제품의 취성은 대부분 내부 응력으로 인한 것이다. 제품 취성의 원인은 여러 가지가 있는데, 주로 다음을 포함한다.
1, 장치
(1) 배럴에 죽은 용액이나 장애물이 있어 용융물이 쉽게 분해됩니다.
(2) 기계의 가소 화 능력이 너무 작아서 배럴에서 플라스틱을 가소 화하기에 충분하지 않습니다. 기계의 가소화 능력이 너무 커서, 플라스틱은 기관통 안에서 열을 받아 전단하는 시간이 너무 길며, 플라스틱은 노화되기 쉬우므로, 제품을 바삭하게 만든다.
(3) 이젝터가 기울어지거나 균형이 맞지 않아 이젝터 핀의 단면적 또는 분포가 적합하지 않습니다.
2, 곰팡이.
(1) 게이트가 너무 작아서 게이트 크기를 조정하거나 보조 게이트를 추가하는 것을 고려해 보십시오.
(2) 션트가 너무 작거나 잘못 구성된 경우 가능한 한 합리적으로 균형을 잡거나 션트 크기를 늘리십시오.
(3) 금형 구조가 좋지 않아 사출 주기가 비정상적이다.
3. 기술적 측면
(1) 배럴과 노즐 온도가 너무 낮아 올려야 합니다. 재질이 쉽게 분해되면 배럴과 노즐의 온도를 높여야 한다.
(2) 나사 사전 성형의 배압과 회전 속도를 낮추어 자재를 약간 느슨하게 하고 전단 과열로 인해 플라스틱이 분해되는 것을 줄입니다.
(3) 성형 온도가 너무 높아서 스트리핑이 어렵다. 성형 온도가 너무 낮으면 플라스틱이 너무 일찍 냉각되고, 융합 솔기가 부족해 쉽게 갈라진다. 특히 폴리카보네이트와 같은 융점 플라스틱은 더욱 그렇다.
(4) 중공 코어는 적절한 스트리핑 기울기를 가져야 합니다. 코어 탈모가 어려운 경우 중공 온도를 높이고 냉각 시간을 단축해야 합니다. 당신을 사랑합니다. 중공이 탈모하기 어려운 경우 중공 온도를 낮추고 냉각 시간을 늘려야 합니다.
(5) 폴리스티렌과 같은 금속 인서트는 가급적 적게 사용한다. 이는 바삭한 플라스틱으로 비열과 냉용량이 모두 크므로 인서트를 넣어 사성으로 만들어서는 안 된다.
4, 수정 된 플라스틱 원료.
(1) 원료에 다른 불순물을 섞거나 부적절하거나 과다한 용제나 기타 첨가물을 섞었다.
(2) 일부 플라스틱 (예: ABS) 은 수분이 있을 때 열을 받으면 수증기와 촉매 분해 반응을 일으켜 부품에 큰 변형을 일으킨다.
(3) 플라스틱 재생 횟수가 너무 많거나 재생재 함량이 너무 높거나 배럴 안의 가열 시간이 너무 길면 부품이 바삭하게 부러지는 것을 촉진할 수 있다.
(4) 플라스틱 자체의 질이 좋지 않다. 예를 들면 상대 분자질량분포가 크고, 강성 분자체인 등 구조가 고르지 않은 성분의 비율이 너무 크다. 다른 플라스틱, 불량 첨가제, 먼지 불순물 등에 의해 오염될 수도 있습니다. 취성의 원인이기도 하다.
5, 제품 디자인.
(1) 제품의 뾰족한 모서리, 노치 또는 두께 차이가 큰 부분은 응력 균열을 일으키기 쉽다.
(2) 제품 설계가 너무 얇거나 너무 비어 있습니다.
방법을 개선하다
재료-사출 성형 전에 적절한 건조 조건을 설정합니다. 플라스틱이 며칠 동안 계속 건조되고 건조 온도가 너무 높으면 휘발물 등의 물질을 제거할 수 있지만 재료 분해, 특히 열감성 물질도 쉽게 발생할 수 있다.
재활용 재료의 사용을 줄이고 원자재의 비율을 높입니다. 고강도 플라스틱을 선택하고, 금형을 설계하고, 스프루, 션트 러너 및 게이트의 크기를 늘립니다. 스프루, 지류 또는 게이트가 너무 작아 전단열이 너무 커서 중합체 분해가 발생할 수 있습니다.
기계-잘 설계된 나사를 선택하여 가소화 시 온도 분포를 균일하게 합니다. 재료의 온도가 균일하지 않으면 국부적으로 너무 많은 열을 축적하기 쉬우므로 재료의 퇴화를 초래할 수 있다.
공정 조건-배럴 및 노즐의 온도를 줄입니다.
배압, 나사 속도 및 사출 속도를 낮추고, 과도한 전단 열의 발생을 줄이고, 중합체 분해를 방지합니다. 용융 표시의 강도 부족으로 취성이 발생하는 경우 용융 온도 및 사출 압력을 늘려 용융 표시의 강도를 높일 수 있습니다.
위의 정보가 당신에게 유용하기를 바랍니다. 감사합니다.