국내외 베어링 공업의 발전을 돌이켜 보면, 양면 연삭, 무심코 원통 연삭, 롤러 절삭 무심코 연마에서 롤러 초정밀 가공을 위한 안정된 링 연삭 초정밀 가공 과정과 방법은 1960 년대에 이미 형성되었다. 오늘날, 공정 과정은 근본적으로 변하지 않았지만, 베어링 제조 기술의 발전은 나날이 새로워졌다. 1960 년대에는 일련의 절삭 무심코 연삭기와 초정밀 기계가 탄생했고, 부품 가공 정밀도는 3 ~ 5um, 단일 가공 시간 65433 에 달했다. 70 년대에는 60m/s 고속 연삭, 제어력 연삭, 집적 회로를 특징으로 하는 전자 제어 기술, 디지털 제어 기술 등 다양한 신기술이 채택되었습니다. 롤링 NSK 베어링 예압 방법은 부품 가공 정밀도를 1 ~ 3um 으로 높이고 가공 시간을 10 ~ 12s 로 줄입니다. 1980 년대부터 품질 안정을 전제로 장비의 고정밀, 고효율, 높은 안정성 및 제조 시스템의 수치 제어, 유연성 및 공장 자동화를 추구해 왔습니다.
1. 베어링 링 연삭
베어링 생산에서 연삭 노동량은 전체 노동량의 약 60%, 연삭기 수는 모든 금속 절삭 기계의 약 60%, 연삭 비용은 베어링 총 비용의 15% 이상을 차지합니다. 고정밀 베어링의 경우 연삭 비율이 더 큽니다. 연삭은 전체 가공 과정에서 가장 복잡한 부분이자 최소한의 이해를 하는 부분이다. 올가미에 필요한 성능 지표가 많고 정확도가 높으며 가공 성형 메커니즘이 복잡하며 가공 정밀도에 영향을 미치는 요소가 많으며 가공 매개변수가 온라인 탐지가 어렵습니다. 따라서, 베어링 생산의 핵심 공정 중 하나인 연삭 공정의 경우, 어떻게 고정밀, 고효율, 저비용으로 연삭 공정을 완성할 수 있는지에 대해 국산 베어링과 수입 베어링의 신구 코드 비교표 (80) 가 연삭의 주요 임무이다. 베어링 설비 산업 발전의 후발 쇼로서 상해는 신기술과 신기술의 도입과 실천을 적극 탐구하고 선열의 어깨에 서서 국내외 최신 연마 기술을 소화하고 흡수하며 업계 발전의 최전방을 걸으며 독특한 발전의 길을 개척하고, 점차 업계 내에서 나날이 발전하는 고정고 효율적인 이미지를 확립하였다. (윌리엄 셰익스피어, Northern Exposure (미국 TV 드라마), Northern Exposure (미국 TV 드라마), 예술명언)
(1) 고속 연삭 기술
고속 연삭은 현대 제조 기술이 추구하는 두 가지 목표, 즉 제품 품질과 노동 효율을 높일 수 있다. 연마 속도가 35m/s 에서 50 ~ 60 m/s 로 높아지면 일반적으로 생산성이 30 ~ 60%, 사륜 내구성이 0.7 ~ 1 배 정도 향상되며 가공소재 표면 거칠기 매개변수 값이 약 50% 감소할 수 있다는 사실이 입증되었습니다. 국내 고속 연삭 기술은 시작이 늦어서 연삭 속도가 45m/s 이상이며 일반적으로 고속 연삭이라고 합니다. 외국에서는 고속 연삭이 급속히 발전하여 광범위하게 응용되어 높은 연삭비를 채택합니까? CBN 사륜과 같은 내구성이 높은 초경 연마재는 이미 80 ~ 120 m/s, 심지어 더 빠른 속도로 연삭되었습니다. 예를 들어 독일 미크로사의 무심코 연삭반, 일본 코요의 무심코 연삭반, 일본 동양의 베어링 내부 연삭반 등이 있다. , 외부 표면 사륜선 속도는120m/초, 내부 표면 사륜선 속도는 60 ~ 80m/초 ... 사륜 구동 (전동) 시스템의 동력을 늘리고 기계의 강성을 높이는 것은 고속 연삭을 실현하는 중요한 조치이며 고속 스핀들 단위는 고속 연삭기의 가장 중요한 부품입니다. 고속 연삭을 할 때 사륜은 충분한 강도를 가져야 할 뿐만 아니라, 좋은 연삭 성능을 보장해야 고속 연삭 효과를 얻을 수 있다. 또한 냉각 장치도 고속 연삭에 없어서는 안 될 장치 중 하나입니다.
(2)CBN 연삭 휠 연삭 기술
입방 질화 붕소 연마제는 CBN 연마제라고 불리며, 그것으로 만든 사륜을 CBN 사륜이라고 합니다. 국산 베어링과 수입 베어링의 신구 사양 비교표 (79) 는 (1) 경도, 열전도도, 열 안정성이 우수하며1300 ~1500 을 견딜 수 있습니다 ⑵ 높은 내구성, 낮은 마모, 연삭비 최대 4000 ~ 10000 (연마비는 가공소재재료 제거량과 사륜마모량의 비율) 인 반면 일반 강옥사륜은 50 ~ 80 에 불과하다. (3) 연삭력이 작고, 연삭열이 작고, 가공된 가공소재의 응력이 적고, 표면 응력이 얇거나 얇지 않다. (4) 보조시간 (사륜 손질과 사륜 교체) 이 크게 줄었다.
외국에서 CBN 사륜 기술의 응용은' 생산 가공 기술의 위대한 혁명' 이라고 불린다. CBN 사륜은 1982 이후 일본에서 광범위하게 응용되어 빠르게 발전했다. 우리나라 베어링 업계에 있어서, CBN 맷돌을 사용하는 것은 여전히 새로운 가공 기술로, 시작이 늦어서 광범위하게 응용해야 한다. 또한 제조 기술, 손질 기술, 전용 베어링 연삭기, 냉각수 연삭 등 일련의 기술적 문제도 연구해야 한다. 상해는 이 방면에서 적극적인 탐구를 하였고, 약간의 초보적인 성과를 거두었다.
(3) 외부 표면 연삭 휠 자동 균형 기술.
외부 표면 연삭의 경우, 사륜이 크고 균일하지 않기 때문에, 사륜 시스템의 무게 중심은 항상 주축 중심에서 벗어나, 사륜 시스템과 전체 작업셀이 고속으로 회전할 때의 진동으로 인해 기계의 서비스 수명과 가공 정밀도에 영향을 주며, 공작물 표면에는 연삭 진동 무늬가 생기고 잔물결도가 증가합니다. 사륜 주 축에 기계나 기타 자동 균형 장치를 설치하여 시동 후 시스템이 자동으로 최적의 균형 상태에 빠르게 접근합니다. 이 기술의 돌파구는 연삭 기술의 발전을 촉진하면서 사륜을 크게 연장하고, 금강석과 스핀들 베어링의 수명을 다듬고, 기계 진동을 줄이고, 오랫동안 기계의 원래 정확도를 유지할 수 있다.
(4) 내부 표면 연삭 갭을 신속하게 제거하는 기술.
모든 베어링 연삭 장비에서 내부 연삭기의 수준은 상징적인 의미를 지닙니다. 국산 베어링과 수입 베어링의 신구 사양 크기 매개변수 비교표 (78) 는 주로 연삭 구멍 지름이 사륜의 크기와 해당 시스템 매커니즘의 설정 매개변수를 제한하여 프로세스 시스템의 강성을 근본적으로 제한하고 가공 정확도가 높기 때문이다. 이를 위해서는 내부 표면 연삭 공정에 대한 심층적 인 연구가 필요합니다. 공작 기계 및 연삭 휠의 절삭 능력을 극대화하고 보조 연삭 시간을 줄여야합니다. 연삭 클리어런스가 전체 연삭 시간의 약 10% 를 차지하기 때문에 연삭 효율을 향상시키는 열쇠입니다.
현재 국내외에서 광범위하게 사용되는 연삭 틈새를 빠르게 제거하는 기술로는 제어력 연삭 기술, 일정 전력 연삭 기술, 활성 측정기 기술, 스핀들 전류 측정 기술 등이 있습니다.
(5) 수치 제어 기술 및 AC 서보 기술
AC 서보 모터는 PLC 의 위치 지정 모듈 및 서보 증폭기에 연결되어 서보 시스템을 구성합니다. 서보 모터 자체에는 광학 회전 인코더가 있으며, 출력 신호는 서보 증폭기에 피드백되어 반폐쇄 루프 제어 시스템을 형성합니다. 고속 (3000 회전/분) 과 저속 모두 위치 정확도를 보장합니다. 서보 시스템을 사용하면 빠른 박동, 빠른 이송, 트리밍 보정 및 거친 미세 연삭을 수행할 수 있어 작업셀의 이송 매커니즘을 크게 단순화하고 성능 신뢰성을 크게 향상시킬 수 있습니다.
(6) AC 주파수 제어 기술
연삭할 때 사륜이 소모됨에 따라 사륜선 속도가 점차 낮아진다. 국산 베어링과 수입 베어링의 신구 사양 비교표 (77) 의 앞뒤선 속도의 비율은 약 3:2 이다. 현재, 고선속도 연삭은 이미 사륜 분야에 적용되었다. 연삭 효율을 높이고 연삭 품질의 일관성을 보장하기 위해 프로그래밍 가능한 컨트롤러의 계산 기능을 사용하여 연삭 휠을 다듬을 때마다 휠 반경을 계산한 다음 휠 라인 속도를 일정하게 유지하는 주파수 변환기 입력 주파수를 계산하고 AC 주파수 변환기로 전송하여 휠 라인 속도가 변경되지 않도록 합니다.
베어링 링의 초정밀 연삭
초정밀 가공 방법은 1930 년대 중반에 개발되었으며 베어링 롤링 표면의 가공을 기반으로 합니다. 이것은 정확하고 경제적인 가공 공예이다. 가공 부품의 정밀도와 표면 품질 요구 사항이 지속적으로 향상됨에 따라 초정밀 가공이 점점 더 널리 사용되고 있습니다.
초정밀 가공 ("초정밀 가공") 은 일반적으로 좋은 윤활 조건 하에서 가공소재가 일정한 속도로 회전하고, 유석은 일정한 압력 하에서 탄성으로 가공소재 표면을 압축하고, 일정한 법칙에 따라 가공소재의 회전 방향에 수직으로 앞뒤로 스윙하면 자동으로 마무리할 수 있는 마무리 방법을 말합니다. 진원도 편차 (주로 파동도) 를 효과적으로 낮추고, 롤러 버스의 직선도를 높이거나, 필요한 볼록형으로 가공하고, 연삭 변질층을 제거하고, 표면 거칠기 값을 낮추고, 표면 잔류 압력 응력을 증가시킵니다. 사륜 FAG 베어링 기술을 개선하여 기선 절단을 얇게 하고, 가공 표면에 이상적인 십자선을 형성하는 기술적 장점을 가지고 있습니다. 베어링의 회전 정확도를 높이고, 베어링의 진동과 소음을 줄일 수 있습니다. 따라서 초마무리 기술은 베어링 제조의 마무리 (마감, 벨트 연삭, 초마무리, 초마무리) 에서 중요한 역할을 합니다.
초정밀 가공 기술
전체 초정밀 연삭 과정은 거친 초정밀 가공과 정밀 초정밀 가공의 두 단계로 나뉜다. 거친 초월 단계, 유석 연마제는 더 날카로워지고, 유석 압력이 더 높고, 공작물 회전 속도가 낮고, 스윙 빈도가 높기 때문에 절삭 능력이 강하며, 공작물 가공 능력을 제거하는 주요 단계입니다. 마무리 단계에서 유석 연마제는 상대적으로 수동적이고, 유석 압력이 낮고, 작업 속도가 높고, 스윙 빈도가 낮기 때문에 절삭 능력이 약화되고, 작업 표면의 마감 작용이 강화되고, 표면 거칠기 값이 크게 낮아집니다. 그 중에서도 1 단계 2 단계, 1 단계 2 단계, 유석 자동 보정 기술, 유석 자동 공급 기술, 굵고 가는 슈퍼 유석 자동 변환 기술, 고주파 작은 진동, 저주파 대왕복 기술이 모두 일상적인 장비에 반영될 수 있다.
현재, 롤러 초정밀 기계에 일반적으로 사용되는 가공소재 위치 지정 방법에는 끝면 롤러 기계 압착식 무심코 고정, 유압 센터링 끝 롤러 기계 압착식 클램핑, 이중 롤러 구동 끝면 압력식 무심코 클램핑 등이 있습니다.
윤활 냉각 기술
초정밀 가공은 윤활 냉각수의 필터링 정확도에 대한 엄격한 요구 사항을 가지고 있습니다. SKF 베어링 롤러는 적절한 점도, 녹 방지 기능, 저휘발성 및 재사용이 있어야 합니다. 동시에 초정밀 윤활액은 청소, 냉각, 윤활 및 유막 형성 역할을 합니다.
베어링 링 연삭 초정밀 신기술의 연구와 응용은 약간의 성과를 거두었지만, 이러한 신기술을 진정으로 소화하고 흡수하려면 아직 갈 길이 멀다. 이 모든 것은 꾸준한 노력과 근면한 추구가 필요하다. 주소: http://www.nskfag.org/news/201104 _ 36437.html.