A, 건식 혼합법을 사용하여 서로 다른 경화 속도의 분체 페인트를 혼합하면 결과 코팅의 광택이 현저히 낮아져 소광 작용을 한다.
반응성이 높은 분체 페인트가 빨리 굳어서 연속상 경화가 느린 수지의 유평과 반응을 방해하여 결국 굳어진 코팅은 광택을 잃는다. 이 방법은 효과적이지만 제조 공정과 비용이 증가합니다.
B. 열가소성 수지 추가
에폭시 분체 도료에 셀룰로오스 아세테이트를 넣고 폴리 에스테르 분체 도료에 미세 분말 저 분자량 폴리에틸렌 및 폴리 프로필렌 수지를 첨가하면 무광택 분체 도료를 얻을 수 있습니다. 코팅의 광택은 생산 조건의 영향을 받습니다. 열가소성 수지의 첨가는 분체 도료의 저장 안정성에 영향을 미치기 때문에 첨가량은 수지량의 2 ~ 3% 로 제한된다.
C, 소멸 효과가있는 특수 경화제의 사용.
D. 소멸 기능이있는 필러를 추가하십시오.
초극세 실리카, 활석 등 충전재를 첨가하면 광택을 현저히 낮출 수 있다. 특히 필러의 입자 크기는 코팅의 광택에 큰 영향을 미칩니다. 입자 크기가 클수록 광택이 낮아집니다. 필러의 양을 늘리면 코팅의 평탄도와 기계적 강도가 낮아진다는 점에 유의해야 한다. 에폭시 분체 페인트에서 탄산칼슘 입도가 페인트막 광택에 미치는 영향은 표에 나와 있다. 아크릴산과 폴리에스테르 분체 도료에 초극세 실리카와 고령토를 첨가하면 소광 도료를 얻을 수 있다. 또한 아광 코팅은 폴리에틸렌 파라핀과 수소화 피마 자유 등의 왁스를 첨가하여 얻을 수 있습니다. 코팅의 소멸 원리 및 응용
최근 몇 년 동안 우리나라 페인트 업계가 우세했고, 페인트 총생산량도 세계 선두에 올라 관련 산업군을 형성하여 전통 페인트 분야의 기술 혁명과 발전을 적극 추진하였다. 이 시기에 고광택 밝은 페인트는 밝은 색상과 밝은 색채로 소비자들의 사랑을 받으며 오랫동안 페인트 시장을 주도하고 있다. 그러나 사람들의 생활수준이 높아지면서 소비자들은 고광이 막으로 칠해진 후 반사가 심하여 사람의 눈에 해롭다고 생각한다. 한편, 소비자의 심미 관념은 점점 레저, 패션, 개인화를 선호한다. 게다가 중국 자동차, 가전제품 업계의 왕성한 수요까지 더해졌다. 이러한 요인들로 인해 부드러운 외관을 가진 저광택 페인트에 대한 수요가 급격히 증가했습니다. 동시에, 소광 성능을 갖춘 페인트를 어떻게 생산할 것인가도 페인트 디자이너가 고려해야 할 문제가 되었다.