탄소 구조용 강철 또는 연성 철로 만든 재질을 가진 엔진의 중요한 부품입니다. 여기에는 스핀들 목, 링크 저널 및 기타 부품의 두 가지 중요한 부분이 있습니다. 스핀들 목은 실린더에 장착되고, 커넥팅로드 넥은 커넥팅로드의 큰 끝 구멍에 연결되고, 커넥팅로드의 작은 끝 구멍은 실린더 피스톤에 연결되며, 일반적인 크랭크 슬라이더 메커니즘입니다. 크랭크축의 윤활은 주로 스윙 팔과 두 고정 점 사이의 부시의 윤활을 가리킨다. 일반적으로 크랭크 샤프트 중간에 각 베어링 라이닝과 연결된 오일 레인이 있는 압력 윤활입니다. 엔진이 작동한 후 오일 펌프는 윤활과 냉각을 위한 압력유를 제공할 것이다. 엔진의 작업 과정은 압축 가스의 연소와 폭발을 혼합하여 피스톤을 직선 운동으로 유도하고, 커넥팅로드를 통해 힘을 크랭크축에 전달하고, 크랭크축에서 직선 운동을 회전 운동으로 전환하는 것이다. 크랭크축의 회전은 엔진의 동력원이다. 배 전체의 원동력이기도 합니다.
크랭크 샤프트 제조 기술/공정 개발
1 연성 철 크랭크 샤프트 블랭크 주조 공정
(1) 제련
깨끗한 고온 저황 철수를 얻는 것은 고품질의 구묵주철을 생산하는 관건이다. 중국에서는 용광로가 주요 생산 설비로, 철수는 사전 탈황을 거치지 않았다. 둘째, 고순도 선철이 적고 코크스 품질이 떨어진다. 현재 이중 용광로 밖에서 미리 탈황된 용해법을 채택하고 있다. 철수는 용광로로 녹고, 난로 밖에서 탈황한 다음, 유도로에서 가열하여 그 성분을 조절한다. 현재, 진공직독광기는 이미 우리나라 철수 성분 검사에 광범위하게 적용되었다.
(2) 모델링
공기 충격 모델링 공정은 점토 샌드형 공정보다 훨씬 우수하며 고정밀 크랭크 샤프트 주물을 얻을 수 있습니다. 이 공예로 만든 사형은 반발 변형이 없는 특징을 가지고 있는데, 이는 다축 크축에 특히 중요하다. 현재 우리나라의 일부 크랭크축 생산업체들은 독일 이탈리아 스페인 등에서 공기충격 성형 기술을 도입하고 있다. 그러나 소수의 제조업체만이 문등천윤크랭크축 유한공사와 같은 전체 생산 라인을 도입했다. 독일 KW 주조 생산 라인을 도입했다.
강철 크랭크 샤프트 블랭크 단조 공정.
최근 몇 년 동안 우리나라는 선진적인 단조 설비를 도입했지만, 수량이 적기 때문에 금형 제조 기술 등 시설이 따라잡지 못했기 때문에 일부 선진 설비는 정당한 역할을 하지 못했다. 전반적으로, 개조와 업데이트가 필요한 오래된 일반 단조 설비가 많이 있다. 동시에, 낙후된 기술과 설비는 여전히 주도적인 지위를 차지하고 있으며, 선진 기술은 적용되었지만 보편적이지는 않다.
3, 가공 기술
현재 국내 크랭크축 생산 라인은 대부분 일반 공작 기계와 전용 공작 기계로 구성되어 있어 생산 효율과 자동화 수준이 비교적 낮다. 황삭 장비는 다공구 선반 선반 선반가공 크랭크축 스핀들 목과 크랭크넥을 많이 사용하며, 품질 안정성이 떨어지고 내부 응력이 커지기 쉬우며, 합리적인 가공 여유에 도달하기가 어렵습니다. (데이비드 아셀, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 예술명언) 마무리는 일반적으로 MQ8260 크랭크축 연삭기를 사용하여 거친 연삭-반마무리-마감-마감을 수행하며, 일반적으로 수작업으로 작동하며 가공 품질이 불안정합니다.
무역의 세계화가 도래함에 따라 제조사들은 이미 형세의 심각성을 깨닫고 기업의 경쟁력을 강화하기 위해 기술 개조를 진행하고 있다. 최근 몇 년 동안 많은 선진 설비와 기술을 도입하여 진보가 매우 빠르다. 현재 상황으로 볼 때, 이 설비와 기술은 기본적으로 수입에 의존한다. 하얼빈동안 동력, 한 증기대 장작, 문등천윤크축, 빈주 하이드 크랭크축에 대해 소개한다.
하얼빈 동안그룹 크랭크축 생산 라인은 독일 전세기 자동선 (린덴마이어), 디지털 선반-선반, 디지털 고속 외밀링 (브링거), 모깍기 롤러기 (흑근 슈테트 -MFD), 밀면 선반-선반, 담금질기 (EMA) 로 구성된 완전 자동 플렉시블 라인입니다. 마무리 생산 라인은 일본 디지털 고속 CBN 연삭기 (TOYODA), 동적 균형기, 마감기 (IMPCO-NACHI), 탐지기, 세척기 등으로 구성되어 있습니다. 커넥팅로드 저널 가공은 디지털 고속 후속 가공 기술을 사용하며, 전체 라인은 고속 CBN 사륜 연삭 기술을 사용하며, 연삭 라인 속도는 120 m/s 에 이릅니다. .....
문등천윤크랭크축은 독일 미국 이탈리아 등 선진국의 선진 설비를 도입하여 국제 선진 수준의 대형 크랭크축 생산 기지를 세웠다. CBN 연삭기, 하스타워 수평 가공센터, 이탈리아 SAIMP 연삭기, 독일 헬러 크랭크축 내부 밀링기, 사피나 마감기로 구성된 기계 가공라인은 이미 대량 생산을 시작했다.
한 증기의 큰 장작 크랭크축 생산 라인의 황삭과 마무리 공정은 서로 다른 작업장에 위치하여 마무리 작업장의 청결도를 보장한다. 황삭에는 크랭크축 품질 정심기, 디지털 내부 밀링 등 장비가 포함되며 마무리 장비는 영국 랜디스, 일본 토야다 수치 제어 크랭크축 연삭기 등 수입 선진 장비로 구성되어 있습니다.
빈주 하이드 크랭크축은 기술 개조를 거쳐 수치 제어 크랭크축 가공 생산 라인을 세웠다. 황삭 설비는 디지털 선반, 디지털 크랭크축 밀링 등의 설비로 구성되어 있다. 마무리 장비에는 수치 제어 연삭기, 디지털 벨트 마감기, 롤러 마감기 및 기타 장비가 포함됩니다. 최근 일본 토야다 마치인 (TOYADA machine) 수치 제어 연삭기 등 주요 장비를 구매할 예정인데, 검사 장비는 미국 ADCOLE 크랭크축 3 좌표 측정기 (그림 3 참조) 와 거칠기 측정기로 구성되어 있다. 주목할 만하게도 하이드 크랭크축은 전국 전문 크랭크축 생산업체 중 먼저 구묵주철 크랭크축 롤링과 롤링 연마 신기술을 적용해 좋은 경제적 사회적 효과를 거뒀다.
랴오닝 () 홍발 크랭크축 생산 라인은 주로 세 대의 디지털 선반 (수입 VT36, CAK6 163, CAK6 150) 과 두 대의 디지털 내부 밀링 (S1 7 대의 CNC 크랭크축 연삭기 (1 수입 CBN 사륜 3L 1, 2 H 197B, 4H29B) 및 자기가루 형광 탐상기 등 마무리 설비 응력 제거에는 8 개의 세로난로가 사용되고, 질소화에는 7 개의 이온 질소난로가 사용되고, 급냉 열처리에는 프랑스에서 수입한 EFD 가 생산한 CIHM 12 자동 급냉 기계와 퍼터가 난로로 돌아간다. 한편, 미국에서 수입한 크랭크축 종합측정기는 크랭크축에 대한 전방위적인 검사를 할 수 있으며, 제품 품질은 안정적으로 보장되며, 동시에 세 개의 생산 라인을 동시에 가공할 수 있는 생산 능력을 갖추고 있다.
엔진 크랭크축 제조 기술의 진보가 가장 빠른 것은 가공설비이며, 전형적인 가공공예는 밀링과 맷돌이라는 것을 알 수 있다. 다음은 GF70M-T 크랭크축 연삭기와 VDF 3 15 OM-4 고속 후속 외부 밀링에 대한 간략한 소개로, 그 선진도가 눈에 띈다.
GF70M-T 크랭크축 연삭기는 일본 TOYADA 공작기계 회사에서 개발한 전용 크랭크축 연삭기입니다. 다종, 저비용, 고정밀 및 대량 생산의 요구를 충족시키기 위해 설계된 수치 제어 크랭크 샤프트 연삭기입니다. 연삭기는 공작물 회전과 사륜 이송을 위한 서보 연동 제어 기술을 적용하여 크랭크축 회전 중심을 변경하지 않고 한 번에 클램프를 장착하면 커넥팅로드 저널의 후속 추적 연삭을 포함한 모든 저널 연삭을 완료할 수 있습니다. 정압 스핀들, 정압 레일, 정압 이송 레버 (사륜 스핀들 상자) 및 직선 래스터 폐쇄 루프 제어를 사용하여 일본 동양 공작 기계로 생산된 GC50 수치 제어 시스템을 사용하여 연삭 저널 진원도 정확도가 0.002mm； 에 달할 수 있습니다. CBN 사륜을 사용하면 연삭선 속도가 120m/s 까지 빠르며, 쌍사륜 주축 연삭 효율이 매우 높다.
VDF 3 15 OM-4 고속 외동 밀링 머신은 독일 브링거가 자동차 엔진 크랭크 샤프트 설계를 위해 특별히 제조한 유연한 디지털 제어 밀링 머신입니다. 이 장치는 가공소재 회전과 밀링 이송에 대한 서보 연동 제어 기술을 적용하여 크랭크축 회전 중심을 변경하지 않고 밀링 크랭크축 커넥팅로드 저널을 한 번에 추적할 수 있습니다. VDF 3 15 OM-4 고속 후속 외부 밀링은 전자 동시 회전에 의해 구동되는 일체형 복합 구조 베드를 사용하며, 건조 절삭, 가공 정밀도, 절삭 효율이 뛰어납니다. Siemens 840D 수치 제어 시스템을 사용하면 인체 인터페이스에 부품의 기본 매개변수를 입력하여 450 ~ 700 mm, 회전 지름이 380mm 미만인 다양한 크랭크 샤프트를 가공할 수 있는 장비 작동 명령을 자동으로 생성할 수 있습니다. 링크 저널 지름 오차는 0.02 mm 입니다 .....
4, 열처리 및 표면 강화 처리 기술
크랭크 샤프트 열처리의 핵심 기술은 표면 강화 처리입니다. 일반적으로 잉크 주철 크랭크축에 대해 정화 처리를 하여 표면 처리를 준비하고, 표면 강화 처리는 일반적으로 감응 담금질이나 질화 공정을 사용합니다. 단조 강철 크랭크 샤프트는 저널 및 필렛 담금질 공정을 사용합니다. 수입 장비에는 AEG 자동 크랭크축 급냉 기계와 EMA 급냉 기계가 있습니다.
외국 자료에 따르면 모깎기 롤러 기술과 이온 질소가 결합되어 연성 주철 크랭크축의 피로 강도를 130% 이상 높일 수 있습니다. 국내 일부 제조업체들도 최근 몇 년 동안 이런 방법을 실시하여 좋은 효과를 거두었다.
크랭크축 모깍기 롤링의 경우 독일 HEGENSCHEIDT-MFD 가 자동으로 생산한 기계에는 변압 롤링 직선 특허 기술이 적용되어 좋은 모깍기 롤링 장치이지만 가격이 비싸다. 현재 국내에서 이 방면에 대한 연구도 어느 정도 성과를 거두었다. 동풍자동차유한공사기술연구소의' 크랭크축 필렛 롤링 강화 및 롤링 스트레이트 기술 연구, 개발 및 적용' 은 국내 기업들이 해외 기술 도입에 거액을 투자한 문제를 해결했으며, 이 과제는 원국가기계공업국 과학기술진보 2 등상을 수상했다.
크랭크 샤프트 제조 기술 개발 동향
1, 주조 기술
(1) 제련
고급 주철의 제련에 대해서는 대용량 중주파수로 또는 변주중주파수로 제련하고 직독분광기로 철수 성분을 검출한다. 구 잉크 주철 처리 하도급, 구형 화제 신품종 개발, 유류 수태, 유형 내 수태, 복합 수태 등 선진 수태 방법 사용. 용융 프로세스의 매개변수는 마이크로컴퓨터에 의해 제어되고 화면에 표시됩니다.
(2) 모델링
잃어버린 폼 주조가 개발되고 촉진 될 것입니다. 샌드형 주조에서는 상자 없는 사출 성형 및 스쿼시 성형이 중시되며 새로 만들거나 개조한 공장에서 계속 응용할 것입니다. 원래의 고압 모델링 선을 계속 사용하고 일부 주요 부품을 개선하여 코어 및 코어를 자동으로 장착할 수 있습니다.
2. 단조 기술
열몰단조 프레스와 전기 망치를 호스트로 하는 자동화 생산 라인은 크랭크축 생산의 발전 방향이다. 이러한 생산 라인은 일반적으로 정밀 전단 블랭킹, 롤러 단조 (쐐기 크로스 롤링) 가공물, 중간 주파수 감지 난방, 정밀 유압기 정압 등의 첨단 기술을 사용하며 로봇, 컨베이어 벨트, 턴테이블로 돌아가는 금형 교환 장치 등 보조 기계를 갖추고 유연한 제조 시스템 (FMS) 을 형성합니다. FMS 를 사용하면 가공소재와 금형을 자동으로 교체하고, 매개변수를 자동으로 조정하고, 작업 중 지속적으로 측정할 수 있습니다. 단조 두께 및 최대 압력에 대한 데이터를 표시 및 기록하고 값과 비교하여 최적의 변형량을 선택하여 우수한 제품을 얻습니다. 전체 시스템은 중앙 통제실에서 감시하여 무인 조작을 실현하였다.
3, 가공 기술
CNC 선반, CNC 내부 밀링 머신, CNC 자동차 드로잉 베드 및 기타 고급 장비는 크랭크 샤프트 가공 변형을 효과적으로 줄이기 위해 스핀들 목 및 커넥팅로드 저널의 CNC 터닝, 내부 밀링 및 카 풀 가공에 널리 사용됩니다. 크랭크축 연삭기는 크랭크축 저널 마무리에 광범위하게 적용될 것이다. 본 연삭반은 자동 사륜 균형장치, 중심틀 자동추적장치, 자동측정과 보상장치, 자동손질사륜, 일정한 선속도 등의 기능 요구 사항을 갖추어 연삭 품질의 안정성을 보장합니다. 고정 설비가 수입에 의존하는 현황은 단기간에 변하지 않을 것으로 예상된다.
4, 열처리 기술 및 표면 강화 기술
(1) 크랭크 샤프트 if 유도 급냉
크랭크축 중주파 감지는 마이크로컴퓨터로 모니터링되는 폐쇄 루프 중주파 감지 가열 장치를 사용하여 효율적이고 품질이 안정적이며 작동을 조절할 수 있는 특징을 가지고 있습니다.
(2) 크랭크 샤프트의 연질 질화
대량 생산된 크랭크축의 경우 제품의 품질을 높이기 위해 앞으로 마이크로컴퓨터로 제어되는 질소기 분위기가스 소프트 질화 생산 라인을 채택할 예정이다. 질소 기반 분위기 가스 소프트 질화 생산 라인은 사전 세척기 (세척 및 건조), 예열로, 소프트 질화로, 냉각 탱크, 후면 세척기 (세척 및 건조), 제어 시스템 및 가스 및 가스 분배 시스템으로 구성됩니다.
(3) 크랭크 샤프트 표면 강화 기술
잉크 주철 크랭크축 모깎기 롤링 강화는 크랭크축 가공에 광범위하게 적용될 것이다. 또한 모깎기 롤러 강화 및 저널 표면 급냉 등의 복합 강화 공정도 크랭크축 가공에 광범위하게 적용되며, 단조 강철 크랭크축은 저널 및 모깎기 급냉 강화를 사용합니다.
크랭크 샤프트 스러스트 표면 연삭 화상의 공정 분석
경화 강철 크랭크축의 스러스트 표면을 연삭할 때 다음과 같은 세 가지 화상이 발생할 수 있습니다.
1. 템퍼링 화상
연삭 영역의 온도가 경화 강철의 전이 온도를 초과하지 않지만 마르텐 사이트의 전이 온도를 초과하면 스러스트 표면 금속의 템퍼링 마르텐 사이트 조직이 경도가 낮은 템퍼링 조직 (소씨체 또는 베이) 으로 전환되는데, 이를 템퍼링 화상이라고합니다.
2. 화상을 끄다
연삭 영역의 온도가 상전이 온도를 초과하는 경우 냉각수의 빠른 냉각 작용과 함께 표면 금속에 2 차 담금질이 발생하여 표면 금속에 2 차 담금질마체 조직이 생기는데, 그 경도는 원래의 템퍼링 마르텐 사이트보다 높다. 냉각 속도가 느리기 때문에 원래 템퍼링 마르텐 사이트보다 경도가 낮은 템퍼링 조직 (소씨체 또는 어뢰체) 이 낮은 것을 불 화상이라고 합니다.
3. 어닐링 화상
연삭 영역 온도가 상전이 온도를 초과하고 냉각제가 연삭 영역에 들어가지 않으면 표면 금속이 어닐링 조직을 생성하고 표면 경도가 급격히 떨어집니다. 이런 화상을 어닐링 화상이라고 합니다. 크랭크축 성형 연삭에서는 대부분 이런 화상에 속한다.
연삭 화상 개선 방법
연삭 열은 연삭 화상의 근본 원인이므로 연삭 화상을 개선하는 두 가지 방법이 있습니다. 하나는 연삭 열의 발생을 최소화하는 것입니다. 두 번째는 냉각 조건을 개선하여 생성된 열이 가공소재로 더 적게 전달되도록 하는 것입니다.
1. 언더컷이 있는 크랭크 샤프트 스러스트 저널
그림 1 에서 크랭크축 추력 목에는 깊은 루트 컷이 있고 루트 컷은 이전 공정에서 이미 가공되었기 때문에 루트 컷을 연마할 필요가 없습니다. 스러스트 저널 및 두 개의 스러스트 면만 연마하면 됩니다. 이 경우 성형 사륜을 사용하여 연삭해도 강한 냉각, 합리적인 연삭 여유, 양호한 사륜 매개변수를 사용하면 일반적으로 연삭 화상 결함을 피할 수 있습니다. 좁은 사륜으로 추력 목을 연삭할 때 다음과 같은 방안을 채택할 수 있습니다. 사륜의 절차와 각도 연삭을 조정하여 사륜이 저널 오른쪽에서 비스듬히 들어가도록 하고, 원하는 크기로 연삭한 다음, 원래 각도 방향으로 빠르게 비스듬히 빠져나갈 수 있습니다. (데이비드 아셀, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 스포츠명언) 사륜은 저널 왼쪽에서 비스듬히 들어가 원하는 크기로 연삭한 다음 원래 각도 방향으로 비스듬히 빠르게 종료합니다. 사륜을 빠르게 저널 가운데로 플런지하고 원하는 크기로 연마한 다음 빠르게 종료합니다. 위에서 언급한 연마 과정에서 강한 냉각을 해야 한다. 이 시점에서 스러스트 저널 및 두 측면이 연마되었습니다.
2. 루트 컷이없는 크랭크 샤프트 스러스트 저널
그림 2 에서 볼 수 있듯이 크랭크축 추력 저널 에는 루트 컷이 없으므로 연삭할 때 추력 저널, 두 개의 추력 면 및 두 개의 성형 모깎기가 필요합니다. 이런 상황에서 좁은 사륜과 강한 냉각을 사용해도 연삭 화상 결함을 피하기 어렵다. 다음 두 가지 연삭 방법을 사용하여 솔루션을 설명합니다.
(1) 성형 연삭. 성형 연삭에서 화상의 주요 원인은 연삭 열 축적과 냉각제가 들어갈 수 없어 발생하는 어닐링 화상이다. 어닐링 화상은 크랭크 축 추력 표면의 경도를 낮추고 표면에 어닐링 조직을 생성하며 추력 표면의 내마모성을 악화시키고 엔진의 작동 안정성에 심각한 영향을 미칩니다. 화상의 주요 요인에 따라 적절한 사륜을 선택하고, 합리적인 연삭 여유를 선택하고, 냉각 조건을 개선하는 것부터 시작한다.
① 적절한 연삭 휠을 선택하십시오. 담금질강 크랭크축의 스러우면경도가 높고 면적이 커서 모래알이 무뎌지기 쉽다. 스크럽이 대량의 연삭 열을 발생시키지 않도록 샌드바퀴의 경도가 부드러워야 스크럽이 제때에 떨어져 사륜의 자예성을 유지할 수 있다. 부드러운 구조의 사륜에는 부스러기를 수용하고 사륜이 막히는 것을 방지하고 냉각수나 공기를 연삭 영역으로 가져와 연삭 영역의 온도를 낮출 수 있는 공기구멍이 많이 있습니다.
크랭크축 추력 표면 거칠기를 보장하려면 더 높은 제거율을 얻기 위해 거친 사륜을 선택해야 합니다. 또한, 사륜은 반드시 세밀하게 균형을 이루어야 하며, 사륜이 일할 때 좋은 평형 상태에 있게 해야 한다. 샌드바퀴는 반드시 제때에 손질하여 날카롭게 유지해야 한다. 사륜 손질 빈도에 영향을 미치는 요인은 맷돌의 순도와 종류, 냉각수의 청결도 등을 포함한다. 사륜을 손질하는 금강석 지지는 반드시 견고해야 한다. 다이아 표면에 0.5 ~ 0.6 밀리미터의 마모가 있다면, 다이아 무뎌졌으니 제때에 교체해야 한다. 사륜 전동 시스템과 사륜 스핀들 사이의 간격을 엄격하게 제어합니다. 사륜 구동 벨트의 인장도가 적절하게 조정되었다.
② 합리적인 연삭 마진 및 연삭 매개 변수를 선택하십시오. 생산 관행에서는 공작물 속도를 높이고 레이디얼 이송을 줄여 공작물 표면의 화상과 균열을 줄이는 경우가 많습니다. 0. 1mm 의 연삭 방법이 있습니다. 즉, 0. 1mm 의 최종 가공 여유에서 이송을 점차 줄여 처음 두 연삭 이동으로 인한 표면 손상 층을 제거하고 연삭 화상을 줄일 수 있습니다.
앞서 언급한 이론에 따르면, 우리는 생산 실무에서 크랭크축 추력 저널의 다중 공정 연삭을 채택하여 거친 연마, 반정밀, 정밀로 나뉜다. 다중 공정 연삭 후 크랭크축 추력 저널 지름 여유는 0. 15 ~ 0.25mm 이고, 추력 표면의 일방적 여유는 0.04~0.07mm 성형 연삭과 강한 냉각을 결합하면 화상 결함의 발생을 효과적으로 방지할 수 있습니다. 합리적인 연삭 여유를 선택하면 추력면의 나팔 모양이 나타나는 것을 막을 수 있다는 점도 주목할 만하다. (화상을 방지하기 위해 일반적으로 부드러운 사륜을 선택하는데, 잔량이 너무 커서 연마 입자가 떨어져 원뿔 면이 생기기 쉽다.)
(3) 냉각 조건을 개선하고 강냉을 실시한다. 냉각제는 효과적이고 충분해야하며 냉각제는 연삭 영역에 분사되어야합니다. 유량은 일반적으로 충분한 냉각을 위해 40 ~ 45L/min 입니다. 일반 압력은 0.8 ~ 1.2n/mm2 로 사륜에 붙은 부스러기를 씻어냅니다. 냉각수를 깨끗하게 유지하고 냉각수에서 부스러기, 연마 및 기타 먼지를 제거하기 위해 적절하게 필터링합니다. 냉각제 용기는 과도한 가스나 거품이 섞이지 않도록 충분히 커야 한다. 냉각수의 온도가 급격히 상승하거나 떨어지는 것을 막기 위해 일반적으로 냉각 시스템의 용적과 작업장 실온을 제어하면 냉각수의 온도를 조절할 수 있다. 그러나 라디에이터는 특수 저장 조건에서 사용해야 합니다.
(2) 좁은 사륜으로 연삭 (사륜 폭이 추력 저널 폭보다 낮음). 좁은 사륜을 사용하여 연삭할 때 성형 연삭에 사용된 화상 방지 조치는 이 연삭 방법에 적용될 수 있지만 좁은 사륜 연삭은 사륜 이송 방식에 더 많은 선택이 있을 수 있습니다. 하나는 방사형 절삭으로, 잘못 조정하면 위에서 언급한 나팔 모양이 생길 수 있다. 다른 하나는 비스듬히 연마하는 것이다. 첫 번째 단계에서는 사륜이 저널 오른쪽에서 비스듬히 절단되어 원하는 크기로 연삭한 다음 원래 각도 방향으로 빠르게 기울어집니다. 두 번째 단계에서는 사륜이 저널 왼쪽에서 비스듬히 들어와 원하는 크기로 연삭한 다음 원래 각도 방향으로 비스듬히 빠르게 빠져나갑니다. 세 번째 단계는 사륜을 빠르게 저널 가운데로 플런지하고 원하는 크기로 연마한 다음 빠르게 밀어내도록 하는 것입니다. (데이비드 아셀, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 스포츠명언) 공정 연삭 여유 및 냉각 방법은 성형 연삭과 일치합니다.