水基极压切削液类型的切削液比较适合。

在选择不锈钢切削液时应首先从二个方面进行考虑：一是考虑切削液的切削性能(一次性能)，二是考虑其使用性能(二次性能)。一次性能主要与刀具寿命有关，二次性能考虑其耐腐蚀、安全性、气味、放火性、废液处理、对皮肤的危害性等。随着人们对环境保护与劳动安全的日益重视、在选择切削液时更注重第二性能和废液处理。

在选用非水溶性切削液时应综合考虑其加工方法和材质两方面的因素。轻负荷加工可以采用防腐性能好的矿油或直馏矿油。例如，加工件是铝、铝合金等易加工有色金属，通常可使用深度精制的低粘度石蜡矿油，这种油的主要特点是具有良好的润滑性，冷却性和低的油雾倾向。

对低强度外圆切削、钻孔等中等加工，以及铁和有色金属等普能材料成型磨削，必须在矿油中添加脂肪油和氯化物以提高其极压性能。

在拉前铰孔时还需用含氯化物的油品。对齿轮切削、攻丝等除了加上氯化物以外还须添加硫化脂肪。对极苛刻的机械加工，以及难加工材质，一般还须添加活性硫组分，但加工铜及其合金等黄色金属，则不能添加活性硫。而选用水溶性切削液时主要根据其使用状况而定。

切削液可分为非水溶性和水溶性两大类。就冷却性来看，油溶性切削液的冷却效率是很低的。对于不锈钢切削，由于它自身具有导热点低的特点，所以油性切削液不易进行有效的冷却。在实际操作中往往会由于加工余量大、产生热量多未能及时散热而使切削油冒烟，从而影响加工。

水溶性切削液能迅速传散切削时产生的热量从而达到理想的冷却效果。水溶性切削液又分为乳化液和合成切削液两种，合成切削液虽然在冷却性能方面是最优的，但其润滑性却较差，在加工中较难形成理想的润滑膜、容易产生刀具面与工件之间的直接接触而形成所谓的干摩擦，使刀与屑之间接触长度变长，剪切角变小，从而增加切削难度。所以它很难满足在切削时以边界润滑为主的不锈钢切削加工的要求。乳化油的润滑性和冷却性介于油剂和合成液之间，但普通乳化油由于含油量大使得冷却性一般、较易腐败发臭，故难以满足不锈钢加工的特殊加工要求。

微乳型切削液是一种新型的水基极压切削液，它是由矿物油加极压添加剂和表面活性剂溶于水形成的，但其含油量远低于乳化液中油的含量，表面活性剂含量高，使分散在水中油滴微粒的直径比乳化液小，渗透能力强，能有效地润滑和冷却刀切面。由于微乳化液特有的组成，使得它兼顾了油基切削液、乳化油及纯合成切削液的优点，具有优良的润滑、冷却、渗透和防锈性能，能有效地满足不锈钢的加工要求。在不锈钢等难加工材料中得到了广泛的应用，是不锈钢加工的理想切削液。

不锈钢在机械性能方面具有高的抗拉强度、屈服强度、延伸率和冲击值，而且其高温强度和硬度亦高，另外，不锈钢还具有很高的耐腐蚀和耐高温等特点。在物理性能方面其导热点较低，由于这些性能，使其切削加工具有以下四个特点，即：①切削力大；②切削温度高；③粘刀现象严重；④加工硬化趋势强。由于以上的切削特性，不锈钢在切削过程中表现出切削功率消耗大，切削温度高，出现刀具寿命短和加工工件表面质量低等现象。