화성 표면이 매우 열악하고 복잡한 복무 조건으로 인해 탐사 로봇은 재료에 대해 매우 높은 요구를 한 것으로 알려졌다. 첫째, 경량 지수는 매우 높고 무게는 그램으로 계산됩니다. 둘째, 재료는 내마모성이 있어야 하며 장거리 지상 주행의 요구 사항을 충족해야 합니다. 재질은 하중 요구 사항을 충족하기 위해 강도 및 등방성 재질이어야 합니다. 동시에 격렬한 충돌, 펑크 등 돌발 상황으로 인한 실효를 피하기 위해 높은 가소성을 가져야 한다. 이러한 요구 사항으로 인해 전통적인 금속 재료는 만족시키기 어렵기 때문에 고성능의 새로운 복합 재료를 개발할 필요가 있다.
중국과학원 금속연구소는 20 15 에서 이 임무를 받아 연구개발을 진행했다. 연구가인 말에 따르면, 탐사 로봇이 국내에서 처음 개발한 임무와 해외 기술 봉쇄로 이 탐사 로봇이 사용하는 신소재 선택에 경험이 거의 없다고 합니다. 시간이 촉박하고 임무가 무거운 상황에서 연구원들은 단 3 개월 만에 재료 성분 설계, 대형 주괴 준비, 제어 가능한 플라스틱 변형 가공 등 기술 돌파를 실현하여 새로운 고강도 인성 알루미늄 기반 탄화 규소 복합 재료를 개발했다. 그 중에서도 탄화 실리콘의 첨가량을 조정하고 기체 합금의 성분을 최적화하여 복합 재질의 강도, 내마모성 및 소성 인성의 균형을 맞추는 것이 엔지니어링 요구 사항을 충족하는 열쇠입니다. 지속적인 개선과 연구 개발을 통해 최종 재질은 알루미늄 합금보다 수십 배나 내마모성이 있지만 가공된 부품은 알루미늄 합금보다 무게가 가볍습니다. 이 결과는 탐사 로봇의 디자이너와 제조사들에게 큰 자신감을 주었다. 이러한 성능으로 신소재는 환경 시뮬레이션 실험 단계의 엄격한 심사를 순조롭게 통과하여 관련 기술 방안을 높이 인정받았다. 마지막으로 탐사 로봇의 구조, 기구, 기기 등 수십 개 부품의' 골격 구조' 에 적용돼 탐사 로봇을 우리나라 알루미늄 기지 복합 재료의 비율이 가장 큰 우주선으로 만들었다.
신소재 연구 성공의 배후에는 우리 나라가 금속기 복합 재료의 국산화에 대한 끊임없는 탐구가 있다. 우리나라 금속기복합재의 연구개발이 늦게 시작되면서 조직성능이 통제하기 어렵고, 가공난을 준비하는 등 세계적인 난제에 직면해 오랫동안 기술진보가 느리고 수요견인이 부족한 곤경에 처해 있는 것으로 알려졌다. 중과원 금속소마 연구팀은 국내에서 최초로 금속기 복합재료 연구를 실시한 팀 중 하나이다. 최근 몇 년 동안 팀은 여러 가지 주요 기술 병목 현상을 돌파하고, 대형 주괴를 준비하여 재료의 가소성 성형 능력을 향상시켰다. 오랜 축적을 거쳐 금속 기반 복합 재료의 성과는 이미 30 여 개 국가의 발명 특허 허가를 받았으며 대량 응용에 성공했다. 현재 중과원 금속소는 이미 중국 금속기 복합 재료 분야의 중요한 R&D 및 산업화 기지로 발전하여 연간 생산량이 100 톤에 육박한다.
화성차에 신소재를 적용하는 것은 우리나라 재료 연구 개발 분야의 큰일이다. 중과원 금속연구소 연구진은 앞으로 우리나라 심공 탐사, 대형 항공기, 범용 항공, 원자력 자율화, 궤도교통 등 분야에 금속계 복합재료에 대한 수요가 여전히 많다고 밝혔다. 중과원 금속소도 복합 재료의 고강도 인성 설계, 조직 성능 시뮬레이션, 인터페이스 구조 정밀 조절 등 국제사회가 직면한 * * * 난제를 공략하기 위해 연구를 진행할 예정이다.