生产陶粒所需的设备有:原料破碎研磨设备(辊式破碎机、球磨机)→原料配料设备→原料搅拌设备(双轴搅拌机)→陶粒造粒设备(辊式造粒机)→陶粒成型筛分设备→陶粒烧结设备(陶粒回转窑)→陶粒冷却设备(立式冷却器、滚筒冷却器)→陶粒筛分设备(滚筒筛)→陶粒装袋设备。1、陶粒原料加工设备主要原料粘土或污泥，一般与粉煤灰等干粉材料混合，以避免材料过湿，混合后有利于运输和使用。设置粘土(或污泥)棚和粉煤灰堆场。使用时，用铲车取料，按比例混合，然后送到料仓。当粘土的尺寸较大时，用辊式破碎机破碎，使粒径变小。2、陶粒搅拌及造粒设备料仓下方设有板式链给料机，将物料送入双轴搅拌机进行混合，使物料混合更加均匀。然后物料落入双辊造粒机形成5~10mm左右的颗粒，再通过输送机送入插入式回转窑。链式给料机采用变频器控制物料量。我公司的滚筒造粒机成型设备是陶粒生产线的关键设备。根据滚筒的直径和长度，有五种产品，挤压孔径8-16mm，造粒每小时2-15t，装机功率11-30kw，可满足各种陶粒产品的造粒要求。3.陶粒预热设备和焙烧设备球团通过下料溜槽进入预热窑，水分干燥后进入回转窑的焙烧窑。随着温度的升高，材料内部发生化学变化，产生的气体使材料蓬松。在高温下，液相出现在颗粒表面，封闭了材料内部的孔隙，形成堆积密度约500kg/m3的建筑陶粒。陶粒窑的窑体与水平面有3%-4%(正弦)的坡度。整个窑体由两个轮带支撑在相应的轮支撑装置上，窑尾的挡轮装置用于防止其在窑体轴向上下移动。传动过程中，变频电机通过减速器及其匹配的联轴器带动小齿轮转动，小齿轮与固定在筒体中部的大齿圈啮合，大齿圈带动筒体转动。在干燥过程中，物料通过进料机构进入窑内。随着筒体在倾斜状态下缓慢旋转，物料在随筒体旋转的同时，沿轴向从窑尾(高端)向窑头(低端)移动。窑内的高温空气从窑头通过连接装置进入干燥窑，传递给物料。物料在运动过程中干燥后，从窑头排出，进入煅烧窑。在煅烧过程中，物料通过干燥窑进入窑内。随着筒体在倾斜状态下缓慢旋转，物料在随筒体旋转的同时，沿轴向从窑尾(高端)向窑头(低端)移动。燃料由燃烧器喷入窑内燃烧，热量通过辐射、对流、传导等方式传递给物料。物料在移动过程中煅烧后，从窑头排出，进入下一道工序。4.陶粒冷却设备从窑中排出的建筑陶粒进入冷却器。冷却器可以是单筒冷却器、立式冷却器、篦式冷却器等设备。在冷却器内部，外部空气与高温陶粒进行热交换。陶粒经空气冷却后，从冷却器排出，同时被加热，然后作为高温助燃空气进入回转窑，起到节能的作用。单筒冷却器是一种通过筒体的旋转带动高温物料与冷空气充分换热以冷却物料的装置。具有冷却效果好、容量大、开工率高、节能环保、操作维护简单、整机使用寿命长等特点。我公司的单筒冷却机，直径1.0×15m-3.0×30m，20个品种，坡度3.5-5%，转速1-5r/min，匹配电机功率7.5KW-75KW，可满足各种物料的冷却要求。5.陶粒燃料燃烧设备如果以煤为燃料，则需要磨煤机、分级机、布袋除尘器、风机、提升机、煤粉仓和燃烧器将原煤制成煤粉，然后将煤粉送入回转窑燃烧。如果使用天然气作为燃料，只需设置一台鼓风机和天然气燃烧器，将天然气送入回转窑燃烧。生物质燃料，如稻壳，也可以用作燃料。稻壳磨成粉，送到小仓库，由出料轮送入燃烧器，由风机吹到回转窑燃烧。6.陶粒回转窑窑尾除尘设备回转窑排出的废气经多管冷却器冷却后，送入布袋除尘器净化除尘，然后排入大气。7.成品陶粒筛分设备和包装设备从冷却机排出的陶粒进入振动筛(或旋转筛)，筛分成5mm、15mm、25mm粒径，然后分别装袋，即可装车销售。在陶粒生产过程中，很多地方都会用到输送设备，将物料输送到指定位置，并与其他设备配合，实现陶粒的自动化生产。由于输送物料的种类不同以及场地的位置有限，一条生产线会使用多种输送设备。常用的输送设备有:带式输送机、斗式提升机、螺旋输送机、波纹侧带式输送机、磅秤输送机等。带式输送机是生产陶粒常用的输送设备，具有输送能力强、输送距离长、结构相对简单、易于维护等优点，可以实现多点装载、多点卸载。一般带式输送机*倾角较大，小于25°，适用于长距离输送高差较小的工况。输送物料温度一般不超过60℃，耐热胶带可输送120℃以下的高温物料，配合除铁器、除铁器等辅助设备。斗式提升机用于垂直或倾斜生产陶粒时输送粉状、粒状和小块状物料。具有截面尺寸小、占地面积小、提升高度大的特点。一般提升高度小于40m。有TH、TD、TDG、NE型号，主要适用于输送距离短、高度差大、物料高度垂直提升的工况。TH型斗式提升机采用锻造环链作为牵引部件，卸载方式为混合或重力卸载。合适的输送材料是松密度р