중국의 금형 생산 기술이 크게 향상되어 일부 금형 생산 수준이 이미 국제 수준에 접근하거나 도달했다. 그럼 금형 설계는 무엇에 주의해야 하나요? 이 작품을 말씀드리겠습니다.
우선 임무서를 접수합니다
플라스틱 성형에 대한 임무서는 일반적으로 부품 설계자가 제출하며 내용은 다음과 같습니다.
1. 공식 부품의 승인 도면? 사용된 플라스틱의 브랜드와 투명성을 명시합니다.
2. 플라스틱 부품 설명 또는 기술 요구 사항.
3. 생산량.
4. 플라스틱 부품의 샘플.
일반적으로 금형 설계 임무서는 성형 플라스틱 부품의 임무서에 따라 플라스틱 부품 기술자가 제출하고, 금형 설계자는 성형 플라스틱 부품 임무서와 금형 설계 임무서에 따라 금형 설계를 수행합니다.
둘째, 원시 데이터를 수집, 분석 및 소화합니다
금형 설계 시 사용할 부품 설계, 금형 프로세스, 금형 장비, 기계 및 특수 가공에 대한 정보를 수집하고 정리합니다.
1. 소성 부품의 도면을 소화하고, 소성 부품의 용도를 이해하고, 소성 부품의 프로세스, 치수 정밀도 등의 기술적 요구 사항을 분석합니다. 예를 들어 플라스틱은 외관 모양, 색상 투명도, 성능 등에 어떤 요구 사항이 있습니까? 플라스틱 부품의 기하학적 구조, 기울기, 삽입물이 합리적입니까? 용접 마크, 수축 등 성형 결함의 허용 정도와 페인트, 도금, 접착제, 드릴링 등의 사후 처리. 분석을 위해 플라스틱 부품의 치수 정밀도가 가장 높은 치수를 선택하여 추정 성형 공차가 플라스틱 부품보다 낮은지, 필요한 플라스틱 부품을 성형할 수 있는지 확인합니다. 또한 플라스틱의 가소화 및 성형 프로세스 매개변수도 이해해야 합니다.
2. 프로세스 데이터를 소화하고 프로세스 사양에 제시된 성형 방법, 장비 모델, 재질 사양, 금형 구조 유형 등의 요구 사항이 적절한지 분석합니다. 실시할 수 있을까요? 성형 재질은 소성 부품의 강도 요구 사항을 충족해야 하며 유동성, 균일 성, 등방성 및 열 안정성이 우수합니다. 플라스틱 부품의 용도에 따라 성형 재질은 염색 및 금속 화 조건, 장식 성능, 필요한 탄성 및 가소성, 투명도 또는 반대 반사 성능, 접착성 또는 용접성 요구 사항을 충족해야 합니다.
3. 성형 방법 결정
직접 압력법, 주조 압력법 또는 주사법을 채택하다.
4. 성형 장비를 선택합니다
성형 장비의 유형에 따라 성형하기 때문에 다양한 성형 장비의 성능, 사양 및 특성에 익숙해야 합니다. 예를 들어 사출 기계의 경우 사출 양, 클램프 압력, 사출 압력, 금형 장착 치수, 이젝션 장치 및 치수, 스프레이 지름 및 노즐 구 반지름, 스프루 부싱 위치 링 크기, 금형 최대 최소 두께, 템플릿 스트로크 등과 같은 내용을 사양에서 이해해야 합니다. , 관련 매개 변수를 참조하십시오. 금형을 선택한 사출 성형기에 설치할 수 있는지 여부를 결정하기 위해 금형의 전체 치수를 추정해야 합니다.
5. 특정 구조 프로그램
① 금형 유형을 결정합니다.
다이, 개방, 반폐쇄, 다이, 다이, 사출 몰드 등.
② 금형 유형의 주요 구조를 결정합니다.
이상적인 금형 구조를 선택하는 것은 필요한 성형 장비를 결정하는 데 있으며, 이상적인 중공 수를 통해 금형 자체의 작업이 절대 조건 하에서 플라스틱 부품의 프로세스 및 생산 경제의 요구 사항을 충족시킬 수 있습니다. 플라스틱 부품의 프로세스 요구 사항은 플라스틱 부품의 형상, 서피스 마무리 및 치수 정밀도를 보장하는 것입니다. 생산경제의 요구는 플라스틱 부품의 원가를 낮추고, 생산효율이 높으며, 금형이 계속 작동하고, 수명이 길고, 노동력을 절약하는 것이다.
금형 구조 및 단일 시스템에 영향을 미치는 많은 복잡한 요소가 있습니다.
1. 캐비티 레이아웃. 소성 부품의 형상 특성, 치수 정밀도 요구 사항, 배치 크기, 금형 제조의 어려움, 금형 비용 등에 따라. 공강의 수와 배치가 결정되었다. 사출 금형, 플라스틱 부품 정밀도 레벨 3 3a, 무게 5g. 경화 주입 시스템을 사용하면 중공 수는 4-6 개, 소성 부품은 4-5 급입니다. 성형 재질은 로컬 결정질 재질이고 중공 수는 16-20 이고 소성 부품 중량은 12- 16g 입니다.
비결정질 플라스틱의 경우 중공 수는 24-48, 16-32, 6- 10 으로 권장됩니다. 소성 부품의 무게가 계속 증가하면 다중 캐비티 금형은 거의 사용되지 않습니다. 레벨 7-9 정밀도 소성 부품의 최대 구멍 수는 레벨 4-5 정밀도 소성 부품에 비해 50% 로 증가했습니다.
2. 유출 표면을 결정합니다. 분할 표면의 위치는 금형 가공, 배기, 스트리핑 및 성형 작업에 도움이 됩니까? 플라스틱 부품의 표면 품질 등
3. 스프루, 서브러너, 게이트의 모양, 위치, 크기, 배기 시스템, 배기 방법, 배기구 위치 및 크기 등 피드 시스템을 결정합니다. 。
4. 이젝터 핀, 파이프 재킹, 푸시 플레이트, 조립품 이젝션, 측면 오목 처리 및 코어 풀링 방법 중에서 이젝션 방법을 선택합니다.
5. 냉각 및 난방 방법, 난방 및 냉각 슬롯의 모양과 위치, 난방 구성요소의 설치 위치를 결정합니다.
금형 재질, 강도 계산 또는 경험적 데이터에 따라? 금형 부품의 모든 연결, 위치 및 안내 부분의 두께, 외부 치수, 외부 구조 및 위치를 결정합니다.
7. 주요 금형 및 프레임 멤버의 구조를 결정합니다.
8. 금형의 각 부분의 강도를 고려합니다? 몰드된 부품의 작업 치수를 계산합니다. 위의 문제가 해결되면 금형의 구조가 자연히 해결된다. 이제 금형 구조를 그려야 하나요? 정식 추첨을 준비하다.
넷째, 금형 도면을 그립니다
국가 제도 표준에 따라 제도를 요구합니까? 그러나 국가가 규정하지 않은 공장 표준과 공장 맞춤형 코팅 방법을 결합해야 한다. 몰드 어셈블리 드로잉을 그리기 전에 부품 및 프로세스 데이터의 요구 사항을 충족하는 프로세스 다이어그램을 그려야 합니다. 다음 공정에서 보증하는 치수는 그림에 "공정 치수" 라는 글자를 표시해야 한다. 성형 후 버링 수리 외에 다른 가공이 없다면, 공예도는 부품 다이어그램과 똑같다.
부품 번호, 이름, 텍스처, 재질 수축, 늘이기 비율 등을 표시하는 것이 좋습니다. 순서도 아래. 일반적으로 금형 조립품 도면에 이 프로세스를 그립니다. 어셈블리 드로잉은 가능한 한 1: 1 의 비율로 중공에서 시작하여 전면 뷰와 기타 뷰를 동시에 그려야 합니다.
다섯째, 금형 조립 도면은 다음을 포함해야합니다
1. 금형 성형 부품 구조;
2. 주입 시스템 및 배기 시스템 구조;
3 분할 표면 및 분할 방법;
4. 모든 커넥터, 위치 및 안내 조립품의 외부 구조 및 위치
5. 필요에 따라 중공 높이 치수 (필요 없음) 및 금형 전체 치수를 표시합니다.
보조 도구, 부품 및 스트리핑 도구, 교정 도구 등
7. 모든 부품의 일련 번호를 순서대로 배열하고 일람표를 작성합니다.
8. 기술 요구 사항 및 사용 지침을 표시합니다.
자동 동사 금형 조립 도면의 기술적 요구 사항
1. 일부 금형 시스템의 성능 요구 사항. 이젝션 시스템 및 슬라이더 코어 풀링 구조의 어셈블리 요구 사항 등이 있습니다.
금형 조립 공정 요구 사항. 클램핑 후 유출 표면 접합면의 결합 간격은 0.05mm 금형 위 및 아래 표면의 평행도 요구 사항을 초과해서는 안 되며 조립품에 의해 결정된 크기와 해당 치수에 대한 요구 사항을 나타냅니다.
금형 사용, 조립 및 분해 방법.
4. 항산화 처리, 금형 번호, 각인, 표시, 오일 씰, 보관 등의 요구 사항
금형 테스트 및 검사 요구 사항.
일곱, 모든 부분을 그려라.
몰드 어셈블리 드로잉이 부품을 그리는 순서는 내부에서 외부로, 복잡에서 단순으로, 형 부품에서 구조 부품으로 진행되어야 합니다.
1. 그래픽 요구 사항: 비례적으로 그려야 하며 확대 또는 축소할 수 있습니다. 경경이 합리적이고, 투영이 정확하고, 배치가 적절하다. 가공 특허 번호를 이해하고 조립하기 쉽도록? 도면은 가능한 한 전체 조립품 도면과 일치해야 하며 도면은 명확해야 합니다.
크기는 통일되고 집중되며 질서 정연하고 완전해야합니다. 치수 순서는 먼저 주 부품 크기와 기울기 각도에 치수를 기입하고, 일치하는 치수를 기입한 다음 모든 치수를 기입하는 것입니다. 마스터가 아닌 부품 다이어그램에서는 먼저 일치하는 치수를 기입한 다음 모든 치수를 기입합니다.
3. 표면 텍스처: "기타 3.2" 기타 텍스처 기호와 같이 시트의 오른쪽 위 구석에 가장 광범위한 거칠기가 적용됩니다. 부품의 각 표면에 표시됩니다.
4. 기타 내용: 부품 이름, 금형 번호, 재질 등급, 열처리 및 경도 요구 사항, 표면 처리, 그래픽 축척, 자유 치수 가공 정밀도, 기술 설명 등 정확하게 기입해야 한다.
여덟, 교정, 심사, 추적, 건조.
A. 자교의 내용은
1. 금형 및 해당 부품과 소성 부품 다이어그램 간의 관계
금형 및 금형 부품의 재질, 경도, 치수 정밀도 및 구조가 소성 부품 도면의 요구 사항을 충족하는지 여부.
2. 소성 부분
플라스틱 재질 흐름의 흐름, 수축, 용접 선, 균열, 탈모 경사 등이 소성 부품의 성능, 치수 정밀도, 표면 품질 등에 영향을 주는지 여부 패턴 설계가 부족한지, 가공이 간단한지, 성형 재질의 수축 선택이 올바른지 여부.
3. 성형 장비
주사량, 사출 압력, 클램프 힘이 충분합니까? 금형 설치, 플라스틱 부품의 남심, 탈모에 문제가 있는지 여부, 사출기의 노즐이 부시와 제대로 접촉하는지 여부.
4. 금형 구조
1) 분할 표면 위치 및 마무리 정밀도가 요구 사항을 충족하는지 여부, 날으는 모서리가 있는지 여부, 열린 후 플라스틱 부품이 이젝터가 있는 금형 측면에 남아 있는지 여부
2) 스트리핑 방식이 올바른지, 텔레스코픽 막대와 푸시 튜브의 크기, 위치, 수량이 적절한지, 푸시 플레이트가 코어에 걸리는지, 플라스틱 부품이 긁히는지 여부.
3) 성형 온도 조정. 히터의 전력과 수, 냉각 미디어 스트림의 위치, 크기 및 수량이 적절한지 여부
4) 플라스틱 부품의 측면 오목을 처리하는 방법, 측면 오목을 제거하는 매커니즘이 적절한지 여부 (예: 경사 기둥 코어 매커니즘의 슬라이더와 종동륜이 서로 간섭하는지 여부).
5) 배기 시스템의 위치와 크기가 적절한지 확인하십시오.
5. 설계 도면
1) 조립품 도면에 각 금형 부품의 배치가 적절한지, 잘 표현되었는지, 누락되지 않았는지 여부.
2) 부품 다이어그램의 부품 번호 및 이름? 생산 수량, 부품이 제조인지 구매인지 여부, 표준 부품인지 비표준 부품인지 여부, 부품의 일치 가공 정밀도, 성형 플라스틱 부품의 고정밀 치수에서 수정 처리 및 여유, 금형 부품의 재질, 열처리, 표면 처리 및 표면 마무리가 명확하게 표시 및 설명되는지 여부
3) 주요 부품 및 금형 부품의 작업 치수 및 맞춤 치수. 치수 숫자는 정확해야 하며 제조업체가 변환하지 않도록 해야 합니다.
4) 모든 부품 및 조립품 도면의 뷰 위치, 투영이 올바른지, 제도 방법이 국가 제도 표준을 준수하는지, 치수 누락이 있는지 확인합니다.
6. 처리 성능 확인
모든 부품의 형상, 뷰 및 치수가 머시닝에 유리한지 여부. -응?
7. 액세서빌러티의 주 작업 크기를 다시 계산합니다
B. 전문 교정은 원칙적으로 디자이너의 자체 학교 프로젝트에 따라 진행되지만 구조 원리, 프로세스 성능 및 운영 안전을 강조해야 합니다. 그림을 그릴 때는 먼저 지도를 소화하고, 국가 표준에 따라 모든 크기와 기술 요구 사항을 기입해야 한다. 추적 후 스스로 서명을 바로잡다.
C. 그린 언더레이를 디자이너에게 제출하여 교정하고 서명한다. 일반적으로 공구 제조 단위의 관련 기술자가 제조 프로세스를 검토, 서명 및 검사합니다.
D. 제조 공정 카드 준비: 공구 제조 단위의 기술자가 제조 공정 카드를 준비하여 가공 제조를 준비한다. 금형 부품 제조 과정에서 검사를 강화하기 위해 검사는 치수 정밀도에 중점을 둡니다. 금형 조립이 완료되면 검사자는 금형 검사 목록에 따라 검사를 수행합니다. 주로 금형 부품의 성능이 양호한지 여부를 점검해야 금형의 제조 품질을 비방할 수 있습니다.
아홉, 금형을 수리하려고 합니다.
금형 재질 및 성형 장비를 선택할 때 금형 설계는 예상되는 공정 조건 하에서 이루어지지만, 사람들의 인식은 종종 불완전하기 때문에 금형 가공이 완료된 후 금형 테스트를 수행하여 금형의 품질이 어떤지 확인해야 합니다. 항상 오류를 제거하는 금형 수정이 뒤에서 진행된다는 것을 알게 됩니다.
플라스틱 부품의 불량현상은 여러 가지가 있으며, 그 원인도 복잡하다. 금형의 원인과 공예 조건 등 둘 다 함께 있는 경우가 많다. 금형을 수리하기 전에 소성 부품 불량 현상의 실제 상황에 따라 상세한 분석 연구를 수행하여 소성 부품 결함의 원인을 파악한 다음 치료 방법을 제시해야 합니다. 성형 조건은 쉽게 변경되기 때문에 일반적인 방법은 성형 조건을 먼저 변경하고 성형 조건을 변경해도 문제가 해결되지 않을 때 금형을 고려하는 것입니다.
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