1 CNC 가공 기술

CNC 가공 공정의 분할 부품은 CNC 공작 기계에서 가공되며 공정은 상대적으로 집중되어 있습니다. 모든 공정은 가능한 한 한 한 한 번의 클램프에서 완성된다. 프로세스 분할에는 두 가지 공통 원칙이 있습니다.

정확성을 보장하는 원칙

Nc 가공은 공정 집중 조건을 갖추고 있다. 황삭과 마무리는 부품의 가공 정밀도를 보장하기 위해 한 번의 클램프에서 수행되는 경우가 많습니다. 열 변형 및 절삭력 변형이 부품 가공 정밀도에 큰 영향을 미치는 경우 황삭과 마무리를 별도로 수행해야 합니다.

생산 효율을 높이는 원칙

CNC 가공에서는 공구 교환 횟수를 줄이고 공구 교환 시간을 절약하기 위해 같은 칼로 가공해야 하는 부품을 모두 가공한 다음 다른 칼로 다른 부품을 가공해야 합니다. 동시에 빈 이동을 최소화하려면 동일한 칼로 가공소재의 여러 부분을 가공할 때 가장 짧은 경로로 가공 부위에 도달해야 합니다. 실제 생산에서, 수치 제어 가공은 종종 수치 제어 공구나 가공면에 따라 공정을 나누는 경우가 많다.

2 선삭 공구 위치 선택

숫자 제어 머시닝에서 숫자 제어 프로그램은 가공소재를 기준으로 숫자 제어 공구의 궤적을 설명해야 합니다. Nc 선반가공에서 가공소재 서피스의 형성은 이동 공구 envelope 의 위치와 형태에 따라 다르지만, 프로그래밍에서는 NC 공구 시스템에서 선택한 점의 궤적만 그리면 됩니다.

수치 제어 공구의 공구 비트는 프로그래밍 시 수치 제어 공구에서 선택한 수치 제어 공구의 위치를 나타내는 점으로, 프로그램에 설명된 머시닝 궤적은 이 점의 동작 궤적입니다.

2. NC 공구를 선택할 때 주의해야 할 문제는 무엇입니까?

(1) 부품 재료의 절삭 성능에 따라 공구를 선택합니다.

고강도 강철, 티타늄 합금 및 스테인레스 스틸 부품을 선반가공 또는 밀링하는 경우 내마모성이 좋은 인덱서 블 카바이드 공구를 선택하는 것이 좋습니다. (2) 부품의 가공 단계에 따라 공구를 선택합니다.

즉, 황삭 단계에서는 강성이 좋고 정밀도가 낮은 커터를 선택해야 하고 반마무리 및 마무리 단계에서는 부품의 가공 정밀도와 제품 품질을 보장하기 위해 내구성과 정밀도가 높은 커터를 선택해야 합니다. 황삭 단계 정밀도가 가장 낮고 마무리 단계 정밀도가 가장 높습니다. 황삭과 마무리에서 동일한 커터를 사용하는 경우 마무리에서 제거된 커터의 대부분은 약간 마모되고 코팅은 마모와 마감이 있으므로 마무리에서 제거된 커터를 선택하여 황삭하는 것이 좋습니다. 계속 사용하면 마무리의 머시닝 품질에 영향을 주지만 황삭에는 거의 영향을 주지 않습니다.

(3) 가공 영역의 특성에 따라 공구 및 형상 매개변수를 선택합니다. 부품 구조가 허용되는 경우 큰 지름, 작은 장축 지름 비율의 공구를 선택해야 합니다. 얇은 벽 및 얇은 벽 부품을 절단하는 데 사용되는 코어 밀링 커터의 끝 모서리에는 공구와 절삭 부품의 절삭력을 줄일 수 있는 충분한 중심 각도가 있어야 합니다.

알루미늄, 구리 등의 부드러운 재질의 부품을 가공할 때는 앞각이 약간 큰 엔드 밀을 선택해야 하며 톱니 수는 4 개를 넘지 않아야 합니다. 。

수치 제어 공구에 대한 지식은 무엇입니까?

Nc 공구 기술의 기본 사항

숫자 제어 공구는 기계 제조에서 절삭에 사용되는 공구이며 절삭 공구라고도 합니다. 넓은 의미의 커터에는 공구와 연마제가 모두 포함됩니다. 동시에, "CNC 공구" 는 절삭 블레이드뿐만 아니라 공구 홀더, 핸들 및 기타 액세서리도 포함합니다!

도구 구조에 따라 다음과 같이 나눌 수 있습니다.

일체형: 공구가 일체형으로 가공물로 만들어져 분할되지 않습니다.

용접식: 용접으로 연결하여 칼날과 칼날로 나뉜다.

기계 클립: 기계 클립은 인덱싱할 수 없는 것과 인덱싱할 수 있는 것으로 나뉩니다. 일반적으로 CNC 공구는 기계 클립입니다!

특수 유형: 복합 공구, 댐핑 공구 등.

공구를 제조하는 데 사용된 재료에 따라 다음과 같이 나눌 수 있습니다.

고속 강철 공구

카바이드 공구;

다이아 커터

입방 질화 붕소 공구, 세라믹 공구 등과 같은 기타 재료 도구.

절단 과정은 다음과 같이 나눌 수 있습니다

외부 원, 내부 구멍, 스레드, 컷 및 슬롯 공구와 같은 선반가공 공구 ：

드릴, 리머, 탭 등을 포함한 드릴링 공구.

드릴링 공구

밀링 공구 등.

공구의 발전은 인류 진보의 역사에서 중요한 위치를 차지한다. 일찍이 기원전 28 세기부터 기원전 20 세기까지 중국에는 놋쇠송곳과 구리콘, 드릴, 칼 등 구리제 공구가 등장했다. 전국 말기 (기원전 3 세기) 에는 침탄 기술을 습득했기 때문에 구리 공구를 만들었다. 당시의 드릴과 톱은 현대의 평평한 드릴과 톱과 약간의 유사점이 있었다.

그러나 18 세기 후반에 증기기관과 다른 기계가 발전함에 따라 절단 도구가 빠르게 발전하였다. 1783 년 프랑스의 르네는 먼저 밀링 커터를 만들었다. 1792, 영국 Maudslay 제조 탭 및 금형. 꽈배기 드릴 발명에 관한 최초의 문헌은 1822 에 기재되어 있지만 1864 까지는 상품으로 생산되지 않았다.

당시 공구는 전체 고탄소 공구강으로 허용되는 절삭 속도는 분당 5 미터 정도였다. 1868 년, 텅스텐 함유 합금 공구강은 영국 무스처에서 특별히 제작되었습니다. 1898 년 미국의 테일러와 화이트는 고속철을 발명했다. 1923 년 독일 슈로더가 초경합금을 발명했습니다.

합금 공구강을 사용하면 공구 절삭 속도가 약 8m/min 으로 빨라지고, 고속철을 사용할 때 두 배 이상 높아지고, 경질합금을 사용할 때 두 배 이상 향상되며, 가공 가공소재의 표면 품질과 치수 정밀도도 크게 향상됩니다.

고속 강철 및 초경합금 가격이 높기 때문에 공구는 용접 및 기계적 클램핑 구조를 사용합니다. 미국은 1949 부터 1950 까지 선삭 공구에 인덱서 블 블레이드를 사용하기 시작했으며, 얼마 지나지 않아 밀링 커터와 같은 공구에 다시 적용되었습니다. 1938 년, 독일 드구시는 도자기 도구 특허를 획득했습니다. 1972 년, 제너럴 일렉트릭 회사는 다결정 합성 다이아몬드와 폴리결정질 입방질화 붕소 블레이드를 생산했습니다. 이러한 비금속 공구 재료를 사용하면 커터가 더 빠른 속도로 절삭할 수 있습니다.

1969 년 스웨덴 산트빅 제철소는 화학기상침착법으로 탄화 티타늄 코팅 초경합금 블레이드를 생산하는 특허를 받았다. 65438 년부터 0972 년까지 미국의 본사와 라구린은 물리적 기상침착법을 발전시켜 초경합금 또는 고속 강철 공구 표면에 탄화 티타늄이나 질화 티타늄의 경질층을 칠했다. 표면 코팅법은 베이스 재질의 고강도 및 인성과 표면의 고경도 및 내마모성을 결합하여 이 복합 재질의 절삭 성능을 향상시킵니다.

가공소재의 가공 표면 형태에 따라 커터는 다섯 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 외부 표면의 선삭 공구, 대패, 밀링 커터, 당기기 및 파일을 포함한 다양한 외부 표면을 가공하는 도구입니다. 내부 표면에 사용되는 드릴, 리머, 보링, 리머 및 브로치를 포함한 구멍만들기 공구 탭, 판치, 자동 스레드 컷 헤드, 스레드 선삭 공구 및 스레드 밀링 커터를 포함한 스레드 가공 공구 호브, 기어 셰이퍼, 면도, 베벨 기어 가공 공구 등을 포함한 기어 가공 공구. 톱니 모양의 원형 톱, 밴드 톱, 활 톱, 절삭 선삭 공구, 톱날 밀링 커터 등을 포함한 절삭 공구. 또한 조합 커터도 있습니다.

좋은 CNC 공구를 선택하는 방법?

안녕하세요, 디지털 제어 공구는 기계 제조에서 가공을 위해 사용됩니다. 공구를 선택할 때 주의해야 합니다. (1) 부품 재료의 절삭 성능에 따라 공구를 선택합니다. 예를 들어 고강도 강철, 티타늄 합금, 스테인리스강 부품을 선반 가공하거나 밀링하는 경우 내마모성이 좋은 회전 가능한 카바이드 공구를 선택하는 것이 좋습니다. (2) 부품의 가공 단계에 따라 공구를 선택합니다. 즉, 황삭 단계에서는 여유를 제거하는 데 중점을 두므로 강성이 좋고 정확도가 낮은 커터를 선택해야 합니다. 반마무리 및 마무리는 주로 부품의 가공 정밀도와 제품 품질을 보장하는 데 중점을 두고 있으며 내구성이 높고 정확도가 높은 커터를 선택해야 합니다. 황삭에는 가장 낮은 공구 정밀도가 사용되고 마무리에는 가장 높은 공구 정밀도가 사용됩니다. 황삭과 마무리가 같은 커터를 선택하는 경우 마무리에서 탈락한 커터의 대부분은 모서리가 약간 마모되고 코팅된 마모 마감이 마무리의 가공 품질에 영향을 미치지만 계속 사용하면 마무리의 품질에 영향을 주기 때문에 마무리에서 탈락한 커터를 선택하는 것이 좋습니다.

5. NC 가공 과정에서 일반적으로 사용되는 공구는 무엇입니까?

선칼은 금속 절삭에 가장 널리 사용되는 도구이다.

선반에서 외부 원, 면, 스레드 및 내부 구멍을 가공할 수 있으며 노치 및 컷에도 사용할 수 있습니다. 선칼은 전체 선삭 공구, 용접 조립 선삭 공구 및 기계적 클램핑 블레이드 선칼로 나눌 수 있습니다.

기계적으로 칼날을 클램핑하는 선칼은 작업셀 선칼과 회전 가능한 선칼로 나눌 수 있다. 기계 클램핑 선삭 공구의 절삭 성능이 안정되어 노동자들이 칼을 갈아야 할 필요가 없어 현대 생산에서 점점 더 많이 사용되고 있다.

일반적으로 구멍만들기 공구는 크게 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 하나는 솔리드 재료로 구멍을 가공하는 공구 (예: 배기 드릴, 중심 드릴, 깊은 구멍 드릴 등) 입니다. 다른 하나는 리머, 리머, 보링 등 가공소재에 이미 있는 구멍을 재가공하는 공구입니다. 밀링 커터는 광범위한 다날 회전 공구로, 종류가 다양하다.

용도별 분할: 1) 원통형 평면 밀링, 엔드 밀과 같은 가공 평면에 사용됩니다. 2) 엔드 밀, 티 밀링 커터 및 앵글 밀링 커터와 같은 그루브를 가공하는 데 사용됩니다. 3) 볼록 및 오목 반원 밀링 및 기타 복잡한 성형 면을 가공하는 밀링 커터와 같은 성형 면을 가공하는 데 사용됩니다. 일반 밀링 생산성은 높고 표면 거칠기는 높습니다.

수치 제어 도구 지식

1 CNC 가공 공정 CNC 가공 공정은 CNC 공작 기계에서 부품을 가공하고, 공정은 상대적으로 집중되며, 모든 공정은 가능한 한 한 한 한 한 번에 클램프에서 완료됩니다. 두 가지 일반적인 프로세스 분할 원칙이 있습니다.

정확도를 보장하는 원칙 수치 제어 가공은 공정 집중의 조건을 가지고 있다. 황삭과 마무리는 부품의 가공 정밀도를 보장하기 위해 한 번의 클램프에서 수행되는 경우가 많습니다. 열 변형 및 절삭력 변형이 부품 가공 정밀도에 큰 영향을 미치는 경우 황삭과 마무리를 별도로 수행해야 합니다. CNC 가공에서 생산 효율을 높이는 원칙은 공구 교환 횟수를 줄이고 공구 교환 시간을 절약하기 위해 같은 칼로 가공해야 하는 부품을 모두 가공한 다음 다른 칼로 다른 부품을 가공해야 한다는 것이다. (데이비드 아셀, Northern Exposure (미국 TV 드라마), Northern Exposure (미국 TV 드라마)

동시에 빈 이동을 최소화하려면 동일한 칼로 가공소재의 여러 부분을 가공할 때 가장 짧은 경로로 가공 부위에 도달해야 합니다. 실제 생산에서, 수치 제어 가공은 종종 수치 제어 공구나 가공면에 따라 공정을 나누는 경우가 많다.

2 선삭 공구 위치 선택 수치 제어 가공에서 수치 제어 프로그램은 가공소재를 기준으로 수치 제어 공구의 동작 궤적을 설명해야 합니다. Nc 선반가공에서 가공소재 서피스의 형성은 이동 공구 envelope 의 위치와 형태에 따라 다르지만, 프로그래밍에서는 NC 공구 시스템에서 선택한 점의 궤적만 그리면 됩니다.

수치 제어 공구의 공구 비트는 프로그래밍 시 수치 제어 공구에서 선택한 수치 제어 공구의 위치를 나타내는 점으로, 프로그램에 설명된 머시닝 궤적은 이 점의 동작 궤적입니다.

수치 제어 공구의 주요 재료는 무엇입니까?

부품이 고온, 고압, 고속 및 부식성 유체 매체에서 작동하기 때문에 가공이 어려운 재료가 점점 더 많이 사용되고 있으며 컷의 자동화 수준과 가공 정밀도에 대한 요구도 높아지고 있습니다. 이러한 상황에 적응하기 위해 공구의 발전 방향은 새로운 공구 재료를 개발하고 적용하는 것이다. 공구의 기상 퇴적 코팅 기술을 더욱 발전시키고, 고인성, 고강도 기체에 경도가 높은 코팅을 증착시켜 공구 재료의 경도와 강도 사이의 갈등을 더 잘 해결한다. 로타리 필링 기계의 구조를 더욱 발전시킨다. 도구 제조 정확도를 높이고, 제품 품질 차이를 줄이고, 도구 사용을 최적화합니다. 공구 재료는 고속 강철, 초경합금, 서멧, 세라믹, 다결정 입방질화 붕소, 다결정 다이아몬드와 같은 범주로 크게 나뉩니다. 여기서는 주로 도자기를 언급한다. 이들은 초경합금보다 절삭 공구에 일찍 사용되지만 취성으로 인해 발전이 더디다. 그러나, 1970 년대 이후, 그것들은 빠르게 발전했다. 세라믹 공구 재료의 두 가지 주요 유형이 있습니다.

8. NC 공구의 가공 특성이 무엇인지 알고 싶습니다.

안녕하세요, 칼몸과 칼자루의 높이는 보편적이고 표준화되고 시리즈화되어 있습니다.

블레이드 또는 공구의 내구성 및 경제적 수명 지표의 합리성 공구나 블레이드의 형상 및 절삭 매개변수의 표준화 및 전형적.

블레이드 또는 공구의 재료 및 절삭 매개변수는 가공 재료와 일치해야 합니다. 커터에는 커터의 형태 정밀도, 작업셀 스핀들에 대한 블레이드 및 공구 홀더의 위치 정밀도, 블레이드 및 공구 홀더의 인덱싱 정밀도, 분해 반복 정밀도 등 높은 정밀도가 있어야 합니다.

핸들의 강도, 강성 및 내마모성이 높아야 합니다. 공구 홀더 또는 공구 시스템의 설치 무게는 제한되어 있습니다.

블레이드 및 핸들의 절단 위치 및 방향이 필요합니다. 블레이드 및 공구 홀더의 위치 기준과 자동 공구 교환 시스템을 최적화해야 합니다.

디지털 제어 기계에 사용되는 공구는 설치 조정이 편리하고, 강성이 좋고, 정확도가 높고, 내구성이 좋은 요구 사항을 충족해야 합니다.