시멘트 생산 배치는 광산 지역에 시멘트 숙료 생산 라인을 설립하고 시멘트 판매 시장 근처에 시멘트 연삭 역을 설립하여 운송 비용을 줄이는 것이다. 시멘트 연삭 스테이션이 클링커 생산 라인과 함께 광산에 건설되면, 혼합물의 대부분이 도시에서 발생하는 폐기물이기 때문에, 이 혼합물은 광산 근처에 건설된 시멘트 공장으로 운반되어 시멘트를 갈아서 도시로 운반해 운송 비용을 늘려야 한다. 따라서 클링커 생산 라인은 광산 근처에 지어야 하고, 시멘트 연삭 역은 시장 근처에 지어야 한다. 시멘트 연삭 스테이션은 녹색 혜택 산업입니다. 시멘트 분쇄 역은 시멘트 생산에서 최종 완제품 단계를 분리하는 시멘트 완제품 생산 단위이다. 이 단계에서 시멘트 숙료에 적당량의 혼합재료를 넣어 완제품 시멘트를 만든다.
현재 주요 분말기 유형은 고압 현상기, 사다리꼴 분말기, 고압 분말 분말기, 삼환 중속 분말기, 수직 분말기입니다. 시멘트 산업의 새로운 상황에 직면하여 여명 중공업이 내놓은 고압 공중부양롤러 밀은 여명 중공업 기술 수석 엔지니어인 백영휘 씨가 다년간 연마기 연구 개발 경험을 바탕으로 수년간 연마설비를 사용한 실제 상황과 결합해 연마업 발전의 필요성을 위해 개발한 새로운 특허 제품이다. 국제 공업 연삭의 고효율 저전력 소비의 새로운 시대를 열다.
시멘트 연마제의 품질은 건축 자재 업계 표준인 JC/T667-2004 의 요구 사항을 충족해야 합니다. 곧 시행될 국가 표준인' 일반 실리콘산염 시멘트' 에 따르면 시멘트를 갈아낼 때 보조제를 첨가할 수 있으며, 첨가량은 시멘트 품질의 0.5% 를 초과해서는 안 된다. 새로운 국가 표준은 또한 시멘트의 염소 이온 함량이 0.06% 를 넘지 않아야 한다는 염소 이온 한도 요구 사항을 증가시켰다.
첫째, 밀의 품질에 영향을 미치는 이유를 분석합니다.
연마의 역할과 의미
기능: 시멘트 숙료 (및 완화제, 성능 조절 재료 등) 를 연마합니다. ) 적절한 세분성 (섬세함과 비 표면적 등으로 표시) 까지. ) 특정 입자 그라데이션을 형성하여 수화 면적을 늘리고 수화 속도를 높이며 그라우트 응축 경화의 요구 사항을 충족합니다.
의미: 연마 작업의 활용도를 높이고, 시멘트 제품의 품질을 향상시키고, 에너지 소비를 절약하고, 생산 비용을 절감하고, 밀 생산량과 품질에 영향을 미치는 주요 요소입니다.
1, 연마재의 입도, 수분 함량, 연마성, 시멘트 온도 2. 밀 구조 (지름, 길이, 공급 및 배출 장치, 칸막이 및 라이너의 형태, 밀 속도 등). ); 연마제의 그라데이션 및 하중; 4, 밀 환기; 5, 연삭 시스템 운영 및 관리; 6, 연삭 공정 및 분리기 성능.
벤. 정상적인 생산 과정에서 밀 생산량과 품질에 영향을 미치는 요인이 많다. 주로 밀의 입도, 연마성, 수분, 시멘트 온도, 밀의 환기, 맷돌의 등급과 적재, 맷돌의 운영 관리 등이다. 다음은 이러한 요소에 대한 간략한 분석입니다.
(1) 연마할 재료의 입도 및 습도
1. 맷돌의 세분성을 낮추고, 맷돌이' 면미' 를 먹을 수 있도록 하는 것은 연마기의 고산물, 질, 저소비를 실현하는 근본적인 방법이다. 크러셔의 전력 효율은 약 30% 이고, 분쇄기는 약 0.6% 에 불과합니다. 즉, 크러셔의 전력 효율은 밀의 50 배입니다. 현재 국내외에서' 다쇄소밀' 의 신기술이 널리 채택돼 마모된 자재의 평균 세분성을 4- 10 mm 이하로 조절하고 볼 밀에 들어가는 재료의 세분성을 제어하여 볼 밀에 들어가는 자재의 세분성을 더욱 고르게 하고, 연마 내 체류 시간을 단축하고, 밀 생산량을 높이고, 표면적과 연마 품질을 크게 높일 수 있다. 밀 생산량의 증가로 단위 전력 소비가 크게 감소했다. 2. 재료 수분을 낮추고, 밀기가' 건곡' 을 먹을 수 있도록 하는 것은 밀기가 높은 생산량을 달성하는 전제조건이다. 각기 다른 미네랄 수분 함량은 밀 생산량과 연마 품질에 큰 영향을 미친다. 연마 재료가 다르기 때문에, 그 연마성도 다르다. 일반적으로 젖은 재료는 마른 재료보다 인성이 커서 연마하기 쉽지 않다. 한편 연마체의 충격, 연삭 및 롤, 재료 자체가 밀에 들어가는 열로 인해 밀 안의 온도가 높아지고, 재료 안의 물은 열을 받으면 수증기로 변한다. 제때에 배출되지 않으면 밀 안의 먼지 가스 수분이 늘어나 미세한 물질이 연마체와 안판의 작업 표면에 달라붙어 완충층을 형성한다. 심하면 칸막이와 유입망의 구멍을 막아 자재 유통을 방해하여' 전체 마모' 현상이 나타난다. 생산 관행은 공장의 평균 수분 함량이 1.5% 를 초과하면 밀 생산량이 감소하고 수분 함량이 2.5% 를 초과하며 밀 생산량이 10-25% 감소한다는 것을 증명했다.
맷돌에 물이 너무 많으면 좋지 않고, 너무 건조하면 문제가 생길 수 있다. 만약 자재가 너무 건조하면, 맷돌 속의 자재의 흐름 속도가 빨라지고,' 맷돌' 현상이 발생하며, 맷돌의 섬세함은 통제하기 어렵다. 자재에 적당량의 수분을 유지하는데, 그것이 연마기에서 기화될 때, 연마기의 일부 열을 가져가서 연삭 온도를 낮출 수 있다. 또한 적당량의 수증기는 재료 알갱이 표면에 얇은 수증기막을 형성하여 건조 분말 입자의 분산에 도움이 된다. 적당량의 수증기가 연삭 효율을 높일 수 있음을 알 수 있다.
(2) 연삭 시멘트 온도
1, 연삭 시멘트 온도가 높은 이유는 다음과 같습니다.
(1) 대량의 연마체 간, 연마체와 라이너 사이의 충격과 마찰로 인해 대량의 열이 발생하여 시멘트 온도가 높아진다. (2) 연마재 온도가 높고, 마모성이 떨어지며, 시멘트를 연마하는 온도를 높인다. (3), 밀 통풍이 좋지 않거나, 공예 조건의 제한으로 통풍이 부족해, 밀 안의 열이 제때에 가져가지 못하고, 시멘트 온도가 높다. (4) 분쇄기의 대형화로 시멘트 생산량의 배럴 표면 열 비율이 작아지고 열이 효과적으로 배출되지 않아 시멘트를 연마하는 온도가 높아진다. ⑤ 시멘트는 미세하게 지나가고, 내자재 흐름이 줄고, 자재가 가져가는 열량이 크게 떨어져 시멘트 온도가 높아진다. ⑥ 계절온도가 높고, 마모자재 온도가 높으며, 시스템 발열이 느리기 때문에, 결국 마모내와 완제품 시멘트 온도가 높은 현상을 초래한다.
2, 높은 연삭 시멘트 온도 위험:
(1), 깁스를 반수석고로 탈수하거나 심지어 일부 무수석고로 탈수하여 시멘트 가짜 응고를 일으켜 시멘트의 품질에 영향을 주어 저장된 시멘트를 덩어리로 만들기 쉽다. (2), 시멘트 저장, 포장 및 운송 과정에 심각한 영향을 미치며, 포장 종이 봉지를 바삭하게 만들고, 파손률을 높이고, 근로자의 작업 환경을 악화시킨다. (3), 베어링 온도 상승, 윤활 효과 감소, 실린더가 일정한 열 응력을 발생시켜 실린더 라이너 나사가 부러지는 등 밀 기계 자체에도 좋지 않습니다. 심지어 연삭기도 계속 운행할 수 없어 설비의 안전을 위태롭게 한다. (4) 시멘트는 정전기로 인해 쉽게 뭉쳐 마모와 라이너를 심하게 접착시켜 볼을 감아 연삭 효율과 밀 생산량을 떨어뜨린다. ⑤ 분말기에 들어가는 자재 온도를 높이고, 분말기 내벽과 블레이드의 접착력을 높이고, 자재 입자 사이의 정전기 중력을 증가시켜, 자재 확산 후 분산에 영향을 주고, 파우더 선택 효율을 직접 낮추고, 분쇄 시스템 순환 부하율을 높이고, 시멘트 연삭 생산량을 낮춘다. 6. 시멘트 온도가 너무 높으면 시멘트의 시공 성능에 영향을 줄 수 있어 콘크리트 응결이 빠르고 무너짐 손실이 크며 시멘트 콘크리트에 온도차 응력을 일으키기도 쉬워 콘크리트 균열 등의 피해를 초래할 수 있다.
3, 연삭 시멘트 온도를 낮추는 방법:
먼저 일부 오래된 기업의 방법을 소개하면, 효과가 별로 좋지 않다.
-응? 1 클링커 온도 감소: (일반 클링커 온도는
이 두 가지 스프링클러 조치는 냉각 효과가 뚜렷하지만 부작용도 있다. 냉각기 안의 분수는 일부 수증기를 냉각기 꼬리의 파쇄기로 쉽게 가져오고, 수증기는 클링커 먼지를 잡아 파쇄기 내벽에 접착을 형성하며, 시간이 지남에 따라 파쇄기의 정상적인 작동에 영향을 줄 수 있습니다. 숙료 벨트에 물을 뿌리면 시멘트의 강도가 낮아진다. 시멘트 온도의 상승은 시멘트 온도를 낮추는 데 도움이 된다. 분쇄 시스템의 온도가 높고 분류기의 분쇄 효율이 떨어지면서 연마 내 과밀 현상이 심각한 경우, 보조제를 사용하여 연마 내 접착도를 낮춰 연삭 시멘트의 온도를 어느 정도 낮추고 분류기의 효율을 높일 수 있다.
2) 밀 환기 강화
연삭기는 통풍이 잘 되어 열과 수분의 제때 배출에 유리하고, 미세분말의 제때 배출에 유리하여 연마 효율을 높인다. 분쇄기가 가동 중지 될 때마다, 분쇄기의 환기 면적을 보장하기 위해 화격자 및 출구 화격자 판에 막힌 파편과 슬래그를 점검하고 청소하십시오. 밀 환기를 강화하면 더 많은 열을 제거할 수 있지만, 밀 열 균형 계산에 따르면, 밀 환기가 빼앗긴 열은 일반적으로 총 열 배출의 20% 에 불과합니다. 밀 안의 통풍을 강화하면 재료의 온도를 낮출 수 있지만, 밀 안의 환기는 시스템 저항, 공기 잠금, 공기 누출 등에 의해 제한되며 제품의 섬세함에 의해 제약을 받는다. 따라서 밀 내부의 통풍을 개선하여 마모된 자재의 온도를 낮추는 데는 한계가 있다. 3) 바이패스 찬바람 마모 내 통풍이 변할 수 없을 때 기존의 공정 시스템에 따라 자연풍의 기류를 증가시켜 선풍기 내 자재 온도를 낮추고, 거친 분말 온도를 낮춰 마모 내 온도를 낮출 수 있다.
셋째, 그라인더 그레이딩 및 그라인더 로딩
연마체의 계조와 적재량이 적당한지 생산 관행을 통해 검증해야 한다. 더 많은 등급볼로 강철 공의 등급을 조정할 때는 강철 공의 크기 감소를 고려해야 하는데, 이것은 일치하지 않는다. 예를 들어 문헌에 따르면 90mm 강철 볼이 80mm 로 마모되면 80mm 강철 볼이 7 1. 1 1mm 로 마모되고 70mm 강철 볼이 63.20mm 로 마모되고 60mm 강철 볼이 5m 로 마모됩니다
1, 밀 생산량 및 제품 세밀함에 따라 검사 및 분석.
① 밀 생산량이 낮고 제품 세밀도가 굵을 때 연마체의 적재능력이 부족하거나 연마체가 너무 많이 마모된 경우 연마체를 추가해야 한다.
(2) 밀 생산량이 낮고, 제품 세도가 굵을 때, 밀 안의 자재 유속이 너무 빠르며, 분쇄 능력이 너무 강하며, 연삭 능력이 부족한 것은 평균 볼 직경이 너무 커서 발생하는 것이다. 이때 큰 공을 줄이고, 볼과 강철 단조를 늘려 연삭 능력을 향상시키고, 마모 간격을 줄이고, 밀에서 자재의 유속을 늦추고, 밀에서 자재의 체류 시간을 늘려 충분한 맷돌을 얻어야 한다.
(3), 창고가 자주 마모되고, 밀 안의 자재 흐름이 원활하지 않고, 생산량이 낮고, 제품 세밀함이 가늘며, 때로는 재료 공급을 중단하면, 밀 내부의 연삭 능력이 부족하다는 것을 알 수 있다. 이때 큰 공을 늘려 작은 공을 꺼낼 수 있다. 사일로의 분쇄 능력을 증가시킵니다. 그러나 우리는 다른 요인들에주의를 기울여야합니다. 지상 재료가 수분으로 가득 차면 큰 공을 늘리는 방법을 택할 수 없고, 재료의 수분을 조절해야 한다. 만약 밀 생산량이 높고, 제품의 섬세함이 좋다면, 연마체의 적재량과 계조가 합리적이라는 것을 설명한다.
2, 연삭 소리에 따라 판단
정상적인 공급의 경우, 한 창고의 강철 공은 충격이 강하고 부딪치는 소리가 난다. 첫 번째 창고의 강철 공 충돌 소리가 특히 크면 첫 번째 창고의 강철 공 평균 볼 직경이 너무 크거나 충전률이 크다는 것을 알 수 있습니다. 소리가 둔하다면 첫 번째 창고의 볼 평균 볼 직경이 너무 작거나 충전률이 너무 낮다는 뜻입니다. 이때 강구의 평균 볼 직경과 충전률을 높여야 한다. 두 창고가 정상일 때는 연마체의 삐걱거리는 소리를 들을 수 있을 것이다. 3. 공장의 재료를 검사하다.
밀이 정상적으로 공급될 때, 공급을 멈추고, 동시에 밀 운행을 멈추고, 밀 문을 열고, 밀 안의 볼 재료를 관찰한다. 생산 경험에 따르면, 제 1 창고의 강철 공은 재료 면을 드러내야 하고, 제 2 창고와 연마체는 10-20mm 의 얇은 재료 층을 덮어야 하며, 강철 공의 등급이 합리적이라는 것을 설명한다. 창고에 노출된 강철 공이 너무 많으면 적재량이 너무 높거나 강철 공의 평균 지름이 너무 크다는 뜻입니다. 반대로, 운반 능력이 낮거나 강철 공의 평균 볼 지름이 너무 작다는 것을 알 수 있다. 볼 재료 비율이 너무 작아서 재료 흐름이 3 이다. 공장의 재료 상황을 검사하다.
밀이 정상적으로 공급될 때, 공급을 멈추고, 동시에 밀 운행을 멈추고, 밀 문을 열고, 밀 안의 볼 재료를 관찰한다. 생산 경험에 따르면, 제 1 창고의 강철 공은 재료 면을 드러내야 하고, 제 2 창고와 연마체는 10-20mm 의 얇은 재료 층을 덮어야 하며, 강철 공의 등급이 합리적이라는 것을 설명한다. 창고에 노출된 강철 공이 너무 많으면 적재량이 너무 높거나 강철 공의 평균 지름이 너무 크다는 뜻입니다. 반대로, 운반 능력이 낮거나 강철 공의 평균 볼 지름이 너무 작다는 것을 알 수 있다. 볼 재료 비율이 너무 작고, 재료 유속이 느리고, 분쇄 능력이 부족하다.
속도가 느리고 분쇄 능력이 부족하다. 두 번째 사일로의 구가 노출되면 너무 많은 공이 추가됩니다. 두 번째 창고의 재료층이 너무 두꺼우면 공을 너무 적게 넣는다.
4, 스크리닝 분석 곡선에 따르면.
일반적으로 맷돌이 정상적으로 작동하는 경우 자재가 정지되고 동시에 맷돌 샘플이 켜집니다. 맷돌에서 맷돌까지 일정한 거리 세그먼트 (큰 맷돌 0.5m, 작은 맷돌 0.3m 또는 실린더 라이너의 길이) 마다 횡단면을 따라 4-5 개의 모양 (실린더 옆으로는 1 샘플, 가운데에는 2-3 개의 샘플) 을 취합니다. 칸막이 양쪽과 맷돌 꼬리의 빈 축은 불가피한 샘플링 지점입니다.
오류를 방지하기 위해 각 샘플링 점에서 얻은 샘플을 해당 샘플링 점의 평균 샘플로 균일하게 혼합합니다. 0,08 08mm 의 체로 체질하여 각 세그먼트의 체질 비율을 측정한 다음 세로좌표측량도, 가로좌표측량기 길이에 있는 각 샘플점의 세그먼트 거리를 측정합니다. 좌표선에 체분 데이터를 표시하고 체분 그래프를 만드는 것이 체분 곡선이다. OA 부분은 빠르게 떨어질 것이다. 하강이 눈에 띄지 않거나 이 세그먼트가 없는 경우 첫 번째 창고의 연삭 능력이 부족하다는 의미입니다. 연마체를 조정하여 평균 볼 지름을 적절히 늘려야 합니다. 각 창고에 긴 수평 세그먼트가 있는 경우 이 세그먼트의 미세도가 크게 변하지 않고 연마체의 작동 상태가 좋지 않음을 나타냅니다. 그 이유는 연마체의 등급, 적재량, 평균 볼 직경이 적절하지 않기 때문일 수 있으며, 연마체의 등급을 적절히 변경하거나 창고 정리를 통해 깨진 공을 제거해야 하기 때문이다. 칸막이 양쪽의 스크린 분석 비율 차이가 너무 크면 두 창고의 용량이 불균형한 것입니다. 이때 먼저 칸막이 패널의 유입망 폭이 요구 사항을 충족하는지 확인해야 합니다. 폭이 너무 넓어서 규정된 값이 2mm 를 초과하면 교체하거나 차단해야 합니다. 막힌 것이 있으면 막힌 것을 제거해야 한다. CD 의 수평 부분은 너무 길어서는 안 됩니다. 수평 세그먼트가 너무 길면, 제 2 창고 연마 능력이 과잉된 것이다. BD 세그먼트가 직선이 되면, 이창 연마 능력이 부족하다는 뜻이다. 제품의 섬세함이 불안정하여 약간의 공급량이 증가하면 눈에 띄게 굵어지므로 강철 단면을 적당히 늘려야 한다. AB 단 태평, 미세도 변화는 크지 않아 제 1 창고 분쇄 능력이 부족하다는 것을 설명한다.
또한 밀의 각 사일로 길이 비율이 부적절하여 앞뒤 사일로의 파손과 연삭 능력이 일치하지 않기 때문일 수도 있습니다. 먼저 연마체의 등급, 운반 능력, 평균 구도를 고찰하다. 유효하지 않은 경우 사일로의 길이와 비율을 변경해야 합니다.
너의 좋은 친구 우리 팀 코너에 가서 게시물을 교환할 수 있어요! 국경일 축하합니다!