첫째, 선삭 공구 재료 소개 선삭 공구 재료는 주로 고속 강철, 초경합금, 입방질화 붕소 및 사람 드릴입니다. 현재 기상침착기술은 절삭 성능과 공구 내구성을 높이는 데 널리 사용되고 있습니다. 기상침착기술은 초강성, 내열성과 같은 다양한 특수 기계적 특성을 가진 박막 코팅을 준비하는 데 사용할 수 있습니다. 공구 코팅 기술은 현재 화학기상 퇴적 (CAD) 과 물리기상 퇴적 (PVD) 의 두 가지 주요 범주로 나눌 수 있다. 다른 머리카락 재질의 경도와 인성의 비교를 보여줍니다. 고급 공작 기계는 고급 완벽한 공구 보조 시스템이 필요하므로 현대 CNC 공작 기계는 전통적인 선반을 기반으로 커터에 대한 요구가 더 높습니다. 현대 디지털 제어 선반은 기계 클램프 경질합금 칼을 광범위하게 사용하며, 경질합금 코팅 칼의 사용을 점차 보급하기 시작했다. 2. 기계 클립 카바이드 선삭 공구 1. 도구 구조는 주로 레버, 쐐기, 나사, 위쪽 압력 및 복합 압력으로 구성된 도구 본체, 블레이드 및 블레이드 고정 시스템으로 구성됩니다. 복합 고정구의 구조 작업셀 고정장치 2. 클램프 블레이드의 구체적인 모양을 표준화하고 일반적으로 사용되는 클립 인덱서 블 블레이드 모양을 나열합니다. 3. 경질합금 코팅 블레이드는 기상을 통해 경질합금 기저에 Tin 및 AL2O3 과 같은 박막을 입힌 블레이드입니다. 일반적으로 코팅 하드 합금 블레이드는 내마모성, 내열성, 내산화성, 내구성 등의 특성이 우수하며 PVD 코팅은 날카로운 절삭 날을 얻을 수 있어 고속 절삭에 더 적합합니다. 하드 코팅 블레이드를 사용할 때 코팅은 블레이드 베이스의 강도를 높이지 않으며 부적절한 프로그래밍으로 인한 충돌을 방지하여 블레이드가 손상되지 않도록 해야 합니다. 코팅 블레이드, 특히 코팅 블레이드 가격이 보편적으로 높아 첫 번째 시범컷에는 적합하지 않습니다. 또한 사용할 때는 칼날의 날카로운 가장자리에 긁히지 않도록 주의해야 한다. 기계 메자닌 블레이드는 그림 3 에 나와 있습니다. 클램프 블레이드의 모델 표시 방법은 ISO 표준에 따라 회전식 블레이드의 모델을 문자와 숫자로 구분합니다. 예를 들어 첫 글자는 사각형, 정삼각형, 다이아몬드 등을 포함한 블레이드의 모양을 나타내는 모양 코드입니다. 두 번째 글자는 블레이드의 등을 나타내는 백각 코드입니다. 세 번째 문자는 블레이드의 제조 정밀도 등급을 나타내는 등급 코드입니다. A-U 는 다릅니다. a 급 정확도가 가장 높습니다. 네 번째 문자는 블레이드의 표면 모양 (절단기 및 장착 구멍 참조) 을 나타내는 슬롯 구멍 코드입니다. 숫자의 처음 두 자리는 절삭 날 길이와 내접원 지름을 나타내는 절삭 날 길이와 내접원 코드입니다. 가운데 두 자리는 블레이드의 두께를 나타내는 두께 코드입니다. 마지막 두 숫자는 팁 호 반지름 코드 (일반 색인 값) 를 나타냅니다. 숫자 코드 뒤의 첫 번째 문자는 주 절삭 날 모양 공구 (칩 구분) 를 나타냅니다. 마지막 두 글자는 보충 코드이며 주로 적용 가능한 재질 및 프로세스 특성을 나타냅니다. 위에 제공된 공구 코드는 뒤쪽 각도가 0 인 정삼각형을 나타냅니다. , 제조 정밀도 m 레벨, 중간 원형 구멍, 양면 홈, 내접원 지름 16mm, 블레이드 두께 04 레벨 (4.76mm), 팁 호 반지름 0.8mm, 주 절삭 날 음수 모따기, 지정된 컷 방향 없음 (즉, 왼쪽 및 오른쪽 컷 방향 모두 가능) 특정 블레이드 모델의 표현 방법 IV. 숫자 제어 프로그래밍에서 선반가공 매개변수의 선택은 프로그램을 통해 프로그래머의 프로세스 의도를 반영합니다. 선반가공 매개변수를 합리적으로 선택하는 방법은 부품의 가공 경제성과 부품의 최종 정밀도 형성에 중요한 역할을 합니다. 황삭의 경우 선반가공 매개변수는 부품의 가공 경제에서 선택해야 합니다. 황삭할 때 부품의 가공 정밀도, 특히 표면 거칠기에 따라 선반가공 매개변수를 선택해야 합니다. 선반가공 프로세스의 컷 매개변수에는 작업셀에 지정된 허용 범위 내에서 선택해야 하는 백 이송 AP, 스핀들 속도 s 또는 절삭 속도 VC (일정 유선 속도 컷의 경우), 이송 속도 VF 또는 이송 f 가 포함됩니다. 1. 외식칼량 AP (즉, 절삭 깊이) 결정 프로세스 시스템의 강성과 선반의 전력이 허용되는 경우 눈금자에서 더 큰 외식량 AP 를 선택하여 이송 횟수를 줄이고 생산성을 높이며 기계 운동량 손실 (주로 와이어 바 역방향 클리어런스) 이 가공 정밀도에 미치는 영향을 줄일 수 있습니다. 스텝핑으로 이송 서보 시스템을 구동하는 경제형 디지털 제어 기계는 컷 깊이가 너무 커서 발생하는 실보를 피해야 합니다. 2. 스핀들 속도 결정 (1) 매끄러운 표면을 회전할 때 스핀들 속도는 선택한 백 파워, 이송 속도 및 공구 내구성에 따라 스핀들 속도를 선택해야 합니다. 일반적으로 경험적 공식을 기준으로 계산할 수 있으며, 생산 실무 경험에 따라 작업셀 매뉴얼에서 허용되는 절삭 속도 범위 내에서 관련 절삭 매개변수 설명서를 검토하고 선택할 수 있습니다. AC 주파수 제어 제어 기계 저속 출력 토크가 작기 때문에 절삭 속도가 너무 낮아서는 안 된다는 점에 유의해야 합니다. 실제 프로그래밍에서 절삭 속도 VC 가 결정되면 n= 1000vc/eD 공식에 따라 스핀들 속도 N 을 계산할 수 있습니다. (2) 스레드를 회전 할 때 스핀들 속도가 다릅니다. 수치 제어 시스템에서는 스레드를 회전할 때 다른 스핀들 속도 범위를 사용해야 합니다. 대부분의 경제적 인 CNC 선반은 스핀들 속도 n "1200-k" 를 권장합니다. 여기서 p 는 초기 피치, mm 입니다. & amp (= nationalbureauofstandards) 국가 표준국