一 、原材料因素

原因分析

（1）天然橡胶水分与挥发份超标准。

（2）化工原料与助剂仓储、配料等环节受潮水分增加。

（3）钢丝帘线受潮，涂钢丝胶浆未干。

（4）纤维帘线回潮率高，原线高于2%，压延前高于1%

解决措施

（1）天然橡胶切胶后采取烘胶措施，要按标准控制水分与挥发份，严禁超标，降低原胶中的水分含量

（2）化工原料与助剂仓储时增加防潮措施，在梅雨季节与雨季、大雾天气里，特别要助于运输、仓储、加工等环节，避免原材料受潮，淋湿。配好的原料用塑料盛装投料。

（3）钢丝帘线在使用前1小时打开包装，保持室内湿度不超标，避免钢丝帘线受潮，钢丝涂胶浆后吹风干躁。

（4）纤维帘线压延前加热烘干，帘线在进压延机前回潮率低于1%。

二、半成品部件因素

原因分析

（1）混炼胶中助剂混炼时分散不均匀。

（2）混炼温度偏低，水分挥发不净，温度高时排胶在开炼机上加硫磺时硫磺易融化，或发生焦烧。

（3）胶料停放的时间不足或没有停放就生产使用。

（4）胶料热炼不均匀，出型时表面不光滑。

（5）胶料在开炼机上热炼时，表面包裹着空气，出型胶料有窝藏空气的现象。

解决措施

（1）优化生产配方，选用易分散型助剂替代现使用的助剂，增加分散剂，均匀剂等加工助剂的应用，提高各种助剂的分散性能。

（2）混炼胶采用密炼机两段工艺方式生产，一段混炼时提高温度，让原料中的水分与挥发份充分挥发，胶料经过停放再进行二段混炼，温度控制在加硫磺与促进剂温度范围之内，避免焦烧时间短或发生焦烧。

（3）塑炼、一段混炼、二段混炼、出型各工艺严格控制半成品的停放时间。让各种助剂充分扩散，提高胶料的均匀性，同时有利于在机械作用下应力与应变的恢复。

（4）胶料热炼要均匀，通过割刀、落盘、捣胶等操作使胶料混炼均匀。采用热炼供胶与出型分开的作业方式，提高出型胶料表面的光滑程度。

（5）采用挤出工艺挤出胶料，出型胶料表面不再有窝藏空气现象。

三、生产操作原因

原因分析

（1）开炼机辊简温度、热炼供胶温度、挤出排胶温度控制不严格，半成品部件表面有气泡。

（2）压廷胶帘布胶与线中空气多，成型硫化时难以排净。

（3）出型半成品部件厚度、宽度公差偏大，重量公差大，在模具中影响胶料的流动。

（4）预成型时胶料多层叠起易产生窝藏空气现象，造成胶中起泡。

（5）钢丝帘线浸胶时只挂在表层，钢丝中的空气含量高，钢丝之间空隙大，帖上胶片时易产生窝藏空气现象。

（6）硫化时压力偏低胶料致密性差，易产生气泡

（7）硫化时温度、时间达不到工艺要求，也会造成欠硫气泡

解决措施

（1）控制开炼机辊简温度、容量、防止胶料过热产生气泡裹在胶中难以除去。

（2）压延后的胶帘布顺着经线排上多组棉线，增加胶帘布层之间排气效果。压延胶帘布在卷取前增加刺气泡装置，增加胶帘布之间排气效果。

（3）修正挤出口型板的设计，使胶料的形状有利于冲模，严格控制胶料半成品的施工尺寸及公差，防止产品窝藏空气现象。

（4）预成型时有多层胶料需要叠起时，胶料上压出排气阀，减少胶层之间易产生窝藏空气现象，或用气泡针刺破胶料表层气泡。

（5）钢丝帘线由浸胶浆、帖胶片改进为挤出覆胶，降低胶中钢丝内的空气含量，减少贴胶片时易产生窝藏空气现象。

（6）合理设定模腔压力，保证硫化应达到的压力，使胶料流动，充满模腔。

（7）严格按规定的硫化温度、时间控制生产作业，改手控操作为微机群控生产作业。

四、设备与模具原因

原因分析

（1）平板硫化机温控系统偏差大，温控高时致使模具温度偏高，减少了胶料的冲模流动时间。

（2）模具表面损伤，凹凸不平影响胶料的流动性。

（3）模具表面易结污垢，影响胶料的流动性，易造成带体明疤。

（4）模具排气线与排气线孔分布不合理，排气线条偏细、排气孔直径偏小、影响排气效果。

（5）模具论侧铁齿沟槽、导角处设计不合理，使胶料进入时产生层次，夹杂气体后不能排净。合模排气时胶料在此易产生涡流、湍流、重叠。

解决措施

（1）改进平板硫化剂测温点与温控传感系统，使模具型腔内的温度与仪表显示温度相吻合。

（2）对模具表面损伤部位及时进行维修，生产商采取保护与防止模具表面损伤的措施，避免模具表面损伤。

（3）模具表面定量定时进行清洗、抛光保证模具表面应有的光洁度。

（4）改进模具排气线与排气孔的布局，纵横贯通，分布趋于合理，适当加粗排气线条，加大排气孔直径，增强排气效果。

（5）优化模具论侧沟槽、导角处的设计，减轻胶料在此处产品涡流、重叠现象。

在通过对橡胶履带硫化产生气泡原因的分析，制定解决问题的整改方案，加强原材料的使用与管理，规范胶料混炼加工，改进工艺操作，优化模具设计等措施的实施，橡胶履带带体表面、胶层间、花纹上、钢丝帘线中间产生气泡、明疤质量缺陷显著下降，提高了产品的外观质量。

五、模压制品产生气泡的原因分析

主要原因有：

1、材料的问题，橡胶材料来混炼、储存、使用过程中有湿气，湿气未排除，导致产生气泡，或天气变化原因受潮。 大多数原因可能是原材料有问题，我们以前也出现过类似情况，换另外一个批次材料就好了；

2、模具排气孔设置不当或者堵塞也会产生气泡，排气的时候没有排好。原材料在炼胶中，空气被裹附在材料内部，导致在加工的过程中，材料和空气一起进入模具，假如模具没加排气槽或加工中没有设置排气工艺的话，空气很容易被困在模具里面，使得产品产生气泡或气孔。

3、生产橡胶制品，硫化后有气泡，可能是橡胶配方中的问题，可以找技术人家给调整一下配方。

六、橡胶制品硫化时有气泡原因

1、橡胶混炼不均匀，操作工不规范。

2、橡胶胶片停放不规范，环境不卫生。管理不规范。

3、材料有水份 （混炼时加点氧化钙）

4、硫化不充分，不熟看起来有气泡。

5、硫化压力不足。

6、硫化剂杂质较多，小分子的杂质提前变成分解，气泡残留制品中。

7、模具本身排气设计不合理，胶料冲线时气不能及时排出！

8. 制品太厚，胶料过少，橡胶传热慢，外表硫化后，橡胶流动性下降，造成缺料，所以就可能产生气泡。

9.硫化过程中排气没排好。

10、配方问题，硫化体系要改善。

解决办法：

1、延长硫化时间或提高硫化速度。

2、硫化前薄通几次。

3、硫化时排气次数多一点。

七、橡胶产品表面有气泡的原因分析

1．有水份 （混炼时加点氧化钙）；

2．未充分硫化，不熟看起来有气泡；

3．硫化剂杂质较多，小分子的杂质提前变成分解，气泡残留制品中；

4．模具本身排气设计不合理，胶料冲线时气不能及时排出；

5．分散不良；

6．胶料塑炼时间长，产品硫化时也有气泡