1. 1차 및 2차 열교환 방식

이 유형은 기존 벽걸이 보일러의 연기 배출구에 2차 열교환 장치를 설치하는 방식으로, '의사 응축'이라고도 합니다. " ". 실제로 1980년대 후반과 1990년대 초반에 개발되어 사용된 응축방식이기도 하며, 유럽에서는 기본적으로 폐지되었다. 응축 효과가 있기는 하지만 현재 시중에 나와 있는 완전 사전 혼합 응축 기술과는 상당히 다릅니다.

장점:

저렴한 비용과 빠른 기업 혁신.

단점:

산성 물질과 질소산화물 함량이 높고 내식성이 좋지 않습니다. 주된 이유는 1차 주 열교환기의 연소를 위한 특별한 처리가 없기 때문입니다. 공기가 너무 많으면 산성 용액 생성이 촉진되고 부품이 심각하게 부식됩니다. 따라서 이러한 유형의 콘덴싱 보일러는 부식 방지를 높이기 위해 스테인레스 스틸을 사용하더라도 비용이 저렴하기 때문에 부식 방지 능력이 매우 제한적이며 2차 응축 열 교환기의 수명이 짧습니다. 완전히 사전 혼합되지 않은 공기-가스 비율로 인해 일부 열 손실도 발생합니다.

2. 주조 알루미늄 코일 핀 유형(리헤하이데 열 교환기, 전문 장비 선택)

소개:

이 유형의 무브먼트는 일반적으로 설계 및 제조됩니다. 수직 연소 설계를 갖춘 보일러 제조업체 자체로, 상부 절반은 냉각되고 하부 절반은 응축됩니다.

장점:

이 유형의 응축 장치 파이프는 거친 흐름이 충분하고 수질 요구 사항이 낮으며 파이프에서 스케일링이 발생하지 않으므로 방지제를 사용합니다. 스케일링 보호제는 필수가 아닙니다.

단점:

a. 설계 구조로 인해 부피는 더 크지만 전력은 크지 않으며 일반적으로 28KW에 불과합니다.

b. 핀 사이에 재나 먼지가 쉽게 막히기 때문에 정기적으로 와이어 브러시로 청소해 주어야 합니다. 다만, 주조알루미늄 재질이므로 청소시 방청층이 손상되지 않도록 각별히 주의하시기 바랍니다. 부식 방지층이 긁히면 부식, 번스루 및 균열이 발생하기 쉽습니다. 기존 국내 제조사들이 스테인레스 스틸 모델을 개발하고 있으나, 아직 상용화된 완제품은 시장에 많지 않습니다.

c. 바닥은 산성 응축수에 잠겨 있으며, 액체 표면의 파이프는 부식이 가장 심한 곳인 경우가 많으며 심각한 부식과 연소가 주로 여기에 집중됩니다.

3. 주조 알루미늄 재킷과 골지핀(핀) 형태

소개:

완제품 자체에는 문제가 없으며 주된 이유는 가정용수입니다. 품질이 너무 나쁘고 경도가 높으며 입자와 불순물이 많아 재킷에 스케일이 많이 쌓여 청소가 어렵습니다. 또한 국내 가스(높은 황화물 함량) 및 공기(PM 폭발)의 품질이 좋지 않아 배가스 열 교환 공간의 리브 핀(핀 핀)에 다량의 재 및 산성 물질이 축적되기 쉽습니다. 가장 큰 문제는 서로 어긋나고 십자 모양의 리브핀(핀핀) 디자인으로 기본적으로 청소가 불가능하다는 점입니다. 한 제조업체는 한때 특수한 모양의(톱니 모양) 와이어 브러시를 설계했지만 청소 효과가 1년에서 2년까지 매우 제한적이어서 열 교환 효율이 크게 감소하여 폐기할 수 밖에 없었습니다.

백색 물질은 먼지와 산성 물질, 탄소 침전물이 혼합된 물질이다. 또한 불순물의 경화, 불균일한 가열 및 응력 변화로 인해 일부 리브가 파손되었습니다.

4. 306 스테인리스강 주 열교환기 소개:

분석:

이 유형의 주 열교환기는 생산 공정부터 시작해야 합니다. 공장에서는 시판되는 벽 두께 0.8mm의 306 스테인리스 스틸 원형 튜브를 디스크 기계에 넣고 이를 통 모양으로 굴린 후 양쪽 끝을 가압한 다음 원형 튜브를 눌러 평평한 원형 튜브로 만듭니다. 긴 원형 튜브는 처음부터 끝까지 완전히 균일할 수 없기 때문에 압착 과정에서 일부 원형 튜브가 과도하게 편평해지고 일부 원형 튜브가 충분히 편평하지 않아 내경이 고르지 않게 되는 것은 불가피합니다. 분할(단위) 억제 방법을 사용합니다. 이러한 방식으로 불량률이 감소하고 수율이 증가하며 각 장치는 고정 전력(8-10KW/섹션)으로 설계될 수 있습니다. 이와 같이 벽걸이형 보일러의 설계에 따라 언제든지 수량을 가감할 수 있으며, 동력수를 조정할 수 있습니다.

그러나 이로 인해 두 장치 사이에 맞대기 용접을 수행할 수 없는 반면, 맞대기 용접의 용접 이음새가 환형으로 되어 있습니다. 열교환기에서 환형 용접부의 절반은 배럴 내부에서 900도의 고온에 있어야 하고, 절반은 배럴 외부에서 200도의 고온에 있어야 합니다. 현재 적합한 용접 재료를 찾을 수 없습니다. .

직렬 맞대기 용접이 불가능하기 때문에 제조사에서는 보조 집수기 위에 여러 대를 병렬로 연결해 주 열교환기에서 1차 수분이 4가지 방식으로 가열되도록 하는 병렬 연결 방식을 채택해 문제를 해결했다. . 그러나 도중에 여러 개의 파이프를 사용하기 때문에 각 장치의 파이프 직경을 크게 줄여야 하며 파이프 직경도 일반 파이프 단면적의 약 30%로 얇아집니다. 유럽의 수질과 우수한 애프터 서비스를 고려하면 사용량은 비교적 정상입니다.

그러나 국내 수질 문제로 인해 직경이 작은 파이프는 쉽게 스케일링이 발생하거나 심지어 파이프가 막힐 수도 있습니다. 그리고 병렬 연결 방식으로 인해(예를 들어 인터페이스를 직렬로 연결하면 중간 인터페이스가 너무 많아 내부 표면이 매끄럽지 않고 확장이 용이하며 팽창 및 누수 등의 문제가 발생함) 고려), 단위 중 하나에서 스케일링이 발생하기가 특히 쉽습니다. 그러면 단위가 스케일링될 가능성이 높을수록 스케일링 가능성이 높아지고 모든 불순물이 차단됩니다. 여러 주기 후에 이 장치에서. 그리고 이 장치가 차단된 후에도 다른 세 개의 장치는 여전히 정상적으로 물을 배수할 수 있기 때문에 이 장치의 모든 스케일링 현상은 감지하기가 매우 어려우며 벽 장착형 보일러는 경보를 울리지 않습니다. 장기간 건열 및 누수로 인해 기기가 오작동할 때까지 사용자는 알 수 없으나 이미 늦어 수리가 불가능하므로 통째로 교체할 수 밖에 없습니다.

이 문제를 해결하기 위해 많은 제조업체에서는 시스템에 스케일 방지제를 추가하여 장치의 스케일 생성을 지연시킵니다. 그러나 스케일 방지제의 일반적인 효과는 최대 2년이고, 수질에 따라 단축될 수 있으므로, 가능한 한 자주 스케일 방지제의 농도를 테스트하여 적시에 첨가해야 하는 번거로운 과정이다. .

위 사진은 단위파이프를 톱질한 후의 단면도로, 원형파이프를 펴고 난 후의 모습을 보실 수 있습니다. 파이프 벽의 두께는 0.8mm이고 파이프 사이의 간격은 0.6mm입니다(저온 내식성 요구 사항에 따라 파이프 벽의 두께는 0.8mm 이상이어야 하며 파이프 사이의 간격은 0.6mm 이상이어야 합니다). 최소 0.6mm 이상이어야 합니다.) 주 열교환기 튜브 벽 두께와 튜브 간 간격은 기본 요구 사항을 충족했지만 우수한 설계 표준에 도달하지 못했습니다. 이는 가압 압력, 일정한 압력 시간, 벽 두께, 재료 반발 능력, 간격 폭 간의 관계 때문입니다. 상호 제약과 변화로 인해 제조업체는 모든 측면의 균형을 맞출 수 있는 매개변수 지점을 선택해야 하므로 모든 측면에서 최상의 표준을 달성할 수 없습니다.

벽걸이형 보일러의 연소 후 발생하는 연기 및 비산재의 직경은 일반적으로 500미크론(0.5mm) 미만이나, 산의 흡착으로 인해 다중 비산재가 발생하게 됩니다( 초기 비산회는 푹신하고 부피가 커서 흡수하기 쉬운 산성 물질)이 부착되어 큰 비산회 입자를 형성합니다. 튜브 사이의 간격이 너무 작으면 먼지가 막히기 쉽습니다.

유럽에서는 공기와 가스의 질이 더 좋고 비산재 입자가 더 작아서 정상적으로 사용할 수 있습니다. 그러나 중국 PM 폭발사고로 재 막힘 상황이 매우 심각하다. 고온의 배가스가 튜브 사이의 틈새를 통과한 후 온도가 50도까지 떨어지며, 이로 인해 다량의 재, 응축수 및 산성 액체가 생성됩니다. 파이프의 외벽은 원호 모양(평평하지 않은 부분)이기 때문에 막힌 재, 응축수, 산성 액체의 혼합물이 이 부분에 쌓일 수 없으며 원호 표면을 따라 틈으로만 역류할 수 있습니다. 이후의 배가스와 혼합되어 '카우토핑(cow-topping)' 현상이 발생하고, 결국 두 관 사이의 벨마우스에 차단재와 산성액의 혼합물이 다량 쌓이게 되어 연기배출 불량 및 외부관의 부식을 초래하게 된다. 산성 액체에 의한 벽.

이 문제를 해결하기 위해 현재 제조사에서는 매년 주로 와이어 브러시를 사용하여 파이프 사이의 틈새를 청소합니다. 그러나 이 디자인은 통합되어 있습니다. 와이어 브러시 청소는 드럼 내벽의 청소 작업만 해결할 수 있으며 드럼 외부 표면(드럼과 쉘 사이)은 여전히 ​​청소할 수 없습니다.

표준 간격

5. 361Ti 스테인리스강 소개:

분석:

주 열교환기는 316Ti 스테인리스강으로 생산됩니다. 316Ti 스테인레스강은 316L 스테인레스강을 기본으로 Ti(티타늄원소)를 첨가한 것으로 학명은 몰리브덴티타늄 스테인레스강입니다.

316L 스테인레스 스틸의 강한 내식성(표면 부식 저항성 강화)으로 인해 316L 스테인레스 스틸은 군용 잠수함, 수중 운용 로봇 등에 널리 사용되며 롤렉스 등 민간 고급 제품에도 사용됩니다. 다이빙 시계와 Apple 시계.

몰리브덴 티타늄 스테인리스강(316ti)의 내식성은 316L 스테인리스강의 약 10배이며, 특히 입계 부식에 대한 저항성이 뛰어나 일반적으로 콘덴싱 보일러의 주열교환기에 사용됩니다. 특수 용도 대형 저수지 및 원자력 발전소에서 사용되는 특수 보일러와 같이 상황과 열악한 환경에서 작동하는 대규모 고급 산업용 보일러 제조에 사용됩니다.

설계는 단일 튜브형으로 직경이 크고 흐름이 충분하며 확장이 쉽지 않습니다. 내벽에 스케일링이 발생하더라도 쉽게 막히지 않습니다. 병렬형과 같이 막힘이나 오류 보고가 없습니다. 유량이 크게 감소하면 보일러는 과열 경보로 인해 청소 신호도 수신하여 스케일링 및 막힘을 적시에 청소할 수 있으며 유지 관리가 가능한 설계입니다. 현재 국내 수질상황에서는 스케일방지제를 의무적으로 첨가할 필요는 없습니다.

제조업체는 316Ti 스테인리스 강판을 긴 띠 모양으로 자르고 모서리를 접어 사각 파이프로 만든 후 디스크 기계에 올려 나선형 통 모양으로 감는다. 사각 튜브의 벽 두께는 1.2mm이고 튜브 사이의 간격은 0.8mm로 우수한 표준에 도달했습니다. 튜브 벽은 두껍고 내식성이 좋으며 수명이 길다. 간격 폭이 적당하고 열교환 효율이 높으며 연도 가스가 막히지 않고 먼지가 막히거나 입자가 끼지 않습니다.

평형 파이프 표면(비아크형)은 쓰레기 불순물이 유입되기 쉽고 '역류' 또는 '소 토핑' 현상이 없습니다. 평평한 상단 표면에 있는 두 개의 검은색 홈은 특허받은 전환 홈통으로, 응축수, 비산회 및 산성 액체의 혼합이 전환 홈통을 따라 물 축적 팬으로 유입된 후 하수구로 배출되는 것을 촉진합니다. 이는 불순물이 틈새로 다시 흘러 들어가는 것을 방지하고 스테인레스강 표면에 산성 용액이 머무르는 시간을 줄여줍니다.

현재 국내 환경 여건상 매년 내부 플러싱을 의무적으로 실시할 필요는 없으나, 그래도 2~3년에 한 번씩 유지보수를 실시하는 것이 좋습니다.