먼저, 커넥팅 로드를 소개합니다.

엔진에 있어서 고정밀도의 핵심 요소로, 로드의 몸체를 연속적으로 연결하여 커넥팅 로드 캡을 전통 제작 기술로 함께 구성하고 있습니다. , 로드 본체를 포함한 커버 제작은 1) 로드 본체를 연속적으로 덮고 단조 전체를 덮는 방식 -> 톱질 분리 -> 접촉면 가공 -> 로드 본체를 연속적으로 덮는 방식으로 제작됩니다. 단조 -> 접촉면 가공 -> 별도로 조립 위의 두 가지 공예를 사용하며, 로드 몸체를 계속해서 밀링 및 연삭하기 위해 접합면과 덮개가 필요하며 관절 볼트 인덱스 구멍과 드릴을 뚫어야 합니다. 이 접합면에 태핑 구멍을 뚫거나 시스템 끝면 치아를 절단하고 관절 위치화 코터 구멍을 뚫고 볼트 구멍을 뚫는 등 미래에는 로드-뚜껑 몸체가 지속적으로 올인원을 실현할 수 있도록 합니다. 따라서 많은 가공 엔진베드가 필요하고, 여러 작업과정을 거쳐야 하며, 커넥팅로드 전통 제작기술의 단점으로 인해 막대한 가공인수가 소모되고, 공장비용 및 인시가 증가하게 된다. 적합도에 맞는 커넥팅로드 브레이크커팅 방식이 최초로 제안되었으며, 80년대에 독일 Alfling Corporation에 특허를 출원하였고 이후 미국에서 관련 연구를 통해 독일에서 제작하였습니다.

90년대부터 이 공예는 공업 선진국의 실용 응용 생산 기지에 진입했으며, 초기 분말 단조 커넥팅로드에서 적합한 반제품 재료를 개발하여 고탄소강 단조 커넥팅로드를 미국 전역에 적용했습니다. 독일을 비롯한 3대 자동차 회사가 빠르게 성장하고 있으며 BMW 등 유명 기업이 현재 국내에 적용하고 있는 이 기술의 공장은 FAW Populace Engine 공장으로 독일의 기술 장비를 도입하고 각 실린더에 적합한 5개의 나쁜 자세 게이트를 갖추고 있습니다. 엔진 커넥팅로드.