지속적인 품질 개선을 어떻게 실현할 수 있습니까? 품질 관리는 기업이나 소비자에게 특히 주목할 만한 단어이다. 기업의 경우 품질은 기업 이미지와 관련이 있어 기업의 성패를 결정한다. 다음 공유는 지속적인 품질 개선을 달성하는 방법에 대한 정보 제공만을 목적으로 합니다.
지속적인 품질 개선 1 지속적인 품질 개선을 달성하는 방법을 PDSA 루프라고도 합니다. P-D-C-A 주기는 미국 휴하트 박사가 제안한 것으로 휴하트 루프라고 불린다. 1950 년대에 일본인들은 그것을 데이밍 루프로 이름을 바꾸었다. 이 주기는 계획, 실행, 검사 및 행동의 네 가지 활동으로 구성됩니다. 데이밍 주기는 지속적인 개선 및 지속적인 학습을 위한 네 가지 반복 단계 (계획, 실행, 검사/연구 및 조치) 를 포함하는 지속적인 품질 개선 모델입니다.
PDCA 주기 "4 단계 8 단계"
1, p 단계
고객의 요구와 조직의 방침에 따라 결과 제공에 필요한 목표와 과정을 마련하는 것이다.
1 단계: 주제 선택
신제품 설계 개발의 주제 범위는 시장 수요를 충족시키는 것을 바탕으로 기업 이윤을 목표로 한다. 동시에 기업의 자원, 기술 등의 능력에 따라 발전 방향도 결정해야 한다.
제목은 이번 조사 활동의 진입점이며, 선정은 매우 중요하다. 시장 조사를 하지 않고 과제 타당성 논증을 하지 않으면 의사결정 실수를 초래하고 대량의 인력과 물력을 투입한 후 설계 개발에 실패할 수 있다. 예를 들어, 한 기업은 시장 발전의 동적 정보에 대한 민감도가 부족하고, 큰 힘을 들여 개발한 신제품은 다른 기업에서 일반 제품이며, 인력, 물력, 재력의 낭비를 초래할 수 있다. 합리적인 프로젝트 과제를 선택하면 R&D 실패율과 신제품 투자의 위험을 줄일 수 있습니다. 주제를 선정할 때 설문지, 파레토도, 가로 비교 등의 방법을 사용하여 브레인스토밍이 보다 직관적인 정보를 구조화하고 합리적인 결정을 내릴 수 있도록 할 수 있습니다.
2 단계: 목표 설정
연구 활동의 주제를 분명히 한 후에는 달성해야 할 내용과 기준을 명확히 하는 활동 목표를 세워야 한다. 목표는 정성+정량일 수 있고, 수량으로 표시할 수 있는 지표는 가능한 수량적으로 수량화할 수 있으며, 수량으로 표시할 수 없는 지표도 명확해야 한다. 목표는 실험 효과를 측정하는 지표이기 때문에 현재 상황에 대한 충분한 조사와 비교를 바탕으로 해야 한다. 예를 들어, 신약 개발은 정부 부서에서 제정한 신약 승인 정책과 기준을 파악해야 합니다. 목표를 세울 때, 상관도와 인과도를 이용하여 가능한 관계를 체계적으로 밝히고, 간트 차트를 이용하여 계획 진도를 정하여 연구 진도를 결정하고 효과적으로 통제할 수 있다.
세 번째 단계는 다양한 방안을 제시하여 최적의 방안을 확정하는 것이다.
혁신은 단순히 발명이 창조한 혁신적인 제품뿐만 아니라 제품 혁신, 제품 개선 및 제품 모방도 포함한다. 이 과정은 가설을 세우고 그 가설을 검증하는 것이다. 제품 특성에 영향을 미치는 몇 가지 요인에서 좋은 원료 배합, 좋은 프로세스 매개변수 배합, 좋은 공정순서를 찾는 것이 목적이다. 그러나 현실적으로는 모든 실험 방안을 진행할 수 없기 때문에 다양한 방안을 제시한 후 최적의 방안을 최적화하는 것이 보다 효율적인 방법이다.
통계 품질 도구는 필요한 최상의 방안을 선별하여 더 잘 작용할 수 있다. 직교 실험 설계 및 매트릭스는 다중 시나리오 설계를 위한 효과적인 도구입니다.
4 단계: 대책을 세우다.
좋은 계획이 있으면 세부 사항을 무시할 수 없다. 어떻게 계획을 잘 완성하려면 계획 단계를 구체화하고, 하나씩 대책을 세우고, 계획에서' 5W 1H' 라고 명확하게 대답해야 한다. 왜 이 조치를 세워야 하는가 (왜)? 무엇을 실현하는가? 어디에서 (어디서) 실행합니까? 누가 완성을 책임지고 있습니까? 언제 완성할 수 있습니까? 어떻게 완성 (How)? 프로세스 결정 절차 다이어그램이나 순서도를 사용하여 시나리오의 특정 구현 단계를 분해합니다.
2. 단계 d
예정된 계획에 따라 시행을 바탕으로 원하는 목표를 달성하기 위해 노력하는 과정이다.
5 단계: 대책 구현
대책이 제정된 후 실험 검증 단계, 즉 수행 단계에 들어갔다. 이 단계에서는 계획 및 시나리오 구현 외에도 작업이 계획대로 진행될 수 있도록 프로세스를 측정해야 합니다. 데이터 수집, 수집 프로세스의 원본 레코드 및 데이터를 동시에 설정합니다.
3, c 검사 효과
구현 계획이 목표를 달성했는지 확인하는 것이다.
6 단계, 효과 확인.
방안이 유효한지, 목표가 달성되었는지 여부는 모두 효과를 점검해야 결론을 내릴 수 있다. 대책이 확정되면 수집된 증거에 대한 요약 분석을 통해 성취도를 목표값과 비교하여 예정된 목표가 달성되었는지 확인합니다. 예상 결과가 나오지 않으면 대책이 계획대로 엄격하게 집행되는지 확인해야 한다. 그렇다면, 대책이 실패했음을 설명하고, 최선의 방안을 다시 확정해야 한다.
4. 처분
7 단계, 표준화.
효과적인 조치는 표준화되어야 하며, 향후 시행과 보급을 위해 작업 표준으로 제정되어야 한다는 것이 증명되었다.
8 단계: 문제를 요약합니다.
시나리오 효과가 분명하지 않거나 구현 과정에서 발생하는 문제를 요약하여 새로운 PDCA 주기를 시작할 수 있는 근거를 제공합니다. 예를 들어, 새로운 적외선 필터가 설계되었습니다. 주기가 완료되면 광학 성능 지표 중 하나가 표준 요구 사항을 충족하지 못하는 것으로 나타났습니다. 경험을 총화한 후 두 번째 PDCA 사이클을 완료하고 계획대로 재구현한 후 목표값에 도달했다.
어떻게 품질의 지속적인 개선을 실현할 수 있습니까? 품질 관리의 지속적인 개선 개념
지속적인 개선은 요구 사항을 충족시키는 능력을 향상시키는 순환 활동이며 나선형 PDCA 순환 활동입니다. 지속을 강조하는 것은' PDCA' 주기 이후의 새로운' PDCA' 를 의미하므로' 지속적' 으로 끝이 없다. 즉, 지속적인 개선은 조직이 품질 방침과 목표를 달성하기 위해 조직의 효율성을 지속적으로 개선하기 위해 노력하는 과정입니다. 지속성이란 프로세스의 점진적인 개선을 의미하며, 고객의 증가하는 요구와 기대를 반영하고, 품질 관리 시스템의 동적 발전을 보장하는 것을 의미합니다.
지속적인 개선의 범위에는 품질과 효율성이 포함되며, 품질 향상에는 제품 품질, 프로세스 및 품질 관리 시스템의 효율성과 효율성 향상이 포함됩니다. 발견 또는 잠재적인' 불합격' 에 대한 시정 및 예방 조치뿐만 아니라' 합격' 에 대한 개선의 기회도 있다. 외부 환경의 변화와 기술의 발전으로 고객의 수요도 끊임없이 높아지고 있으며 수요를 충족시킬 수 있는 능력도 끊임없이 향상되어야 한다. 따라서 일련의 지속적인 개선 활동이 필요하다.
품질 수준 향상, 낭비 감소, 효율성 향상을 포함한 프로세스 개선 각 프로세스에는 개선의 기회가 있으므로 모든 프로세스를 분석하고 지속적으로 개선해야 합니다. 동시에 공정을 경중완급에 따라 배치하고, 주요 공정을 찾아내서 잘 한다.
지속적인 개선은 품질 경영 시스템의 원동력입니다. 품질 관리 시스템을 개선하는 목적은 품질, 서비스 및 비용 측면에서 역사적 수준을 능가하고, 기존 수준에서 반복하는 것이 아니라 새로운 통제 수준을 달성하기 위해 기록을 지속적으로 혁신하는 것입니다.
기업은 품질 관리 및 지속적인 개선 방면에서 다음과 같은 방면에서 진행할 수 있다.
1, 회사 품질 목표 개선, 각 부서는 업무 요구 사항 및 개선 방향을 명확히 합니다.
2. 품질 관리 시스템 문서, 특히 회사의 실제 상황에 따라 각 부서의 책임과 워크플로우를 개선합니다.
3. 내부 감사, 일상적인 평가 및 검사, 외부 고객 설문 조사 데이터를 통해 개선 조치를 분석 및 연구하고 지속적인 개선 기회를 모색하며 개선 조치 이행을 예약합니다.
지속적인 개선을 위해 시정 및 예방 조치를 시행하십시오.
5. 관리 검토에서 개선 조치의 효과를 평가하고 관련 문서 및 프로세스를 개선하여 지속적인 개선을 달성합니다.
둘째, 품질 경영 시스템의 지속적인 개선을위한 몇 가지 제안
품질 관리 시스템의 지속적인 개선의 문제점을 해결하기 위해 다음과 같은 측면에서 지속적인 개선을 강화하여 시스템의 효과적인 운영을 보장하는 것이 좋습니다.
1, 품질 관리 시스템의 태도를 정확하게 추진하고 ISO900 1 표준에 대한 이해를 높이고 종합적인 품질 관리를 실시합니다.
회사의 2 년 제도 운행 상황을 보면, 많은 간부 근로자들이 제도에 대한 이해와 파악에 어느 정도의 이론과 실천 기반을 가지고 있으며, 제도의 실시에 대해 비교적 좋은 인식을 가지고 있다. 그러나 직원의 자질과 인식은 품질 관리의 요구 사항을 충족시키지 못하고 업무에 잘 적용되지 않는다. 예를 들어, 각 부서의 직책이 명확하지 않고, 품질 관리에 대한 인식이 보편적으로 체계적이고 포괄적이지 않다. 따라서 어떻게 그것을 이용하여 기업을 위해 서비스를 관리하는가는 아직 많은 일을 해야 한다.
2. 향후 시스템 운영에서는 ISO900 1 표준에 대한 모든 직원의 이해와 인식을 높이기 위해 지속적으로 교육을 강화해야 합니다.
다음 세 가지 주요 방면의 훈련을 중점적으로 진행하다. 첫째, 내부 감사인에 대한 외부 교육을 조직해 인력 이동, 사퇴 등으로 인한 전문가 부족을 보완하고 내부 감사 수준을 높인다. 두 번째는 전원 훈련을 조직하고, 각 부서는 분기별로 부서 인력 학습 훈련을 조직하고, 각 부서 리더에 대한 품질 목표, 부서 책임, 기업 관리 등에 초점을 맞추고 있습니다. 이해를 깊게하고 관리 효과를 향상시킵니다. 3. 특수직과 생산직을 위한 전문기술 훈련을 제공하고, 전원 참여를 견지하며, 품질관리를 모든 업무로 이행하고, 회사의 관리이념과 요구를 품질관리의 각 부분에 충분히 통합했다.
3. ISO900 1 표준의 정수를 파악하여' 체계성, 지속 가능성, 운영성' 을 보장하는 실행 가능한 시스템 문서를 개발합니다.
시스템 문서를 계획, 개발 및 개선하는 것은 품질 관리 시스템의 유효성을 구현하는 열쇠입니다. 각 부서는 실제 상황에 따라 본 부서에서 측정할 수 있는 과학적 품질 목표를 세워야 한다. 각 부서의 관리 책임을 이행하고, 직무 인원의 책임 권한을 개정하고, 관련 워크플로우를 보완하고, 각 직원들이 자신의 책임 권한에 따라 일할 수 있도록 해야 한다. 지속적으로 개선되는 메커니즘을 확립하기 위해, 수시로 실용적이지 않은 문서를 수정하여 문서의 조작성을 보장하다.
4. 감독과 심사 메커니즘을 강화하여 품질 관리 체계의 효과적인 운영을 촉진하다.
효과적인 품질 감독 메커니즘을 확립하여 모든 일에 사람이 관여하고 곳곳에 심사가 있는 제도를 형성하다. 불합격에 대한 시정 및 예방 조치를 취하는 동시에 관련 제도와 절차를 제때에 개선하고 개선하여 불합격의 재발을 방지한다. 효과적인 내부 감사를 실시하고, 비정기적인 내부 감사 모델을 채택하고, 시스템 운영상의 문제점을 적시에 찾아내며, 지속적인 개선을 위해 시정 조치를 취합니다.
5. "PDCA" 관리 모델을 구축하여 품질 관리 시스템의 지속적인 개선을 촉진하다.
총체적 품질 관리를 전제로' PDCA' (계획: 계획; 할 일: 실현 검사: 확인 조치: 개선), 품질 방침, 목표 평가, 비즈니스 프로세스의 모니터링 및 측정, 내부 감사, 데이터 분석, 예방 및 시정 조치, 관리 검토 등의 일상적인 작업을 통해 품질 관리 시스템의 지속적인 개선을 촉진합니다.
기업은 지속적인 개선을 위해 일련의 개혁 조치가 필요하고, 품질 관리에는 직원과 지도자의 공동 노력이 필요하다. 지속적인 개선을 성공적으로 실시하는 것은 시대의 수요에 순응하는 것이며 경쟁에서 유리한 지위를 차지하는 중요한 조치이다.
지속적인 품질 향상을 달성하는 방법 3? P, d, c 및 a 사이클의 롤링 이론
관리주기의 특성에 따른 품질 시스템:
1, 큰 링 세트 작은 링, 작은 친환경 큰 링, 한 고리 버클 한 고리, 큰 순환을 촉진한다.
2. 예방에 중점을 두기 위해서는 제품 생산, 형성 및 전 과정의 품질 관리를 충분히 중시해야 합니다. 품질 관리의 중점은 이미 품질 검사에서 예방으로, 개발, 설계, 생산 및 제조로 바뀌었다. 이렇게 하면 미연에 예방할 수 있을 뿐만 아니라 품질 문제로 인한 불필요한 낭비도 많이 줄일 수 있다.
개발 및 설계는 제품 품질의 단계입니다. 제품 설계에 품질 문제가 있는 경우, 제조 공정이 얼마나 엄격하게 통제되든 간에 생산된 제품에는 항상' 선천적 결함' 이 있다. 따라서 제품 설계 프로세스는 과학적 절차에 따라 엄격하게 진행되어야 하며, 제품 설계 프로세스의 감사 및 검증을 진지하게 수행하여 조속한 경보를 통해 형성 과정에서 품질 문제를 제거할 수 있도록 해야 합니다. 방법에서는 수리통계 등 과학적 방법을 최대한 활용해 품질운동 법칙을 밝혀낸다.
4. 프로세스 능력을 결정하고 관리도를 사용하여 예방 역할을 합니다. 프로세스 역량의 결정, 관리도 사용 등 제품 검사를 통해 데이터 배치 또는 세트를 얻고 통계 처리를 해야 실현할 수 있습니다. 이 검사의 목적은 한 묶음이나 제품 그룹의 합격 여부를 판단하는 것이 아니라, 생산 과정의 상태를 반영하는 계산 과정의 능력입니다. 공정 능력이 부족하거나 관리 차트에서 생산 프로세스가 비정상적인 상태임을 보여 주는 경우 기술 조직 조치를 취하여 공정 능력을 향상시키거나 생산 예방 기능을 해제하는 것이 매우 효과적입니다.
5, 생산 공정 및 검사의 첫 번째 부분을 통해 예방 역할을합니다:
제품 배치 또는 작업교대가 제품 배치를 처리하기 시작할 때 일반적으로 첫 번째 검사를 수행해야 합니다. 첫 번째 검사에 합격한 후 정식으로 대량 생산에 투입할 수 있다. 설비를 수리하거나 재조정할 때도 첫 번째 검사를 실시하여 대량의 불합격품이 발생하는 것을 방지해야 한다.
정식 대량 생산 후, 제때에 생산에 변화가 있는지, 불합격 제품의 가능성이 있는지, 그리고 정기적으로 작업현장에 가서 샘플링 검사를 해야 한다. 일단 문제가 발견되면 불합격 제품의 발생을 막기 위해 제때에 조치를 취해야 한다.
둘째, 원인 분석
1, 소위 원인 분석
제품의 성능, 신뢰성 및 안전성에 영향을 미치는 제품 결함 및 유사 오류를 방지하기 위해 발생할 수 있는 장애 및 잠재적 요인을 체계적으로 분석하고 연구하여 숨겨진 위험을 미리 예방하고 제거하는 것입니다. 제품 성형 중 고장률이 높으면 폐품률이 증가하여 생산 비용이 증가합니다. 제품 품질은 오류 변이의 함수입니다. 즉, 오류 유형이 많을수록 품질이 낮아지고 그 반대의 경우도 마찬가지입니다. 효과적인 장애 정보 경보 시스템이 부족하면 생산 비용이 증가할 뿐만 아니라 제품의 사용 성능도 떨어질 수 있습니다. 일반적으로 오류 분석은 초기 오류 분석과 실패 분석으로 나눌 수 있습니다.
2, 오류 분석의 요점
고유의 기술과 경험을 적용하다.
제품 시스템을 구성하는 모든 구성 요소의 가능한 실패 패턴을 나열하고 분석합니다.
이러한 실패가 미치는 영향을 분석합니다.
실패의 확률을 계산하십시오.
실패의 영향의 심각성을 비교하십시오.
고장 탐지의 난이도를 분석하다.
요점을 찾아내다
설계의 중점 개선 항목을 제시하다.
3, 오류 분석 방법
실패 모드 및 영향 분석 (FMEA), FMEA 는 실용적이고 효과적인 엔터프라이즈 설계 분석 방법입니다.
FTA (실패 트리 분석) FTA (실패 트리 분석) FTA 방법은 한 부품의 장애 뿌리에서 직접 수정할 수 있는 시스템 다이어그램 방법입니다.
셋째, 대책을 완성하다
나쁜 일이 일어나는 것은 필연적이지만, 눈을 멀게 해서는 안 되고, 그냥 내버려 두고, 대책이 있어야 한다.
1, 임시 대책
임시대책은' 불합격, 불량 또는 기타 불량상황의 발생을 방지하고 그 원인을 없애기 위한 조치' 다.
임시대책은 이미 발생하고 발생한 품질 문제에 대한 사후 조치다. 문제의 재발을 제거하거나 줄이기 위한 조치, 불만족스러운 제품의 수리, 재작업, 재활용 또는 폐기, 고객 불만 처리 등 품질 문제를 식별하는 것으로 시작되지만 품질 문제의 원인을 제거하는 것이 중요합니다.
임시 대책은 절차 및 시스템 변경을 포함하여 품질 주기의 모든 단계에서 상당한 품질 개선을 달성하는 데도 사용할 수 있습니다.
임시 대책은 품질 향상에 필요한 수단 중 하나이다.
2. 영구 대책
영구적인 조치는 "잠재적 비준수, 결함 또는 기타 불량을 방지하고 그 원인을 제거하기 위한 조치" 를 말합니다.
영구적인 조치는 아직 발생하지 않은, 잠재적, 미래에 발생할 수 있는 품질 문제에 대한 예방 조치이다. 그것은 현대 품질 관리에서 예방 위주의 지도 사상을 구현한다. 임시대책보다 영구대책이 더 효과적이지만, 그 제정에는 더 높은 기술력과 더 많은 투자가 필요하다. 영구적인 조치는 공급업체와 고객의 위험, 비용 및 이익을 고려해야 하며, 제품 설계, 생산된 성숙한 제품의 복잡성과 특수성, 고객 또는 계약의 특수 요구 사항, 관련 법률 및 규정의 요구 사항 등 다양한 관련 요소를 종합적으로 고려해야 합니다.
마찬가지로 영구 대책은 절차 및 시스템과 같은 변경을 포함하여 품질 주기의 모든 단계에서 품질 향상을 달성하는 데 사용할 수 있습니다. 영구적인 대책은 품질 개선을 위한 필수 수단 중 하나로, 더 높은 수준의 품질 개선을 초래한다.
넷째, 표준화
1, 표준이란 기업의 모든 품질 활동의 근거와 규정을 가리킨다. 일련의 기술 및 관리 "파일" 에 반영되며 품질 작업의 기초이자 측정의 기초입니다.
2. 표준화에는 기술 표준 및 관리 표준의 개발, 구현 및 관리가 포함됩니다.
기술 표준은 기업 표준의 주체입니다. 생산 대상, 생산 조건, 생산 방법, 포장 및 저장에 대해 달성해야 할 표준입니다.
4. 관리기준은 기업관리의 책임, 절차 및 요구 사항에 관한 것이다.
5. 표준화는 종합적인 기초작업이며, 경제효과를 높이는 기술조치로, 경제효과를 높이는 데 매우 중요한 역할을 한다.
이것은 다음과 같습니다.
A, 표준화는 원자재와 에너지 소비를 절약하고 자원을 합리적으로 활용하는 효과적인 조치이다.
B, 제품 개발 및 설계, 기존 표준을 활용하여 설계, 생산 준비 및 제조 주기를 단축하고, 전문화된 생산을 조직하고, 노동 소비를 줄이고, 노동 생산성을 높일 수 있습니다.
C, 제품 품질은 기술 표준에 기반을 두고 있으며, 높은 수준의 기준만이 고품질의 제품 표준화를 가질 수 있습니다. 이는 품질 향상을 위한 전제 조건입니다.
D, 경제 효익 향상 목표를 중심으로 일련의 기술 표준, 작업 기준 및 관리 기준을 제정하여 기업 생산, 기술 및 관리 활동의 합리화 및 제도화를 촉진하고 과학적 관리 수준을 향상시킬 수 있습니다.
E. 표준화는 과학 연구, 설계, 생산, 유통, 사용 사이의 기술 고리이며 안전 건강에도 중요한 역할을 한다.
국제 표준과 외국 선진 기준을 채택하면 우리는 치열한 국제 무역 경쟁에서 유리한 위치에 있게 될 것이다.
G, 표준화 수준은 한 기업의 생산 기술 수준과 관리 수준 현대화를 측정하는 중요한 상징이다.