수 있다. 하나는 열경화성 밀봉 주사액으로, 일정한 온도에 도달해야만 플라스틱에서 탄성체로, 상온에서는 고체로 바꿀 수 있다. 또 다른 종류의 비열경화밀봉 주입제는 상온, 저온, 고온 동적 밀봉 작업에 적합합니다. 이런 밀봉 주사제는 막대 모양의 고체나 2 액형 기름으로 많이 만들어졌으며, 일정한 압력 하에서 사출 공예성과 충전성이 우수하며 조절 밸브의 개폐 기능을 잃지 않는다. 다음은 두 가지 일반적인 방법입니다.
(1) 제어 밸브 충전 벽의 두께가 8mm 보다 클 때 동적 조건에서 압력 주입으로 결함을 제거할 때 제어 밸브 충전 서신의 벽에 직접 구멍을 채울 수 있습니다. 밀봉강은 조절 밸브 자체의 충전서이며, 조절 밸브 충전서를 주입하는 밀봉제는 충전재와 같은 작용을 한다. 먼저 지름이 10.5mm 또는 8.7mm 인 드릴로 조절 밸브 충전서 외벽의 적절한 위치에 있습니다. 구멍이 뚫리지 않고 약 1-3 mm 를 남겨두고 드릴을 제거하고 탭 M 12 또는 M 10 으로 가볍게 두드립니다. 탭한 후 스프레이 전용 로터리 밸브를 조이고 열린 위치에 그대로 둡니다. 지름이 3mm 인 긴 막대를 사용하여 나머지 조절 밸브의 충전 편지 벽을 뚫습니다. 이때 누출된 매체가 드릴 부스러기 방향으로 분출됩니다. 구멍을 뚫을 때 고온, 고압, 독성 또는 부식성 매체가 분출되는 것을 방지하기 위해 구멍을 뚫기 전에 베젤을 사용할 수 있습니다. 먼저 드릴로 베젤에 지름이 5mm 인 구멍을 뚫어 긴 드릴에 끼울 수 있고, 베젤로 남은 벽 두께를 뚫어도 위험하지 않다. 구멍을 뚫은 후 드릴을 제거하고 사출 전용 로터리 밸브를 폐쇄 위치로 돌려 매체를 차단하고 고압 주입제를 연결하고 밀봉 주입제를 주입합니다. 조절 밸브 충전 서신의 매체 압력이 낮으면 지름이 3mm 인 긴 드릴로 작은 구멍을 직접 드릴한 다음 밀봉제를 주입할 수 있습니다.
2003 년 6 월, 등반강발전소 3 호기 전기 주증기 밸브는 이 막힘 기술을 사용하여 자체 밀봉 누출을 해결하여 반드시 한 번의 가동 중지 시간을 방지했다.
(2) 충전 서신 벽이 얇은 조절 밸브의 경우 보조 고정장치를 사용하여 동적 밀봉 작업을 수행할 수 있습니다. 보조 고정구는 조절 밸브 충전 서신의 벽 두께 부족을 보완하기 위한 것으로, 조절 밸브 충전 서신의 외벽에 특수 커넥터를 고정시켜 고압 주입제를 연결하는 것과 같습니다. 고정구를 가공하여 이상적인 부분 결합면을 얻기가 어렵다. 조건이 허용되는 경우 밸브 충전 서신의 외벽을 적절히 패치하고 조정하여 보조 고정장치에 더 잘 맞도록 할 수 있습니다. 누출 조절 밸브의 충전 외벽 모양이 복잡하거나 절단 조건이 허용되지 않는 경우 보조 클램프 바닥에 석면 고무판이나 고무판을 깔고 클램프 볼트를 조여 아래 쿠션의 고무판이 접합면의 틈새를 잘 막을 수 있도록 할 수 있습니다. 보조 고정장치에는 주입 플러그 밸브와 일치하는 스레드 패치가 있어야 하며, 그런 다음 벽 두께 충전 서신과 같은 방식으로 조작해야 합니다. 전체 밀봉 작업이 완료된 후 즉시 조절 밸브를 전환하지 말고 밀봉 주사액이 경화된 후에만 정상 사용에 들어갈 수 있습니다.
2002 년 6 월 중순 5438+065438+ 10 월, 등반 발전소 고압 히터 유입구 밸런스 밸브 플랜지 누출. 조절 밸브 충전 서신의 벽이 얇기 때문에 보조 고정장치를 이용하여 동적 밀봉 작업을 하여 조절 밸브의 누출 문제를 해결했다.
4.2 발전소 제어 밸브 플랜지 누설 벨트 압력 막힘 처리
4.2. 1 구리 밀봉 방법
두 플랜지 사이의 간격이 작고 간격이 균일하며 미디어 압력이 낮은 압력 누출에 적합합니다. 제거된 볼트에 볼트 전용 사출 접합을 직접 배치할 수 있습니다. 일반적으로 두 개 이상입니다.
사출 조인트를 설치할 때 한 너트를 풀고, 사출 조인트를 설치하고, 너트를 신속하게 다시 조이고, 다른 사출 조인트를 설치합니다. 개스킷의 밀봉이 압력보다 현저히 떨어지거나, 누출량이 증가하거나, 개스킷이 누출 매체에 의해 날아가지 않도록 필요한 연결 너트를 동시에 풀 수는 없습니다. 이로 인해 돌이킬 수 없는 결과가 초래됩니다. 원래 누출량이 많은 경우 G 자형 클립을 사용하여 밀봉 압력의 균형을 유지할 수 있습니다. 사출 볼트를 설치한 후 도구를 사용하여 플랜지 틈새보다 약간 작은 지름 또는 구리선을 플랜지 간격에 포함시키고 플랜지 바깥쪽 가장자리를 립에서 튀어나와 구리선을 플랜지 틈새에 고정시켜 새 밀폐강을 형성합니다. 그런 다음 고압 주입제를 받아 동밀봉 작업을 할 수 있으며, 주입 방향은 누출점 맞은편에서 순차적으로 진행되어야 하며, 끝은 누출점 근처에 있어야 합니다.
2003 년 6 월, 등반 발전소 # 1 유닛 저압 통신관 수직 플랜지 누출은 이 막힘 기술을 통해 해결되어 가동 중지 사고를 피했다.
4.2.2 스트립 씰 방법
두 플랜지 간격이 약간 크고 8mm 미만이고 매체 압력이 2.5MPa 미만인 경우 스트립 포용법을 사용하여 운송 밀봉 작업을 수행할 수 있습니다. 두 플랜지의 동심도는 높지만 플랜지 간격의 균일성은 높지 않아야 합니다. 일반 스트립 두께는 1.5-3.0 mm, 폭은 20-30 mm 로 용접 또는 리벳으로 제작될 수 있으며, 두 접합 아래에는 변환 개스킷을 추가해야 하며, 사출 접합 수는 플랜지 크기에 따라 결정됩니다. 스트립을 설치할 때 스트립은 두 플랜지 사이의 간격 내에 있어야 하며, 연결 볼트가 약간 꼬여 있는 다음 플랜지 사이의 간격을 완전히 덮고 볼트를 계속 조여 완전한 밀봉 포켓을 형성해야 합니다. 그러면 동적 밀봉 작업을 수행할 수 있습니다. (데이비드 아셀, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 남녀명언) 4.2.3 플랜지 볼록 고정구의 플러그 방법
누설 플랜지 간격이 8mm 보다 크고 매체 압력이 2.5MPa 보다 큰 경우, 제조 가공 치수가 정확하고, 전체 밀봉 성능이 우수하며, 내압이 높은 플랜지 고정장치를 안전 신뢰성 각도에서 설계해야 합니다. 동적 밀봉 작업 성공률이 높은 것은 널리 사용되는 밀봉 기술이다. 작동하기 전에 회전 밸브는 클램프에 설치해야 하고 회전 밸브는 열려 있어야 합니다. 운영자는 위쪽 공기 흡입구에 서 있어야 한다. 누출 압력이나 유량이 큰 경우 압축 공기를 사용하여 누출된 미디어를 한쪽으로 날려 버리거나 클램프에 긴 막대를 연결하여 작업자들이 누출된 미디어를 덜 만지지 않도록 할 수 있습니다. 설치 시 클램프의 주입 구멍은 두 플랜지 연결 볼트의 중간에 있어야 하며 누출 위치 근처에 주입 구멍이 있는지 확인해야 합니다. 연료 분사 저항이 증가하지 않도록 연료 분사 구멍을 볼트에 맞추지 마십시오. 클램프 볼트가 조여진 후 커플링과 플랜지의 최대 접촉 간격은 o.5mm 를 초과하지 않아야 하며, 누출점에서 가장 먼 곳에서 주입제를 주입하여 누출이 중지될 때까지 누출점에 가까워집니다. 이 방법은 압력 파이프 막힘에도 사용할 수 있습니다.
이런 막힘 방법은 등반 발전소 # 1, # 2, #3 단위의 일상적인 유지 보수에 광범위하게 적용되며, 파이프 밸브 수리 전문가가 반드시 파악해야 하는 막힘 방법이다. 예를 들어, 2003 년에는 # 1 및 # 2 장치가 양수 난방 환수의 1 차 및 2 차 밸브 플랜지를 펌프로 배출했습니다. 2003 년 2 월, # 2 호기 보조 증기가 탈산기 소수성 70% 전기 격리 밸브 앞 플랜지로 누출되었습니다. 2003 년 3 월 # 1 단위 고압 히터 입구 플랜지 누출 등
4.3 발전소 제어 밸브 몸체 압력 막힘 처리
밸브 몸체의 누출 처리는 파이프의 누출 처리에 적용될 수 있으며 두 가지 방법이 있습니다.
4.3. 1 접착 방법
그것은 접착제의 특수한 성능을 이용하여 압력으로 막히는 방법이다. 누출량이 적은 압력 매체와 트라코마의 경우 먼저 누출점 주위에서 금속 광택을 연마한 다음 테이퍼 핀으로 누출점을 조준하면 누출량이 현저히 줄어들거나 일시적으로 차단됩니다. 접착제의 경화 속도가 빠른 특징을 이용하여 적시에 핀 주변에 접착제를 발라 새로운 견고한 밀봉 구조를 형성하여 막힘 목적을 달성하다. 미디어 압력이 높고 누출량이 많은 결함의 경우 리프트 도구를 사용하여 밀봉 작업을 수행할 수 있습니다. 작업하는 동안 상단 매커니즘을 조절 밸브의 한쪽에 고정시키고, 고속으로 나사를 들어 올려 상단 나사의 축이 누출점과 반대가 되도록 하고, 상단 나사를 회전하고, 나사 끝의 리벳을 누설 부위에 눌러 누출을 멈추게 합니다.
리벳의 상단이 누출점의 면적보다 작으면 리벳 아래에 소프트 금속 조각을 놓을 수 있습니다. 누출이 멈춘 후에는 누출점 주위의 금속 표면을 제때에 치우고 녹과 기름때를 제거한 다음 주변에 배합한 접착제를 발라야 한다. 접착제가 완전히 경화된 후 상단 나사와 리벳의 고정 나사를 제거하고 상단 매커니즘을 제거합니다. 내압 효과를 보장하기 위해 처리된 누출 부위는 유리 천으로 보강할 수 있다.
용접 방법
A) 밸브 누출 미디어 압력이 낮고 누출량이 적은 경우 내부 지름이 누설 지점 내부 지름의 두 배 이상인 너트를 사용하여 누출 미디어를 너트에서 유출하고 너트를 밸브 몸체에 용접한 다음 너트와 동일한 사양의 볼트를 배합할 수 있습니다. 너트 밑면에는 고무 패드나 석면받침을 놓고, 볼트 윗부분은 생테이프로 감겨 너트를 비틀어 누출을 방지한다. 누출 매체 압력이 높고 누출량이 많은 밸브 몸체의 경우 배수 용접법을 사용할 수 있습니다. 먼저 가운데에 원형 구멍이 있는 철판을 사용하여 철판의 원형 구멍에 원형 구멍과 같은 구경의 격리 밸브를 용접합니다. 격리 밸브를 열고 철판 중심 구멍을 누설 지점에 맞춰 밸브 몸체에 붙이면 누출 매체가 철판 중심 구멍과 격리 밸브를 통해 유출됩니다. 결합면이 좋지 않으면 결합면에 고무나 석면 패드를 깔고 철판 주변을 밸브 몸체에 용접한 다음 격리 밸브를 닫아 다시 밀봉할 수 있습니다.
B) 밸브 누출 매체가 고온 고압이지만 조절 밸브의 전체 크기가 크고 누출량이 크지 않은 경우에도 용접 방법을 사용할 수 있습니다. 먼저 밸브 몸체의 모든 누출점과 관련된 틈새를 직접 용접 (누출점은 용접되지 않음) 한 다음 현장 환경 (작동 온도 및 압력) 에 따라 작업 조건 (작동 온도 및 압력) 에 맞는 파이프 길이 (일반적으로 200mm 정도) 를 선택합니다. 지름이 누출점보다 커야 파이프를 그에 따라 조정할 수 있습니다.
4.4 범용 막힘 방법
조절 밸브의 어느 부위에서 누출이 발생하든, 상술한 방법이 조작하기 어렵다면,' 포장법' 을 채택할 수도 있다. 작업 조건에 맞는 판재 (파이프) 로 전체 조절 밸브나 누출점이 있는 밸브 상자를 만들어 조절 밸브에 용접하여 누출점을 감쌀 수 있도록 한다. 상자 용접이 어렵다면, 상자 안에 구멍을 남기고 마지막으로 쓸 수 있다. 용접 방법 B): 배기 밸브를 늘리는 방법은 쉽게 밀봉하고 용접할 수 있습니다. 이 용접 방법은 등반 발전소 # 1 단위 주 증기 파이프 소수성 시스템, # 3 주 증기 파이프 우회 2 차 문과 # 1, # 2, # 3 단위 고압 히터에서 여러 번 사용되어 만족스러운 성공을 거두었다. 이런 막힘 방법은 등반 발전소 # 1, #2, # 3 단위의 일상적인 유지 보수에 사용되는 가장 효과적인 방법이며, 파이프 밸브 수리 전공이 반드시 익혀야 하는 막힘 방법이기도 하다.
5 결론
발전소의 생산 현장에서는 다른 부품들이 압력으로 막혀 있다. 막힘에 대한 기본적인 지식을 습득할 수 있다면 발전소의 경제성을 높이는 데 큰 도움이 될 것이다. 우리 공장에서만 100MW 기 한 대를 가동하여 직접 경제적 손실이 30 여만원이다. 따라서, 우리는 성공적으로 현장에서 압력 막힘을 가지고, 계획되지 않은 단종 횟수를 줄이고, 효과가 현저하다. 간단히 말해서:
(1) 압력 막힘은 응급 수리 작업입니다. 압력 막힘 처리 누출점은 일시적인 처리 조치로, 일정한 한계와 시효성을 가지고 있다. 조건이 허락한다면 누설 부품을 철저히 점검해야 한다. "달리기, 콜론, 방울, 누출" 현상을 없애고 설비의 운행 건강 수준을 높이는 근본적인 방법은 계획 수리의 합리성에 의지하여 설비 수리 기술을 높이는 것이다.
(2) 압력 차단 작업 환경이 열악하고, 작업 시간이 길고, 노동 강도가 높으며, 작업 중 불확실성이 많고, 작업 위험이 크다. 작업 전 안전 준비는 매우 중요하며, 작업 전 위험 분석은 반드시 충분해야 하며, 안전 조치는 반드시 제자리에 있어야 한다.
(3) 압력 막힘은 현장 상황에 적응하고, 기계 전문 지식을 익히고, 압력 막힘 전용 도구를 사용할 수 있는 전문적인 기술입니다. 운영자와 전용 장비에 대한 요구가 높기 때문에 이 기술은 화력 발전소에서 보급하기가 더 어렵다. 현재 압력 현장의 막힘 작업은 일부 전문 회사들이 하는 것이다.
(4) 압력 차단은 새로운 기술로, 끊임없이 개선되고 개선되는 과정이 있으며, 그 한계와 적용 범위가 있다. 압력 막힘은 모든 누출 문제를 해결할 수 없으며, 현재는 아직 탐구와 개선 단계에 있다.
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