침전 탄산 칼슘 (PCC) 은 이미 미래의 탄산염 물감으로 명확하게 정의되었다. 그것의 하이라이트와 순도는 비길 데 없는 것이다. 제지 작업자가 겪는 모든 문제를 PCC 에서 해결할 수 있도록 하는 데 사용할 수 있는 다양한 제품이 있습니다.
PCC 는 탄산칼슘을 침전시켜 밝은 결정체 형태를 띠고 있다. PCC 의 원료는 일반적으로 생석회 (CaO) 와 이산화탄소 (CO2) 가스이다. 생산의 첫 번째 단계는 숙성이다. 즉 생석회에 대량의 물이 섞여 있다는 것이다. CaO 는 물과 반응하여 수산화칼슘을 생성하는데, 수산화칼슘은 수은에서 펄프로 반응기에 공급된다. 반응기에서 수산화칼슘은 CO2 함유 가스와 혼합되어 PCC 가 침전된다. 반응이 완료된 후, 슬러리 형태의 PCC 고체 함량은 18 ~ 25% 이며, 스크리닝 후 수은은 제지 용 충전재로 저장 탱크에 보내집니다.
종이 코팅은 고고체 함량이 필요하기 때문에 PCC 슬러리는 70 ~ 72% 까지 탈수해야 한다. 탈수된 PCC 는 믹서기로 다시 분산시키고, 섞을 때는 분산제만 넣는다. 재분산 PCC 스크리닝을 코팅에 사용합니다.
세계 대부분의 PCC 는 제지공장과 인접해 있는 부속작업장에서 제조한 것이다. 보조 작업장은 제지 공장에서 나오는 연기를 CO2 의 원천으로 받아들였다. 이 아이디어의 장점은 PCC 의 최종 제품이 제지 공장의 저장고로 직접 배달된다는 것이다.
현대화된 PCC 작업장은 많은 다른 제품을 생산할 수 있다. 중요한 점은 생산할 수 있는 모든 제품, 알갱이 크기, 밝기 등이 변하지 않았다는 것이다. 제품의 품질이 장기적으로 일치하면 제지 공장은 PCC (충전재 또는 도포 물감) 만 사용하면 큰 도움이 된다. 현대 생산 기술은 품질의 안정을 보장할 수 있다.
PCC 및 중질 탄산 칼슘
중질 탄산칼슘 (GCC) 은 석회석이나 대리석으로 만든다. 이 석두 들은 몇 단계의 분쇄를 거쳐 필요한 섬세함까지 갈았다. 연마 과정에서 여러 번 정화해야 한다. 일반적으로 부선과 자기분리를 통해 불순물을 분리하면 왕왕 대량의 폐기물을 뽑는다.
갈아서 만든 탄산칼슘에는 작은 불규칙자갈과 플랩 석두 등이 함유되어 있다. 반대로, PCC 침전은 작은 탄산칼슘 결정체를 생산한다. 이 결정체는 다른 모양으로 만들 수 있다 (오른쪽).
평균 세분성에 따라 PCC 의 세분성이 크게 달라질 수 있습니다. 탄산 칼슘을 연마하는 경우 입도의 변화는 연마 횟수에 의해 결정되며 PCC 의 입도는 침전 과정에서 제어됩니다. PCC 의 모양은 원하는 수집 정도와 다릅니다. 분명히 모인 입자는 같은 크기의 고체 입자보다 더 큰 표면적 (m2/g) 을 가질 것입니다. 석회석을 가늘게 갈수록 평균 알갱이 크기가 작을수록 표면적이 커진다.
PCC 는 더욱 유연합니다. 결정화를 모아 큰 입자와 큰 표면적의 물감을 생산할 수 있다. 예를 들어 PCC 를 사용하면 평균 지름 2mm, 표면적 65438+ 100m2/g 안료를 쉽게 생산할 수 있습니다. 탄산칼슘을 갈아서 생산하는 것은 불가능하다.
탄산칼슘을 종이 충전재로 사용하다
최고의 고급 종이 충전재는 삼각형 PCC 로 국화모양으로 모아져 있습니다. 이 제품은 용지에 높은 밝기와 불투명도를 제공하는 동시에 용지를 느슨하게 합니다.
PCC 는 양호한 산란성 때문에 용지의 밝기와 불투명도를 두 점 높였다. 종이의 느슨한 두께도 5% 증가했습니다. 동시에 용지의 매끄러움을 높입니다. 부정적으로 볼 때, 종이의 강도가 약간 떨어지는 것을 지적해야 한다. PCC 는 더 큰 크기 (ADK 또는 ASA) 도 필요합니다.
PCC 의 평균 입도와 표면적을 변경하여 용지의 특성을 변경할 수 있습니다. 평균 입자 크기가 2mm 이고 표면적이 65438+ 100m2/g 인 PCC 는 용지를 더 불투명하게 만들지만 부피를 줄입니다. PCC 가 굵을수록 (평균 입도가 높을수록) 누적 높이가 높아지고 강도가 높아집니다.
일반적으로 충전량이 많으면 삼각형 PCC 에서 다이아몬드 PCC 로 변경해야 합니다. 정상적인 생산에서는 삼각형 PCC 를 사용합니다. 공장 실험에서 50% 삼각형 PCC 와 50% 다이아몬드 PCC 가 혼합되어 채워졌다.
제지 공장은 사이징도와 강도를 잃지 않고 더 높은 충전량을 얻기를 희망한다. 다이아몬드 육면체 PCC 는 낮은
PPC 의 표면적은 4m2/g 이고 삼각대 PPC 의 표면적은 7m2/g 이며, 50/50 혼합 필러를 사용하면 충전량이 1 1% 에서1으로 늘어날 수 있습니다 또한 불투명도는 충전량이 높기 때문에 증가합니다. 제지 공장은 종이의 두께를 유지하려고 한다. 따라서 충전량을 늘리면 압력 압력이 낮아져 용지의 매끄러움이 줄어들지 않습니다. 그 결과, 이러한 예들은 PCC 의 유연성이 매우 크다는 것을 증명한다.
PCC 의 또 다른 장점은 제지기의 마모를 줄이는 것이다. 이것은 PCC 와 중질 탄산칼슘이 종이기 마모에 있어서 비교한 것이다. 분명히, 탄산 칼슘을 연마하는 것은 제지 기계에 훨씬 더 많은 마모를 주며, 제지 기계의 그물, 펠트 등의 수명을 크게 단축시켜 줍니다. (데이비드 아셀, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 스포츠명언)
PCC 는 종이 코팅에 사용됩니다
종이 코팅을 위한 다양한 PCC 안료가 개발되었습니다. 최소한 세 가지 형식을 사용할 수 있으며 각 양식의 평균 세분성은 상당한 범위 내에서 변경될 수 있습니다. 100% 탄산칼슘을 바르실 수 있습니다. 도자기를 사용하지 않는 것입니다. 종이의 광택은 PCC 안료의 미세도에 따라 달라집니다. 세 가지 다른 압력 수준의 결과가 표시됩니다.
미세한 PCC 코팅 층 (평균 입자 크기 0.4 미크론) 으로 중광 아래 종이광택이 80 으로 높아져 도자기 흙을 사용하지 않으면 높은 지수가 됩니다. 평균 입자 크기가 증가하면 용지의 광택이 점차 낮아집니다. 예를 들어, 용지의 광택을 70 으로 만드는 두 가지 방법이 있습니다. 하나는 무거운 압력과 굵은 PCC (평균 입도는 0.6 미크론) 를 사용하는 것이고, 다른 하나는 미세한 PCC 와 가벼운 압연을 사용하는 것이다. 가벼운 엠보싱은 용지의 밝기와 불투명도, 느슨한 두께를 높입니다. 두꺼운 PPC 는 소프트 엠보싱 및 아광 코팅에 사용할 수 있습니다.
PCC 코팅은 탄산 칼슘을 연마하는 것보다 용지의 광택과 매끄러움을 높이고 잉크를 더 빨리 경화시킬 수 있습니다. 물감은 맷돌을 함유하지 않는 2 차 코팅지의 페인트로 쓰인다. 탄산 칼슘의 80% 와 도자기 토양의 20% 를 사용합니다. PPC 는 용지의 밝기와 광택을 높이고 표면 강도는 크게 떨어지지 않습니다.
일반적으로 PCC 의 모양은 코팅지의 성능을 약간 바꿀 수 있습니다. PCC 안료 입자의 이탤릭체 분포를 변경하면 잉크의 경화 속도를 제어할 수 있으며 다른 매개변수도 영향을 받습니다.
제지 공장에 딸린 PCC 가공 작업장은 종종 다양한 제품을 얻는다. 제지 공장과 PCC 공장 간의 긴밀한 협력은 이 문제에 대한 최선의 해결책을 얻을 것이다. 제지 공장은 자연히 끊임없이 개발된 신제품으로부터 혜택을 받을 것이다. 이를 통해 제지 공장은 사용자의 모든 요구 사항을 충족시킬 수 있습니다.