당시 돌출기는 주세식이었고, 작동 방식은 수동에서 기계, 유압까지 계속 발전했다. 하지만 이 시기에는 어떤 형태든 조작난이도와 노동강도의 차이, 그리고 생산과정의 본질, 즉 간헐적, 이는 당시 압출기의 같은 특징일 뿐이다.
1879 년 영국인 M. Gray 는 아르키메데스 스크류 압출기를 이용한 최초의 특허를 획득했다. 같은 해 또 다른 영국인 F 쇼 (F. Shaw) 도 스크류 압출기를 개발했고, 2 년 후 자신의 스크류 압출기를 제품으로 바꿔 판매한다. 1880 년 미국인 J.Royle 도 나사 돌출기를 개발했다. 최근 몇 년 동안 몇 가지 다른 유형의 돌출기가 나타났다.
폴. 독일 기계 제조업체인 Troester 는 나사 돌출기를 대량 생산 및 판매하는 데 앞장 선다. L892 년부터 19 12 년 20 년 동안 500 대 이상의 스크류 압출기를 생산하고 판매했습니다. 같은 제조업체는 1935 에서 열가소성 돌출기를 개발하고 생산했습니다. 그 전에 돌출기 나사의 장지름 비율은 약 3-5 였다. 돌출 고무는 문제가 되지 않지만 열가소성 플라스틱의 경우 가소화 요구 사항을 충족시킬 수 없습니다. 이 회사는 압출기 나사의 장경비를 증가시켰을 뿐만 아니라 가열 방식, 공급 장치, 전동 장치 등에서 많은 개선을 하였다. 1939 년에 그들은 플라스틱 돌출기를' 현대 단일 나사 돌출기 단계' 라고 부를 수 있는 새로운 단계로 발전시켰다. 이 단계는 직접 전기 난방, 공랭식, 자동 온도 조절 장치, 안감 배럴 및 나사 표면 질화 처리, 나사 장경비 10, 무단 변속 드라이브 등이 특징이다.
현대 단일 스크류 압출기가 출현한 지 수십 년 동안 가공할 수 있는 중합체의 종류, 제품의 구조 및 형태가 지속적으로 확대되어 돌출 성형 공정, 성형 장비, 신제품 및 신기술의 개발을 추진했다. 돌출 성형 기술은 중합체 가공 기술 중 하나로 중합체 가공 산업 기술의 발전에 따라 발전한다.
1950 년대에 석유화학공업의 발전은 중합체 공업을 빠르게 성숙시켰다. 1960 년대에 플라스틱, 고무, 화학섬유의 생산은 규모화로 바뀌었다. 1970 년대에 세계 합성 고분자 재료의 총량은 이미 금속 재료를 초과했다. 성형을 통해서만 중합체가 가치 있는 제품이 될 수 있다. 성형은 고분자 재료에 없어서는 안 될 생산 고리이다.
돌출 성형은 중합체 가공업의 중요한 기술로서 중합체 수지 응용공학 기술과 돌출 생산설비 개발 기술 두 방면에서 발전하여 서로 촉진하고 상호 의존한다. 각종 돌출 제품: 초기의 경질 PVC 튜브, 포선, 폴리스티렌, 폴리아크릴과 ABS 시트 및 시트, 폴리에틸렌 드라이어, 코팅 등. 오늘날 PVC 프로파일, 가교 폴리에틸렌, 알루미늄-플라스틱 복합, PPR 파이프, 양방향 스트레칭 폴리 프로필렌, 다층 * * * 돌출 복합 필름, 높은 차단성, 통기성, 자기 점도, 열 수축, 자기 소화성 등의 특수 성능을 가진 박막, 기능성 마스터 배치, 마스터 배치. 압출 가공에 의한 변형 된 고분자 재료의 제조; * * * 혼합 강화 강화 기술, 방사선 수정 기술, 나노 복합 기술 등 새로운 수정 기술 다양한 구조 및 기능을 갖춘 압출기 및 생산 라인 혼합 스크류, 배기 압출기, 트윈 스크류 압출기, 다중 스크류 압출기, 반응 압출기, 복합 압출기, 고분자 재료의 물리적 화학적 특성에 적응하기 위해 만들어진 성형 장치, 다양한 제품에 필요한 특수 기능을 갖추고 돌출 라인의 보조 장비를 구현할 수 있습니다. 간단한 조작, 정확한 제어, 에너지 절약, 청정 생산 등의 목표를 추구하기 위해 지속적으로 개선되는 새로운 장비입니다.
현재 많은 제품의 돌출 성형 기술은 이미 생산 기술과 생산 라인 설비를 포함한 전문화된 기술 세트로 발전하였다. 제품의 품질이 높아 생산중에 좋은 경제적 이익을 얻을 수 있다. 압출 성형의 새로운 가공 방법과 이론의 급속한 발전 시기는 이미 지나갔지만, 지금은 과거보다 훨씬 높고 발전이 완만하지만, 이러한 기술의 응용에서 우리는 여전히 끊임없이 혁신하고, 신제품을 개발하고, 새로운 재료를 제조하고, 신기술을 형성할 수 있다. (존 F. 케네디, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 예술명언) 돌출 성형은 다른 중합체 성형 방법에 비해 여러 가지 뛰어난 장점을 가지고 있습니다.
(1) 연속 생산은 원하는 길이의 파이프, 판, 로드, 강 쉐이프, 박막, 케이블 및 단일 와이어를 생산할 수 있습니다.
(2) 생산 효율이 높은 단일 돌출기 생산량 (예: 직경 65mm 돌출기, 연간 PVC 박막 450T 이상) .....
(3) 적용 범위가 넓다. 이 가공 방법은 고무, 플라스틱, 섬유 가공, 특히 플라스틱 제품에 광범위하게 적용된다. 거의 모든 열가소성 플라스틱과 일부 열경화성 플라스틱은 이런 방식으로 가공할 수 있다. 돌출은 직접 성형 제품 외에도 혼합, 가소화, 과립, 음영처리, 스톡 성형 등에 사용할 수 있습니다. 예를 들어 돌출기가 압연기와 일치하면 압연막을 생산할 수 있습니다. 프레스와 협력하여 다양한 스탬핑 부품을 생산합니다. 블로우 성형기와 결합하여 중공 제품을 생산할 수 있다. 고무 제품 생산 과정에서 돌출법은 트레드, 내부 튜브, 호스, 다양한 복잡한 단면 제품 및 중공, 솔리드, 캡슐 고무 등의 반제품을 만드는 데 사용되며 고무 필터, 생접착제의 연속 혼합, 가소화, 입자화에 사용할 수 있습니다. 석유 화학 공장에서 수지를 생산하는 과정에서 수지에서 수분을 압착하여 각종 등급의 수지 중 첨가물과 개질제를 압착하여 수지의 알갱이 과정을 완성할 수 있다.
(4) 1 기 1 압출기는 다양한 재료와 제품을 가공할 수 있다. 재료의 성능 특성과 제품의 모양 크기에 따라 다른 나사와 금형을 교체하면 다른 제품을 생산할 수 있다.
(5) 설비가 간단하고 투자가 적다. 압출 장비는 사출 성형 및 압연보다 간단하고 제조가 쉽고 장비 비용이 저렴하며 설치 및 디버깅이 더 편리합니다. 설비는 점유 면적이 작아서 공장 및 보조 시설에 대한 요구가 비교적 간단하다.
이러한 장점은 중합체 가공에서 돌출 성형의 중요한 위치를 결정합니다. 생산 과정에서 완전히 사용되거나 돌출 과정을 포함하는 플라스틱 제품은 열가소성 제품 총량의 약 절반을 차지한다. 이런 방법으로 만든 제품은 농업, 건축, 석화공업, 기계제조, 의료기기, 자동차, 전자, 항공우주 및 기타 공업부에서 응용한다.