1, 열 입력을 최소화하고, 열 영향 구역 김상 변화 범위가 작고, 열 전도로 인한 변형도 최소화할 수 있습니다.
2.32mm 두께의 단일 비드 용접에 대한 용접 공정 매개변수가 검증되어 두꺼운 판 용접에 필요한 시간을 줄이고 충전된 금속의 사용도 줄일 수 있습니다.
3. 전극을 사용할 필요도 없고, 전극오염이나 손상을 걱정할 필요도 없다. 그리고 접촉 용접 공정이 아니기 때문에 기계의 마모와 변형을 최소화할 수 있다.
4. 레이저 빔은 초점, 정렬 및 광학 기기에 의해 쉽게 안내되며 가공소재에서 적절한 거리에 배치할 수 있으며 가공소재 주위의 기계나 장애물 사이에서 다시 부팅할 수 있습니다. 위의 공간 제한으로 인해 다른 용접 규칙은 작동하지 않습니다.
5. 가공소재는 닫힌 공간 (진공 펌프 또는 내부 가스 환경의 제어 아래) 에 배치할 수 있습니다.
6. 레이저 빔은 작은 영역에 초점을 맞추고 작고 간격이 촘촘한 부품을 용접할 수 있습니다.
7. 납땜 가능한 재료의 범위는 매우 넓어서 각종 이질적인 재료도 서로 접착할 수 있다.
8. 자동화로 고속 용접을 쉽게 할 수 있으며 숫자나 컴퓨터로 제어할 수 있습니다.
9. 얇은 재질이나 가는 지름 전선을 용접할 때 아크 용접과 같은 환류 문제는 없습니다.
10, 자기장의 영향을 받지 않으며 (아크 용접과 전자빔 용접은 모두 쉽습니다), 용접물을 정확하게 조준할 수 있습니다.
1 1. 물리적 특성 (예: 다른 저항) 이 다른 두 개의 금속을 용접할 수 있습니다.
12, 진공 없음, 방사선 없음.
13. 천공 용접의 경우 용접의 깊이 종횡비는 10: 1 에 도달할 수 있습니다.
14. 이 장치는 레이저 빔을 여러 워크스테이션으로 전환하도록 전환할 수 있습니다.
레이저 용접의 단점
1. 용접물의 위치는 매우 정확해야 하며 레이저 빔의 초점 범위 내에 있어야 합니다.
2. 용접물에 고정장치가 필요한 경우 용접물의 최종 위치가 레이저 빔에 의해 충격을 받을 땜납 접합에 맞게 정렬되었는지 확인해야 합니다.
3. 최대 용접 가능 두께가 제한되어 관통 두께가 19mm 을 훨씬 초과하는 가공소재는 생산 라인에서 레이저 용접을 하기에 적합하지 않습니다.
4. 알루미늄, 구리 및 그 합금과 같은 높은 반사율, 높은 열전도율 재료의 납땜성은 레이저에 의해 변경될 수 있습니다.
5. 중 고에너지 레이저 빔 용접을 할 때는 플라즈마 컨트롤러를 사용하여 용융 풀 주위의 이온화 가스를 제거하여 용접의 재현을 보장해야 합니다.
6. 에너지 변환 효율이 너무 낮아 보통 10% 미만입니다.
7. 용접이 빠르게 응고되어 기공과 바삭함이 나타날 수 있습니다.
8. 설비가 비싸요.
레이저 용접의 결함을 제거하거나 줄이기 위해 이 우수한 용접 방법을 더 잘 활용하고 레이저 및 아크, 레이저 및 플라즈마 아크, 레이저 및 감지 열원 복합 용접, 이중 레이저 빔 용접 및 다중 빔 레이저 용접을 포함한 기타 열원 및 레이저와의 복합 용접 공정을 제시했습니다. 또한 레이저 충전 용접 (냉사 및 열사 용접으로 세분화될 수 있음), 외부 자기장 보조 강화 레이저 용접, 보호 가스로 용융 풀 깊이를 제어하는 레이저 용접, 레이저 보조 마찰 용접 등 다양한 보조 공정 조치가 제시되었습니다.
(1) 전력 밀도. 전력 밀도는 레이저 가공에서 가장 중요한 매개 변수 중 하나입니다. 고전력 밀도가 높으면 마이크로초 시간 범위 내에 표면을 끓는 점까지 가열하여 대량의 기화를 생성할 수 있다. 따라서 고출력 밀도는 펀치, 절단 및 조각과 같은 재료 제거 가공에 도움이 됩니다. 저전력 밀도의 경우 표면이 끓는 점에 도달하는 데 몇 밀리초가 걸리며, 표면이 기화되기 전에 바닥이 융점에 도달하여 좋은 용융 용접을 형성하기 쉽다. 따라서 전도성 레이저 용접에서 전력 밀도는 10 4 ~ 10 6W/cm 2 범위 내에 있습니다.
(2) 레이저 펄스 파형. 레이저 펄스 파형은 레이저 용접, 특히 박판 용접에서 중요한 문제입니다. 고강도 레이저 빔이 재질 표면에 부딪히면 금속 표면의 레이저 에너지의 60~98% 가 반사되어 손실되고 반사도는 표면 온도에 따라 변한다. 레이저 펄스 과정에서 금속의 반사도는 크게 변한다.
(3) 레이저 펄스 폭. 펄스 폭은 펄스 레이저 용접의 중요한 매개변수 중 하나로, 재료 제거 및 재료 용융과 다를 뿐만 아니라 가공 장비의 비용 및 볼륨을 결정하는 핵심 매개변수입니다.
(4) 디 포커싱이 용접 품질에 미치는 영향. 레이저 용접은 일반적으로 일정한 분리가 필요합니다. 레이저 초점의 플레어 중심 전력 밀도가 너무 높아서 구멍으로 증발하기 쉽기 때문입니다. 전력 밀도는 레이저 초점에서 멀리 떨어진 각 평면에 상대적으로 균일하게 분포됩니다. 초점 흐리게하는 두 가지 방법이 있습니다: 포지티브 디 포커스 및 네거티브 디 포커스. 초점 평면이 가공소재 위에 있을 때 양수 초점 흐리고 그 반대의 경우도 마찬가지입니다. 기하학적 광학 이론에 따르면, 플러스-마이너스 초점 평면과 용접 평면 사이의 거리가 동일할 경우 해당 평면의 전력 밀도는 거의 동일하지만 결과 용융 풀 모양은 실제로 다릅니다. 초점이 음수일 때 용융 풀의 형성 과정과 관련된 더 큰 용융을 얻을 수 있습니다. 실험에 따르면 재료는 레이저에 의해 50~200us 가열된 후 녹기 시작하여 액체금속을 형성하고 차등 기화를 일으켜 국부적 압력 증기를 형성하고 증기는 매우 빠른 속도로 분출되어 눈부신 백색광을 방출하는 것으로 나타났다. 동시에 고농도 증기는 액체 금속을 용융 풀 가장자리로 이동시켜 용융 풀 중심에 움푹 패인 곳을 형성합니다. 음의 디 포커싱이 발생할 때, 재료의 내부 전력 밀도는 표면보다 높으며, 더 강한 용융 및 기화를 형성하여 빛 에너지를 재료 내부로 더 깊이 전송할 수 있습니다. 따라서 실제 응용에서는 침투 깊이가 더 클 때 음의 초점 감소를 사용합니다. 얇은 재질을 용접할 때는 포지티브 디포커싱을 사용하는 것이 좋습니다.
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레이저 용접기 기술은 자동차, 선박, 항공기, 고속철도와 같은 고정밀 제조 분야에 광범위하게 적용되어 사람들의 삶의 질을 크게 향상시키고 가전제품 산업을 정공 시대로 이끌었다.
특히 대중이 만든 42 미터 이음매없는 용접 기술이 차체의 무결성과 안정성을 크게 높인 뒤 가전제품 선두 기업인 하이얼그룹은 레이저 이음매없는 용접 기술로 생산된 최초의 세탁기를 성대하게 선보였다. 이런 가전제품은 국민들에게 과학 기술 진보를 소중히 여기며, 선진적인 레이저 기술은 사람들의 생활에 큰 변화를 가져올 수 있다. 세탁기의 글로벌 브랜드 지위가 공고해지면서 업계에서의 주도적 역할이 충분히 드러나기 시작했다. 그러나 레이저 용접기 기술의 지원으로 가전업계는 더욱 심도 있는 개혁을 할 것이다. 하이얼 R&D 관계자에 따르면 시중에 나와 있는 자동 세탁기 내부 배럴 제조 공정은 대부분' 스냅' 공정을 채택하고 있으며, 내부 배럴 이음매에 틈새나 울퉁불퉁함이 있어 배럴 강도가 낮아 옷에 불필요한 마모가 발생할 수 있다고 합니다. 내부 배럴의 신뢰성과 세밀함을 더욱 높이기 위해 하이얼 세탁기는 자동차와 조선업계를 모체로 삼아 레이저 이음매없는 용접 기술을 균일 세탁기 신제품에 적용해 내부 배럴 균열과 울퉁불퉁한 발생을 방지하고 제품의 신뢰성을 전면적으로 높이고 옷을 보호한다. (윌리엄 셰익스피어, 윈드서머, 의류, 의류, 의류, 의류, 의류, 의류, 의류, 의류, 의류, 의류) 내부 배럴 강도가 높아지면서 균일 동력 세탁기가 탈수 과정에서 최대 회전 속도도 일반 자동 세탁기보다 25% 높아져 탈수 효율이 크게 높아져 전력 소모가 적고 시간이 절약된다.
또한 중덕선박공업이 공동 개발한' 고전력 레이저 용접기 기술' 은 선박의 안전을 보장하고 선체 구조를 더욱 강화한 것으로 알려졌다. 항공 분야에서는 레이저 이음매없는 용접 기술도 항공기 엔진 제조에 널리 사용되고 있다. 동시에 알루미늄 합금 기체의 레이저 매끄러운 용접 기술은 리벳 대신 기체의 무게를 20% 줄일 수 있습니다. 중국 고속철도는 레이저 이음매없는 용접 기술도 도입해 안전성능뿐만 아니라 소음도 크게 낮춰 승객들에게 조용하고 편안한 승차환경을 제공한다.
과학기술이 전면적으로 발전함에 따라 레이저 용접기 기술의 지속적인 통합과 응용은 글로벌 가전제품 업계를 새로운 시대로 이끌었다. 신기술은 제품의 업그레이드뿐만 아니라 더 많은 기술의 전시와 응용이다.
1.Tailoredblandlaserwelding 기술은 외국 자동차 제조에 널리 사용되고 있습니다. 2000 년 글로벌 레이저 용접 생산 라인이 100 개를 넘어 연간 자동차 부품 용접판 7000 만 장을 생산하며 고속 성장을 이어가고 있는 것으로 집계됐다. 국산 수입차종인 파사르트, 뷰익, 아우디 등. 일부 가공 블랭크 구조도 사용되었습니다. 일본에서, CO2 레이저 용접은 이미 제강 공업에서 플래시 맞대기 용접으로 압연 코일의 연결을 대신했다. 초박판 용접 연구에서 두께가 100 미크론보다 작은 호일은 용접할 수 없지만 특수 출력 동력 파형의 YAG 레이저 용접이 성공하여 레이저 용접의 넓은 전망을 보여 주었다. 일본은 세계에서 처음으로 원자로 증기 발생기 튜브 수리에 성공한 YAG 레이저 용접을 개발했고, 소보영 등도 중국에서 기어 레이저 용접 기술을 선보였다.
2. 분말 야금 분야에서는 과학기술이 발달하면서 많은 업종에서 재료에 대한 특별한 요구가 있어 제련 및 주조 방법으로 제조된 재료는 더 이상 수요를 충족시킬 수 없다. 분말 야금 소재는 특수 성능 및 제조 장점으로 인해 자동차, 항공기, 공구 및 공구 제조와 같은 기존 제련 및 주조 재료를 일부 분야에서 대체하고 있습니다. 분말 야금 재료가 발전함에 따라 다른 부품과의 연결 문제가 날로 두드러져 분말 야금 재료의 응용을 제한하고 있다. 1980 년대 초 레이저 용접은 독특한 장점으로 분말 야금 재료 가공 분야에 진입하여 분말 야금 재료의 응용을 위한 새로운 전망을 열었다. 예를 들어, 분말 야금 재질 연결에 일반적으로 사용되는 땜납 접합 방법은 접합 강도가 낮고 열 영향 영역이 넓기 때문에 특히 고온과 고강도 요구 사항에 맞지 않아 녹습니다. 레이저 용접을 사용하면 용접 강도와 고온 성능을 향상시킬 수 있습니다.
3. 자동차 산업은 80 년대 말 킬로와트급 레이저가 공업 생산에 성공적으로 적용되었으며, 현재 레이저 용접 생산 라인은 이미 자동차 제조업에 대규모로 나타나 자동차 제조업의 걸출한 업적 중 하나가 되었다. 스웨덴의 아우디, 벤츠, 대중, 볼보 등 유럽 자동차 제조사들은 일찍이 1980 년대에 레이저 용접 지붕, 차체, 옆틀을 최초로 채택했다. 1990 년대에 미국 일반, 포드, 크라이슬러는 레이저 용접을 자동차 제조에 도입했다. 시작은 늦었지만 발전이 빠르다. 이탈리아 피아트는 대부분의 강판 어셈블리의 용접과 조립에 레이저 용접을 사용했고, 일본 닛산, 혼다, 도요타 자동차는 모두 차체판 제조에 레이저 용접과 절단 기술을 사용했다. 고강도 강철 레이저 용접 부품은 뛰어난 성능으로 자동차 본체 제조에 점점 더 많이 사용되고 있습니다. 미국 금속시장 통계에 따르면 2002 년 말까지 레이저 용접 강철 구조물의 소비량은 70000t 로 1998 보다 3 배 더 높을 것으로 전망된다. 자동차 공업의 대량, 자동화 수준이 높은 특징에 따라 레이저 용접 설비가 고전력, 다채널 방향으로 발전하고 있다. 기술 방면에서 미국 샌디아 국립연구소와 PrattWitney 는 레이저 용접 과정에서 분말 금속과 철사를 첨가하는 연구를 공동으로 진행했다. 독일 브레멘 응용 빔 기술 연구소는 알루미늄 합금 차체 골격의 레이저 용접에 대해 대량의 연구를 진행했다. 용접에 충전재를 추가하면 열 균열을 제거하고 용접 속도를 높이며 공차 문제를 해결하는 데 도움이 될 것으로 믿어집니다. 개발된 생산 라인은 이미 벤츠 공장에서 가동되고 있다.
4. 전자공업 레이저 용접은 이미 전자공업, 특히 전자공업에 광범위하게 적용되었다. 레이저 용접은 열 영향 영역이 작고, 열 집중이 빠르며, 열 응력이 낮다는 장점이 있기 때문에 집적 회로 및 반도체 부품 하우징의 패키지에 고유한 장점이 있습니다. 진공장치의 발전에도 레이저 용접이 적용되었다. 예를 들면, 초점전극과 스테인리스강 지지 고리, 빠른 가열 음극 등사 부품 등이 있다. 센서 또는 서모 스탯에서 탄성 얇은 벽 주름의 두께는 0.05-0. 1mm 이며 기존 용접 방법으로는 해결하기 어렵습니다. TIG 용접은 쉽게 용접되고, 플라즈마의 안정성이 떨어지며, 영향 요인이 많기 때문에 레이저 용접 효과가 좋고 널리 사용됩니다.
5. 생물의학 생물조직의 레이저 용접은 1970 년대에 시작되었다. Klink 와 jain[ 13] 은 레이저로 나팔관과 혈관을 성공적으로 용접하고 그 장점을 보여줌으로써 더 많은 연구자들이 다양한 생물학적 조직을 용접하여 다른 조직으로 확산시키려 한다. 국내외에서 레이저 용접 신경에 대한 연구는 주로 레이저의 파장과 복용량, 기능 회복, 레이저 땜납의 선택 등에 초점을 맞추고 있다. 레이저 용접 소혈관과 피부의 기초 연구에서 유씨는 쥐 담관의 용접도 연구했다. 레이저 용접은 전통적인 봉합 방법에 비해 문합 속도가 빠르고, 치유 과정에서 이물질 반응이 없고, 용접 부위의 역학 성능을 유지하고, 복구 조직이 원래의 생체 역학 성능에 따라 자라는 등의 장점을 가지고 있으며, 앞으로 생물의학에서 더욱 광범위하게 응용될 것이다.
6. 다른 분야에서는 다른 업종에서도 레이저 용접도 점차 증가하고 있다. 특히 특수 재료를 용접하는 중국에서는 더욱 그렇다. BT20 티타늄 합금, HEl30 합금, 리튬 이온 배터리 등의 레이저 용접. 독일 유리 기계 제조업체인 GlamacoCoswig 는 IFW 공동 기술 및 재료 실험 연구소와 협력하여 새로운 평면 유리 레이저 용접 기술을 개발했습니다.
이 섹션에서는 혼합 용접을 접고 편집할 때의 장점을 설명합니다
레이저 복합 용접 기술은 명백한 장점을 가지고 있다. 레이저 혼합의 경우 장점은 다음과 같습니다. 더 큰 통과/더 큰 틈새 용접 기능 용접의 인성이 비교적 좋으므로 보조 재질을 추가하면 용접의 격자 구조에 영향을 줄 수 있습니다. 구울 때 용접 뒷면은 처지지 않습니다. 적용 범위가 더 넓습니다. 레이저 대체 기술로 더 적은 투자를 할 수 있습니다. 레이저 MIG 불활성 가스 보호 용접의 경우 다음과 같은 장점이 있습니다. 용접 속도가 더 빠릅니다. 용접 깊이가 크다. 용접 열이 적습니다. 용접의 강도가 높습니다. 용접 폭이 작습니다. 용접 벌지가 작다. 따라서 전체 시스템의 생산 과정은 안정적이고 장비 활용도는 좋다. 용접 후 용접 준비 및 용접 처리 작업량이 적습니다. 용접 생산 시간은 짧고, 비용은 낮으며, 생산 효율은 높다. 광학 장치 구성 성능이 우수합니다.
레이저 복합 용접은 전력 장비에 대한 투자 비용이 상대적으로 높습니다. 시장이 더욱 확대됨에 따라 전력 설비의 가격도 하락하고 레이저 복합 용접 기술이 더 많은 분야에 적용될 것이다. 적어도 레이저 복합 용접 기술은 알루미늄 합금 재료 용접에 매우 적합한 용접 기술이며 상당한 기간 동안 주요 용접 생산 도구가 될 것입니다.
접어서 본 단락의 발전 현황을 편집하다
외국 레이저 기술과 제조업이 모두 비교적 발달했다. 일찍이 1980 년대에 그들은 현대 레이저 기술을 전통 제조업에 적용하는 방법을 연구하기 시작했다. 유럽연합, 미국 등 서방 국가와 아시아의 일본은 선진 과학기술력과 양호한 제조업 기반을 바탕으로 정부의 합리적인 지도와 자금 지원 아래 빠르게 성장하고 있다. 특히 새로운 세기에 접어들면서 레이저 용접 기술이 전자공업, 조선공업, 자동차공업 등 많은 제조업과 다른 업종에서 사용되는 것을 볼 수 있게 되었으며, 현대레이저 용접 기술의 응용을 볼 수 있게 되었다. 용접 기술의 업계 표준은 이미 초보적으로 형성되어 합리적으로 조절할 수 있는 범위 내에서 응용할 수 있다. 이와 함께 용접 효율을 더욱 높이기 위해 레이저 용접 기술을 현대 대규모 생산, 특히 대규모 제조 및 건설에 더 잘 적용할 수 있도록 서방 선진국들은 최근 몇 년 동안 레이저 용접의 효율을 높이는 방법을 적극적으로 연구해 왔으며, 고출력 레이저에 대한 연구를 통해 고출력 레이저 용접 기술의 실현을 더욱 추진하고 실현하였다. 잠수함과 군함을 만들기 위해 대규모 제조, 건설, 심지어 군사 분야에 실제로 적용되었습니다.
현재 하얼빈 용접 연구소는 국내 레이저 용접 기술 연구의 최전방에 있다. 최근 몇 년 동안 새로운 레이저 용접 유형과 장비를 더욱 넓히고 개발하는 것 외에도 해외 연구의 최신 동향을 적극적으로 모방하고 참고하여 고전력 레이저 용접 기술의 돌파와 발전을 끊임없이 모색하고 있다. 최근 연구결과에 따르면 그들이 우리나라 대형 부품의 용접 난제를 성공적으로 공략한 것은 의심할 여지 없이 우리나라 레이저 용접 기술 분야의 중대한 돌파구를 상징하며 미래의 대형 공사의 중대한 응용을 위한 토대를 마련했다. 또한 우리나라의 레이저 용접 기술에 대한 연구는 여전히 레이저 열사 용접과 이종 금속 용접 분야에 집중되어 있어 현대 레이저 용접 기술 연구의 최신 과제다. 그러나 외국은 관련 연구 분야, 특히 독일에서 이종 금속 용접의 기술과 방법을 초보적으로 파악했다. 앞으로 우리나라는 레이저 용접 기술을 진정으로 능숙하게 응용하고 익히고 더 많은 분야와 산업에 응용하려면, 이 과제를 돌파하고 레이저 용접 기술을 더욱 보완하고 최적화해야 할 것이다. (윌리엄 셰익스피어, 레이저 용접 기술, 레이저 용접 기술, 레이저 용접 기술, 레이저 용접 기술, 레이저 용접 기술, 레이저 용접 기술, 레이저 용접 기술)
이 단락의 전경을 축소하고 편집합니다
레이저 용접은 현대 기술과 전통 기술의 결합으로, 기존 용접 기술에 비해 특히 독특하며, 응용 분야와 응용 수준이 넓어 용접의 효율성과 정확도를 크게 높일 수 있다. 전력 밀도가 높고 에너지 방출이 빠르기 때문에 생산성이 향상되고, 그 자체의 초점은 작으며, 봉합된 재질 간의 접착성이 향상되어 재료의 손상과 변형을 초래하지 않습니다. (데이비드 아셀, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 에너지명언) 레이저 용접 기술의 출현은 전통적인 용접 기술을 적용할 수 없는 분야를 실현했으며, 다양한 재료, 금속, 비금속의 다양한 용접 요구 사항을 간단히 충족시킬 수 있으며, 레이저 자체의 관통력과 굴절성으로 인해 광속 자체의 운행 궤적에 따라 360 도 범위 내의 임의 초점을 실현할 수 있습니다. 이는 전통적인 용접 기술의 발전에 있어서 의심할 여지없이 상상할 수 없는 것이다. 또한 레이저 용접은 짧은 시간 내에 대량의 열을 방출하여 빠른 용접을 할 수 있기 때문에 환경에 대한 요구가 낮아 진공 환경이나 가스 보호 없이 일반 실온에서 수행할 수 있습니다. 수십 년간의 발전을 통해 레이저 기술에 대한 가장 높은 인식과 인식을 갖게 되었으며, 이는 최초의 군사 분야에서 현대 민간 분야로 점차 확장되었으며, 레이저 용접 기술의 출현은 레이저 기술의 적용 범위를 더욱 확대했다. 미래에는 레이저 용접 기술이 자동차, 철강, 기기 제조 등뿐만 아니라 군사, 의료 등 분야에도 적용될 수 있다. 자신의 고열, 고도의 통합, 위생의 특징으로 신경내과, 생식의학 등 임상 진료에 더 잘 적용될 수 있다. 그 자체의 정밀도 우세도 더 많은 정밀 기기 제조업에 적용돼 인류와 사회의 발전을 지속적으로 축복할 것이다. [1]